Введение
Главной целью курсовой работы является изучение особенностей нормирования организации и оплаты труда при различных типах производства. Кроме того, закрепление и углубленное изучение теоретических знаний по дисциплине.
Главной задачей данной курсовой работы является ознакомление с каждым разделом работы, расчет фактического коэффициента использования рабочего времени, расчет нормы времени на операцию, расчет заработной платы каждого члена бригады и т.д.
Многолетний период реформирования директивно управляемой экономической системы к настоящему времени практически завершен, в результате чего фактически сложился новый тип экономики. Предприятиям, независимо от форм собственности, предоставлены права самостоятельного решения вопросов по организации, нормированию и оплате труда. За счет результатов своего труда предприятия должны покрывать текущие производственные затраты, в том числе и на оплату труда, осуществлять вложения на расширение и реконструкцию производства, обеспечивать социальное развитие, выполнять обязательства перед бюджетом, банками и другими органами. Работа по совершенствованию нормирования труда возлагается на руководителей и работодателей, ибо они заинтересованы в рациональном использовании рабочей силы. В то же время и сами работники заинтересованы в объективной оценке их труда. Однако многие руководители предприятий и органы управления экономикой стали вообще отвергать целесообразность нормирования труда в условиях рынка и уменьшают значимость организации труда и заработной платы. На каждом пятом предприятии промышленности произошел распад сети нормативно - исследовательских организаций, резко сузилась нормативная база и, самое главное, произошло ее старение; на большинстве предприятий фактически прекращена работа по пересмотру норм трудовых затрат, а также по расчету и обоснованию норм на новые изделия, не планируется снижение трудоемкости выпускаемой продукции и происходит удорожание ее за счет взвинчивания цен, не заботься о постоянном снижении затрат на производство.
Нормирование труда - процесс непрерывный. Это подтверждается опытом зарубежных стран с развитой рыночной экономикой, в частности, США, ФРГ и др., где нормирование труда традиционно рассматривается в качестве важнейшей функции внутрифирменного управления. Необходимость нормирования труда вызвана потребностью в постоянной работе по выявлению резервов снижения производственных затрат и разработки на их основе графиков производства продукции и загрузки оборудования, решения задач гуманизации труда. За счет рациональной организации производства и труда можно удвоить объем промышленной продукции без дополнительных капитальных вложений. Оценка современного состояния нормирования труда свидетельствует также о неудовлетворительном обеспечении предприятий и учебных заведений научно - методическими и практическими пособиями, нормативными материалами.
Раздел 1. Организация труда
1.1 Рабочие места и требования к их организации.
Рабочее место является первичным звеном производственной структуры, той элементарной ячейкой, в которой осуществляется процесс производства материальных ценностей. Организация рабочих мест во многом определяет эффективность использования труда, себестоимость выпускаемой продукции, ее качество и многие другие экономические показатели работы предприятия. От организации рабочих мест зависят результаты не только индивидуального труда, но и работы коллектива.
Рабочее место представляет собой закрепленную за отдельным рабочим или группой рабочих (бригадой) часть производственной площади с расположенными не ней средствами труда, предназначенными для выполнения определенной части производственного процесса. Рабочее место – зона приложения труда непосредственно работником. Каждое рабочее место имеет свои специфические особенности, связанные с особенностями организации производственного процесса, многообразием форм конкретного труда в машиностроении. Вид рабочего места определяется такими факторами, как тип производства, уровень разделения и кооперации труда, место выполнения работы, содержание труда, степень механизации и автоматизации, число единиц оборудования на рабочем месте.
Организация рабочего места – комплекс мероприятий, направленный на создание на рабочем месте благоприятных и безопасных условий высокопроизводительного труда. При этом должны учитываться возможности повышения содержательности труда и сохранения здоровья работников. К числу основных мероприятий, составляющих содержание организации рабочих мест; размещение на рабочем месте оборудования, оснастки, предметов труда; мероприятий по обслуживанию рабочих мест; создание комфортных условий.
Основные требования к организации рабочего места следующие:
На рабочем месте постоянно должно находиться все необходимое для непрерывного и высокопроизводительного труда, отсутствовать все лишнее;
Рабочий не должен быть стеснен при выполнении любого необходимого трудового движения и в тоже время не должен делать лишних движений.
Таким образом, задачи ОНТ в области организации рабочих мест направлены на достижение рационального сочетания вещественных элементов производственного процесса и человека, достижение на этой основе высокой производительности и обеспечение благоприятных условий труда. Рациональная организация рабочего места подразумевает также эффективное использование производственных площадей и оборудования.
