Технология ремонта машин

1. Техническая характеристика уз-ла……………………………….…
2. Особенности сборки и разборки…………………………………
3. Техническая характеристика восстановленной детали...………
4. Выбор рационального метода восстановленной детали……
5. Разработка маршрута восстановления детали……………….………
6. Технологические расчёты операций восстановления………….……
7. Экономическое обоснование проек-та…………………………
Приложение:
Карта эскизов…………………………………………
Схема сборки и разборки узла………………….……
Маршрутная карта……………………………………….…
Операционная карта очистки………………………….………
Операционная карта механической обработки………….…
Операционная карта упрочнения и восстановления…….……
Ведомость оборудования………………………………….
Список литературы…………………………………………………….

2. Особенности сборки и разборки.

Коробки передач разбираются на специальных стендах с применением съёмников и приспособлений. Не рекомендуется разукомплектовывать основные годные детали.
При сборке коробок передач рекомендуется нагревать подшипники до температуры 90…100°С, затем их напрессовывают на валы под прессом или же лёгкими ударами через наставки из латуни. Не допускается передача усилий через тела качения. Зазор буртиком гнезда и торцом наружного кольца запрессованного подшипника не более 0,1мм, а между буртиком вала и торцом внутреннего кольца – 0,05 на дуге 90°.
...

3. Техническая характеристика восстановленной детали.

После обработки шеек вторичного вала КПП автомобиля их твёрдость по шкале Роквелла составила HRC = 60…65 единиц, чистота поверхности ▼7 упрочнение поверхностного слоя на глубину 0,2…0,3мм.
Срок службы как у новой детали (за счёт упрочнения).

4. Выбор рационального метода восстановления.

Для начала рассмотрим существующие методы восстановления изношенных деталей:
1) Ручная сварка и наплавка. Сваркой называют технологический процесс получения неразъёмных соединений твёрдых металлов посредством установления межатомных связей между свариваемыми деталями при их местном нагреве или пластическом деформировании, или совместном действии того или другого.
Наплавка есть разновидность сварки, и представляет собой процесс нанесения слоя металла на поверхность детали.
...

5. Разработка маршрута восстановления детали.
После снятия и разборки вал нужно очистить от остатков смазочных материалов, коррозии и прочих загрязнений. Для этого используются различные моечные установки.
После мойки производится деффектация шеек с помощью микрометра и индикатора часового типа. Определяют отклонения от геометрической формы (конусность, овальность и т.п.) и от заданного размера.
По результатам деффектации назначают механическую обработку - шлифование, с помощью которого восстанавливается правильная геометрическая форма.
После шлифования проводят операцию восстановления с помощью электромеханической обработки. Сначала в один проход производится высадка металла шеек вторичного вала, затем следующим проходом производится сглаживание.
После операции восстановления производится микрометраж восстановленных шеек и делается вывод о годности детали.

6. Технологический расчёт операций восстановления и выбор
режимов.
...

7. Экономическое обоснование проекта.

В общем плане экономическая целесообразность может быть определена исходя из условия снижения дельных расходов на единицу ресурса по формуле:
;
- стоимость новой детали, руб. = 725 руб.;
- остаточная ёё стоимость, после выработки до ремонтного ресурса, руб., = 41,4 руб.;
- срок службы новой детали до ремонтного ресурса, = 4 года;
- достаточная стоимость детали с учётом расходов по данной технологии, 163,7 руб.;
- издержки на данный ремонт детали, = 136,2 руб.;
- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, = 0,2;
- удельные капиталовложения на приобретение, транспортировку и монтаж новой детали для машины, = 808 руб.;
- срок службы отремонтированной детали в единицах ресурса, = 7 лет.

Неравенство выполняется, значит экономически целесообразно восстанавливать данную деталь.
...