1.2. Оснащение рабочего места
Одним из условий высокопроизводительного труда служит оснащение рабочих мест средствами, необходимыми для эффективной и безопасной работы. Оснащение рабочего места представляет собой совокупность расположенных в пределах рабочего места основного технологического и вспомогательного оборудования, технологической и организационной оснастки, средств связи и сигнализации, средств охраны труда. Набор этих средств зависит от технологического назначения рабочего места, уровня его специализации, системы обслуживания рабочих мест.
Комплект постоянного оснащения состоит из основного технологического оборудования (станка, агрегата, верстака) со всеми загрузочными (магазин, бункер), контрольными и предохранительными устройствами; вспомогательного оборудования (подъемно-транспортные устройства – краны, электротали, конвейеры, сборочные, сварочные и испытательные стенды); технологической оснастки (модели, штампы, технологический, измерительный и вспомогательный инструмент); организационной оснастки (оборудование для хранения приспособлений, инструмента, запасных частей и т.д.); средства связи рабочего места со службами управления и обслуживания; документация.
При оснащении рабочего места вспомогательным оборудованием главное внимание уделяют снижению затрат энергии и утомляемости рабочих. Технологическая оснастка должна обеспечивать правильное расположение, быстрое и надежное закрепление обрабатываемых деталей, исключающее шум и вибрации в работе. Конструкция организационной оснастки должна отвечать принципам рациональных трудовых движений в пределах данного рабочего места. Она должна отвечать и эстетическим требованиям, иметь правильные пропорции, быть компактной.
В целях организации взаимодействия основных и вспомогательных рабочих, а также вызова на рабочее место мастера предусматривается оснащение рабочих мест средствами связи и сигнализации.
Рабочее место должно быть обеспечено документацией, в состав которой входят чертежи, технологические и нормировочные карты, паспорт оборудования, инструкции по эксплуатации оборудования и уходу за ним, карты организации труда на рабочем месте. Документация должна быть четкой, краткой, понятной работнику, содержать достаточный объем информации для эффективного выполнения работы на данном рабочем месте.
1.3. Планировка рабочего места
Правильная планировка рабочего места позволяет устранять лишние трудовые движения и непроизвольные затраты энергии рабочего, эффективно использовать производственную площадь при обеспечении безопасных условий труда. (Рис. 1.)
Рис.1.
Планировка рабочего места токаря:
1- трехполочная подставка; 2- тара для заготовок и деталей; 3- флаг для подачи сигнала; 4- лампа с кронштейном; 5 - токарный станок; 6- рабочий столик; 7- решетка под ноги; 8- инструментальный шкаф; 9- стул.
Планировка рабочего места должна обеспечивать удобную рабочую позу, возможность применения передовых приемов и методов труда, минимальные траектории движений рабочего и уменьшение количества движений, а также минимальные траектории движений предметов труда. Планировка должна предусматривать соблюдение строгой последовательности, при которой один элемент работы плавно непосредственно переходит в другой. Рабочий должен иметь свободный доступ к месту работы, поэтому входы и выходы должны быть свободными и безопасными. Планировка рабочего места должна учитывать технологические маршруты, маршруты работы, возможность применения наиболее рациональных в данных условиях транспортных средств.
Для рациональной планировки рекомендуется пользоваться рядом выработанных практикой простых правил:
Для каждого предмета должно быть отведено определенное место;
Те предметы, которыми пользуются во время работы чаще, должны располагаться ближе к рабочему;
Средства и предметы труда необходимо размещать так, чтобы трудовые движения рабочего свести к движениям предплечья, кистей и пальцев рук, ликвидируя все остальные движения;
Все, что берется левой рукой, располагают слева, все, что правой, – справа, материалы и инструменты, которые берутся обеими руками, располагают с той стороны, куда во время работы обращен корпус рабочего;
Все
предметы размещаются в зоне досягаемости
рук рабочего (Рис.2.), средства регулирования
и управления располагают в непосредственной
близости от рабочего; контрольно-измерительные
приборы сосредотачивают на одном щите
так, чтобы их показания были хорошо
видны.
Рис.
2. Пределы досягаемости рук.
1.4. Организация обслуживания рабочего места
Основные задачи, стоящие перед организацией обслуживания рабочего места, можно сформулировать следующим образом:
своевременное доведение до рабочего производственного задания, подтверждаемого соответствующими документами (чертежами, технологическими картами, нарядами и т.д.);
бесперебойное снабжение рабочих мест предметами труда (материалами, заготовками, полуфабрикатами, комплектующими изделиями и т.п.);
своевременное обеспечение рабочего места необходимыми инструментами, приспособлениями;
поддержание постоянной исправности и работоспособности оборудования, снабжение его необходимой энергией;
систематический контроль качества выполненных работ, своевременная приемка обработанных изделий и транспортирование их с рабочего места;
поддержание на рабочем месте здоровых, безопасных условий труда, а также порядка и чистоты.
От эффективности организации обслуживания рабочих мест во многом зависит эффективность производства в целом.
Система обслуживания – научно обоснованная совокупность мероприятий по обеспечению рабочих мест всем необходимым для бесперебойной высокопроизводительной работы, регламентированная по объему, периодичности, срокам и методам выполнения вспомогательных работ. Основная задача системы обслуживания – максимальное высвобождение основных рабочих от выполнения вспомогательных работ для повышения производительности труда в результате выполнения таких работ специализированными по признаку функциональной или технологической однородности работ профессионально-квалификационными группами вспомогательных рабочих. Эффективной система обслуживания рабочих мест может быть лишь при выполнении ряда основных принципов ее организации: планово-предупредительного, профилактического характера, соответствующего типу производства и содержанию труда на рабочих местах; гибкости, комплектности, высоко качества и экономичности обслуживания.
Обслуживание рабочего места может осуществляться в одной из трех форм: стандартной, планово-предупредительной, дежурной.
Стандартное обслуживание – наиболее совершенная форма, применяемая в массовом пи крупносерийном производстве, особенно при поточной его организации. Эта форма предусматривает порядок обслуживания рабочих мест по жестким графикам-расписаниям (стандарт-планам обслуживания). Стандартная форма обеспечивает высокую надежность обслуживания, активно воздействует на трудовые процессы основного производства, но требует жесткой ритмичности обслуживания.
Планово-предупредительное обслуживание применяется в серийном производстве, носит профилактический характер. В соответствии с календарными планами запуска в производство новых партий изделий заранее устанавливают сроки комплектования документации, инструмента, приспособлений, заготовок, проведения ремонтов, наладок и других работ. Такая система обеспечивает ритмичность работы, повышение производительности труда основных рабочих и в целом на предприятии. Однако такая система требует значительного объема подготовительных работ.
Дежурное обслуживание используется в основном в единичном производстве и характеризуется отсутствием заранее разработанных графиков или регламентов. Осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест.
1.5 Организация рабочего места
Определение характера специализации рабочего места
Определение рабочего места начинается с его специализации, т.е. определения производственного профиля данного РМ и закрепления за ним обработки однотипных деталей, сгруппированных по принципу технологической однородности, сложности, точности обработки, сходства конфигурации.
Проведение специализации рабочего места позволит оснастить его наиболее производительным оборудованием, сократить время на подготовку к работе, использовать наиболее эффективные трудовые приемы.
1) Определим специализацию рабочего места, характеризующуюся коэффициентом:
Tcv – продолжительность смены, равная 480 мин.
tп – 25 мин, тогда
Таблица 1
Характер специализации рабочего места
|
Коэффициент, характеризующий специализацию рабочего места |
Характер специализации рабочего места |
|
От 0,9 до 0,93 |
Универсальное |
|
От 0,93 до 0,95 |
Специализированное |
|
От 0,95 до 0,97 |
Таким образом, мы видим, что данное рабочее место специализировано.
2) Определим коэффициент разделения труда, необходимый для качественной оценки условий труда:
tнр = 30 мин, тогда
Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования
1) В качестве основного оборудования выступает вертикально-фрезерный консольный станок с планетарным вращением шпинделя – модель ГФ-718
2) Дадим описание фрезерного станка ГФ-718
Станок предназначен для фрезерования пазов в деталях машин концевыми фрезами. Точная обработка пазов достигается благодаря планетарному вращению фрезы с предварительно установленным эксцентрином взаимного положения двух гильз шпинделя.
Эксцентриситет выбирается в зависимости от диаметра фрезы и ширины паза и устанавливается при помощи специального устройства в пределах от 0 до 0,5 мм, что обеспечивает фрезерование паза, ширина которого на 1 мм больше действительного диаметра фрезы.
На станке осуществляется также динамическое торможение шпинделя, преселективное переключение чисел оборотов шпинделя и подач стола и ускоренное перемещение последнего во всех направлениях.
Таблица 2
Характеристики станка ГФ-718
|
Параметры |
ГФ-718 |
|
Размер рабочей поверхности стола, мм |
400х1700 |
|
Наибольшее перемещение стола, мм: продольное поперечное вертикальное |
900 320 220 |
|
Наибольший эксцентриситет шпинделя, мм |
1,5 |
|
Расстояние от торца шпинделя до поверхности стола, мм |
230 |
|
Расстояние от оси шпинделя до направляющих станины, мм |
350 |
|
Расстояние от направляющих станины до оси стола, мм |
250-570 |
|
Количество скоростей шпинделей |
18 |
|
Пределы чисел оборотов шпинделя в мин. |
31,5-1600 |
|
Количество подач стола |
18 |
|
Пределы подач стола мм/мин.: продольных и поперечных вертикальных |
12,5-630 8,5-418,6 |
|
Скорость быстрого перемещения стола, м/мин.: продольных и поперечных вертикальных |
2 1,85 |
|
Общая мощность электродвигателей, квт |
6,2 |
|
Габарит станка (длина х ширина х высота), мм |
2700х2570х1850 |
|
Вес, кг |
4600 |
1.6. Выбор необходимой технологической и организационной оснастки
1) Проведем анализ технологической оснащенности рабочего места, рассчитав коэффициент оснащенности:
n2 – общее количество приемов в технологических операциях.
n1=9, n2=10, тогда
Технологическая оснастка включает инструмент (режущий, приспособления) и технологическую документацию.
На станке могут обрабатываться различные детали из черных и цветных металлов инструментом из быстрорежущей стали и твердого сплава. В качестве инструмента при сверлении и рассверливании используют стандартные спиральные сверла из быстрорежущей стали диаметром 0,3 – 80 мм. Зенкерование производят зенкерами, развертывание - развертками, нарезание резьбы – машинными и гаечными метчиками.
Для установки заготовок на станке используют прижимные планки, призмы, машинные тиски, простые и универсальные угольники. Режущий инструмент устанавливают в патронах.
В качестве основного мерительного инструмента выступают калибры-пробки, штанген-циркуль, глубиномер.
К организационной оснастке, необходимой на рабочем месте фрезеровщика, относятся инструментальная тумбочка для двухсменной работы, приемный столик, планшет для подвешивания чертежей обрабатываемых деталей, стул.
3) Ниже на рисунке 3 представлен эскиз рабочего места фрезеровщика.
|
|
1.
Лампа местного освещения |
Рис. 3 Схема организации рабочего места фрезеровщика.
1.7. Организация планировочного решения рабочего места
1) Планировочное решение рабочего места представлено на рисунке 1.
Рассмотрим расположение оснастки на рабочем месте сверловщика.
Инструментальная тумбочка для двухсменной работы, в каждом отделении которой находится постоянный набор инструментария, располагается справа от рабочего. Приемный столик располагается слева. На нижней полке приемного столика хранятся небольшие приспособления. Необходимый для непосредственной работы набор инструмента раскладывается на верхней полке тумбочки.
Приведем рациональные принципы планировки и организации рабочего места.
При рациональной организации рабочее место должно быть оснащено в соответствии с требованиями производственного процесса и условиями выполнения работы с соблюдением правил санитарной гигиены и техники безопасности.
Расположение оборудования на рабочем месте, инвентаря, производственной мебели, тары, стеллажей для заготовок и готовой продукции планируется с таким расчетом, чтобы не создавалось стесненных условий работы, лишних затрат времени на нахождение и поиски.
Количество инструмента и приспособлений на рабочем месте должно быть минимально необходимым, обеспечивающим бесперебойную работу в течение смены с наименьшими затратами времени на получение и замену их.
Инструменты и приспособления должны располагаться на рабочем месте в определенном, удобном для пользования порядке.
Количество обрабатываемых деталей, заготовок на рабочем месте определяется системой организации производства и должно обеспечивать непрерывную работу в течение смены.
2) Частное и в основном внутренне планировочные решения изложены в выше приведенных пунктах.
Рассмотрим микроклассификацию рабочей зоны.
Выполнение трудовых операций «часто» и «очень часто» должно быть обеспечено в пределах зоны легкой досягаемости (рис. 4).
Рис. 4. Микроклассификация рабочей зоны (при работе сидя)
А – Зона максимальной досягаемости;
Б – Зона досягаемости пальцев при вытянутой руке;
В – Зона легкой досягаемости ладони;
Г – Оптимальное пространство для грубой ручной работы;
Д – То же для тонкой ручной работы.
Пример общего планировочного решения приведен на рисунке 5.
Рис.5. Схема одного из участков цеха с расположением станков и проездов в соответствии с технологическим процессом
1 –Токарный станок;
2 – Фрезерный станок
3 – Шлифовальный станок;
4 – Сверлильный станок.
Стрелками показан технологический процесс изготовления (перемещение) изделия по цеху.
Необходимо, чтобы проходы и коридоры имели ширину, достаточную для двустороннего движения. Проходы для транспортировки материалов должны быть не менее 125 – 140 см, чтобы обеспечить двусторонность пути. Минимальный размер для прохождения человека, там, где перемещения нечасты, может составлять 75 см. Проходы для перемещения стеллажей и ручных тележек должны составлять 150 – 200 см.
3) Рассчитаем размер производственной площади, отводимой под рабочее место, по следующей формуле:
Q = (а+б+0,5*в)*(г+0,5д), (1.4)
где а – длина основного оборудования;
б – расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а)
в – размер прохода между рабочими местами (4% от а)
г – ширина основного оборудования;
д – расстояние между соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).
Определим необходимую площадь для фрезерного станка ГФ-718 1,5х1,8.
Q=(1,5+0,023*1,5+0,5*0,04*1,5)*(1,8+0,5*0,038*1,8)=2,87м2
Но так как эта площадь не соответствует требованиям минимально необходимой, то принимаем ее равной 4,5 м2, позволяющей рационально организовать трудовой процесс рабочего.
Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте
Составим комплексную карту организации труда на рабочем месте. Полученные в ходе приведенного анализа организации рабочего места сведем в таблицу 6.
Таблица 3
Сводная таблица показателей
|
Вариант задания |
Цех |
Рабочее место |
Специализация РМ |
Размер площади РМ |
Коэффициент разделения труда |
Коэффициент оснащенности |
|
8 |
механообрабатывающий |
фрезеровщик |
0,95 |
4,5 |
0,94 |
0,9 |
1.8. Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса
Проанализировав выше приведенные разработки, можно сказать, что существуют некоторые недостатки в организации данного рабочего места. В первую очередь это относится к его оснащенности. Уровень технологической оснащенности составляет всего лишь 0,9. Необходимо провести мероприятия по обеспечению рабочего места всей необходимой оснасткой, что позволит усовершенствовать организацию трудового процесса станочника.
Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха из-за нерационального размещения средств оснащения на основе исходных данных (таблица 7).
Таблица 4
Данные о потерях рабочего времени при нерациональных планировочных решениях
|
Средства оснащения |
Потери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями |
|
1. Вспомогательное оборудование |
9/6 |
|
2. Организационная оснастка: - инструментальная тумбочка - подставка по детали - стеллаж |
0,5/10 1/5 0,9/3 |
|
3.Технологическая оснастка: - набор инструментов |
0,4/22 |
|
4. Численность персонала в цехе, чел |
115 |
|
5. Количество рабочих дней в году |
251 |
|
6. Годовой объем производства, тыс. шт. |
80 |
|
7. Трудоемкость одной штуки, нормо-ч |
6,1 |
Продолжительность нерациональных потерь в минутах приведена в числителе дроби, а количество перемещений в смену – в знаменателе.
1) Выявим потери рабочего времени в год для рабочих всего цеха.
(9*6+0,5*10+1*5+0,9*3+0,4*22)*115*251=2179307,5 мин
2179307,5 : 60 = 36321,8 ч
2) Рассчитаем (возможное) дополнительное количество произведенной продукции.
36321,8 : 6,1 = 5954,4 шт.
3) Определим предполагаемый рост производительность. Для этого рассчитаем выработку.
Фактическая выработка составила 80000 : 115 = 695,7 шт/чел
Возможная выработка (80000 + 5954,4)/ 115 = 747,4 шт/чел
747,4 : 695,7 = 1,07
Следовательно, предполагаемый рост производительности труда составит 7 %.
4) Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени при условии, что эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.
Годовые потери времени на одного рабочего составляют
36321,8 : 115 = 316 ч
В год одним рабочим отработано
8*251 = 2008 ч
Фактически отработано
2008 – 316 = 1692
Фактический коэффициент использования рабочего времени составит
1692 : 2000 = 0,8
Рассчитав выше фактический коэффициент использования рабочего места, можно сказать, что существуют некоторые потери рабочего времени, так как этот коэффициент составляет 0,8. Необходимо провести мероприятия по устранению этих потерь.
Раздел 2. Нормирование труда
2.1 Особенности формирования элементов, составляющих норму времени в различных типах производства.
Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.
В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы.
В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня. Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда.
Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда. При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию. Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа. При этом руководствуются следующими основными положениями:
* технологический процесс должен быть спроектирован на основе прогрессивных нормативов использования оборудования и наивыгоднейших технологических режимов работы с использованием эффективных инструментов и приспособлений, с учетом возможностей одновременной обработки нескольких поверхностей и пр. Критериями прогрессивности технологии следует считать наименьшую трудоемкость и сокращение отходов при обработке предметов труда;
* возникающие в процессе работы технологические перерывы (бездействие рабочего во время автоматической, самоходной работы оборудования) должны быть по возможности перекрыты выполнением какой-либо ручной работы в порядке совмещения трудовых функций с автоматической работой оборудования или одновременным обслуживанием двух или нескольких единиц оборудования;
* в качестве исполнителя работ должен приниматься не самый лучший рабочий и не отстающий, а средний, имеющий определенный уровень квалификации, опыт работы по специальности, правильно организующий свое рабочее место, не допускающий брака в работе, соблюдающий все правила техники безопасности;
* рациональная организация труда, правильное его разделение и кооперация оказывают большое влияние на величину затрат труда. Поэтому при анализе необходимо прежде всего аттестовать рабочие места, определить полный объем производимых на них работ, рассчитать необходимые затраты времени на каждый элемент работы или на производственную функцию и в соответствии с этим сформировать бригады или звенья.
Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности. Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, то неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате. В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.
2.2. Нормирование основного и вспомогательного времени. Нормирование времени обслуживания рабочего места, времени перерывов на отдых и подготовительно-заключительного времени.
В единичном производстве возможно применение укрупненных нормативов вспомогательного времени.
В серийном и массовом производствах рекомендуется пользоваться дифференцированными нормативами или материалами аналитических хронометражных исследований выполнения отдельных операций.
Состав и продолжительность работы по обслуживанию рабочего места зависят от типа и организации производства, типа оборудования, характера выполняемо работы, принятого на предприятии порядка чередования и сдачи смены и т. п. Однако на ряд трудовых функций, связанных с обслуживанием рабочего места, норма времени не устанавливается. Например, если между сменами имеется перерыв, то время на сдачу смены в состав времени обслуживания не включается. Не должно оно включаться также и в тех случаях, когда по характеру выполняемой работы агрегат при передаче смены может не останавливаться.
Затраты времени на обслуживание рабочего места (например, на чистку, обтирку и смазку станка) не всегда связаны с обязательной остановкой станка, так как эти работы могут производиться во время его хода. Следовательно, затраты времени на указанные работы также не должны учитываться при определении затрат времени на обслуживание рабочего места.
Время, требуемое на заточку инструмента, может включаться в норму только в том случае, если отсутствует централизованная заточка, осуществляемая специально выделенным рабочим.
Таким образом, проектирование состава времени обслуживания рабочего места требует предварительного выявления необходимости всех его составных частей с учетом уровня организации производства и возможности обслуживания рабочего места во время автоматической работы оборудования. Материалы для такого анализа получаются в результате массовых фотографий рабочего дня.
Время обслуживания рабочего места, как правило, нормируется в процентах к оперативному времени. Для получения исходного норматива средние затраты времени на обслуживание рабочих мест по данным массовых фотографий рабочего дня относятся к средним затратам оперативного времени.
Время на отдых включается в норму в соответствии с существующими нормативами в зависимости от действия факторов утомляемости. Время перерыва на личные надобности устанавливается обычно в размере 8 - 10 мин на смену (на стройплощадках - 15 мин) и во всех случаях включается в норму времени.
Подготовительно-заключительное время нормируется с помощью нормативов или специальных исследований методом фотографирования рабочего дня. Состав и продолжительность подготовительно-заключительного времени непосредственно зависят от типа производства. Например, в массовом производстве оборудование налаживается специальными рабочими-наладчиками, а у непосредственного исполнителя функции подготовительно-заключительной работы отсутствуют. В единичном и мелкосерийном производствах рабочему приходится выполнять ряд трудовых функций, связанных с подготовительно-заключительной работой. В каждом случае важно правильно определить рациональный состав указанной работы и с помощью массовых фотографий рабочего дня установить нормативную продолжительность ее выполнения. Практически норма подготовительно-заключительного времени устанавливается либо на партию изделий, либо на рабочую смену.
2.3. Нормирование штучного, штучно-калькуляционного времени и времени на партию изделий
Норма штучного времени состоит из нормы основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего. В практике нормирования труда норма времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности устанавливается в процентах к нормируемым затратам оперативного времени.
Для исчисления средних затрат рабочего времени на выпуск единицы продукции достаточно отнести норму времени на партию (ТПАР) к числу изделий в данной партии (n). Полученный результат носит название нормы штучно-калькуляционного времени (ТШК).
Таким образом, при индивидуальной организации труда норма времени устанавливается на каждую операцию отдельно, а при бригадной организации труда на комплекс производственных операций, входящих в бригадный комплект. При этом затраты труда на бригадный комплект, как правило, меньше, чем сумма затрат труда по каждой операции за счет исключения лишнего времени, присущего индивидуальному труду.
2.4. Расчёт технически обоснованной нормы времени на обработку детали
На основании исходных данных (таблица 5) проведем расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали.
Таблица 5
|
Показатели |
Вариант 8 |
|
Деталь |
Шестерня |
|
Количество деталей в партии, шт. |
7 |
Технически обоснованная норма времени на операцию определяется по формуле:
,
где Tм – норма основного машинного времени на токарную операцию;
Тв – норма вспомогательного времени;
Тотд – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителя;
Тоб – норма времени на обслуживание рабочего места;
Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;
Nд – количество деталей в партии.
2.5. Определение основного машинного времени
Основное машинное время на операцию обработки определяется по формуле:
,
y – величина врезания инструмента, мм;
y1 – свободный выход инструмента, мм;
Nоб – число оборотов шпинделя в минуту, об/мин;
S – подача инструмента, мм/об;
n – число проходов.
Определим основное машинное время на основе исходных данных (таблица 6)
Таблица 6
|
Показатели |
Значение показателя |
|
L |
30 |
|
y1 |
2 |
|
Nоб |
400 |
|
|
Продолжение табл.6 |
|
S |
0,2 |
|
n |
3 |
|
t |
3 |
Величину врезания определяем по формуле:
,
где t – глубина резания, мм;
?– главный угол в плане,
2.6. Определение вспомогательного времени
К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерения деталей, смены режущего инструмента в процессе работы. На предприятии эти нормы определяются по нормативам.
Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие деталей проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы деталей.
Время на установку и снятие детали (Тус, см. табл. 10) определяется исходя из ее массы, которая рассчитывается по следующей формуле:
,
где D – диаметр заготовки, мм;
L – длина заготовки, мм;
? - удельный вес детали, равен 7,8 г/см.3
Рассчитаем массу детали при условии, что диаметр исходной заготовки (D) равен 80 мм, а длина заготовки равна 50 мм.
Из таблицы 7 видим, что время на установку равно 0,35 мин.
Таблица 7
|
Вес детали, кг |
Время, необходимое для установки и снятия детали (Тус), мин |
|
До 1 кг |
0,2 |
|
До 2 кг |
0,35 |
|
До 3 кг |
0,5 |
|
До 4 кг |
0,65 |
|
До 5 кг |
0,8 |
|
Свыше 5 кг |
0,95 |
Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в т.ч. на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов:
Тпер = 0,1 + 0,1 + tп * n.
Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитанным в зависимости от длины заготовки и характера обработки, приведено в табл. 8.
Таблица 8
Вспомогательное время перехода
|
№ позиции |
Характер обработки |
Измерительный инструмент |
Длина обработки, мм, до: |
||
|
50 |
100 |
500 |
|||
|
Время на один проход (tп), мин |
|||||
|
1 |
Продольное обтачивание, грубое (черновое) без промера |
штангенциркуль (скоба) |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
|
2 |
То же, с промером |
штангенциркуль (скоба) |
0,6 |
0,8 |
1,0 |
Длина детали составляет 30 мм. В соответствие с таблицей 8 вспомогательное время, связанное с переходом равно 0,2 и 0,6 мин.
Тпер1 = 0,1 + 0,1 + 0,2 * 3 = 0,8 мин
Тпер2 = 0,1 + 0,1 + 0,6*3 = 2,0 мин
Вспомогательное время определяется по формуле
Тв = Тус + Тпер
Таким образом, вспомогательное время составит:
Тв = 0,35 + (0,8+2) = 3,15 мин
2.7. Нормирование подготовительно-заключительного времени, на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности
Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при различных работах принять равным 5% от оперативного времени (Топ), которое определяется по следующей формуле:
,
Таким образом, время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности равно
.
К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.
Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат делится на количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительное время на установку патрона в расчётах принять равным 5 мин.
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принять равным 6 мин.
Подготовительно заключительное время будет равно
Тпз = 5+6=11 мин
Таким образом, технически обоснованная норма времени на операцию составит
Тшт = 1,3+3,15+0,22+11/7=6,24 мин.
2.8. Определение нормы выработки
Норму выработки рабочего за смену (Нв) можно определить по формуле:
,
где Тсм – продолжительность смены (8 часов или 480 мин).
1. На основе исходных данных и нормативов, определили, что норма времени на обработку торца детали из чугуна ? св. 80 подрезка зенковкой равна 0,12 мин, а торца ?30 подрезной пластиной – 0,10 мин
Норма времени на обработку равна:
0,12+0,10 = 0,22 мин
2. На основании исходных данных определим и норматив, что затраты времени на снятие фасок размером 3,0 мм с диаметром центрового отверстия 5мм составили 0,06 мин, а на центровку отверстия диаметром 6 мм с длиной 15 мм – 0,19 мин.
Затраты времени на обработку равны:
0,06+0,19 = 0,25 мин
3. На основании исходных данных и нормативов определили, что норма времени на черновую обработку шестерни с длиной зуба 70 мм и нарезаемым модулем 4,0 мм составила 35,6 мин, а колеса с длиной зуба 20 мм и нарезаемым модулем 3,5 мм – 23,7 мин. Норма времени на чистовую обработку шестерни и колеса равна 19,0 мин
Таким образом, общая норма времени составила:
35,6+23,7+19,0=78,3мин
4. На основе исходных данных и нормативов, определили, что норма времени на выполнении фрезерных работ с диаметром фрезы 125мм, ширине обработки 50 мм, глубине резания 12 мм и длине обработки 25 мм равна 1,3 мин.
5. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей при диаметре шлифования 315 мм, припуске на сторону 0,7 мм и длине шлифования 80 мм равна 4,6 мин.
6. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на шлифование отверстий методом продольной подачи при диаметре отверстия 100 мм, припуске на диаметр 0,3 мм, длиной шлифования 25 мм составила 2,2 мин.
7. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга при ширине шлифования 80 мм, припуске на сторону 0,2 мин и длине шлифования 315 мм равна 4,3 мин.
8. На основе исходных данных и нормативов определили, что норма времени на выполнение плоскошлифовальных работ торцом круга при ширине шлифования 40 мм, припуске на сторону 0,25 мм и длине обработки 250 мм равна 1,92 мин.
9. Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка
Таблица 9
Исходные данные для расчетов
|
Исходные данные |
Вариант 9 |
|
Ширина детали (В), мм |
43 |
|
Длина детали (L), мм |
800 |
|
Кол-во дорабатыв. детали (N), дет. |
23 |
|
Диаметр круга, мм |
600 |
|
Площадь обработки (Sобр) |
791200 |
|
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) |
282600 |
|
Степень заполнения стола (Сзап) |
0,4 |
Для расчета площади обработки (Sобр) воспользуемся формулой:
Sобр = В * L * n.
Sобр = 43*800*23=791200 мм2
Площадь шлифовального круга (Sшл.кр) определяется по формуле:
Sшл.кр = pR2,
где p = 3,14; R – радиус круга.
Sшл.кр = p(600/2)2 = 282600 мм2
Для расчета степени заполнения рабочего стола плоскошлифовального станка (Сзап) необходимо воспользоваться формулой:
Сзап = Sшл.кр/Sобр
Определим степень заполнения рабочего стола
Сзап = 282600 / 791200 = 0,4
По полученному значению Сзап определяем корректирующий коэффициент и рассчитываем скорректированную норму времени на выполнение шлифовальных работ (
= Нв * Ккор ,
Корректирующий коэффициент равен 0,71. Скорректированная норма времени составляет
= (4,6+2,2+4,3+1,92) * 0,75=9,77мин
10. На основе исходных данных и нормативов определили, что суммарная норма времени с учетом коэффициентов, корректирующего величину оперативного времени, на сверление 7 отверстий ?24 мм длиной 48мм, и 5 отверстий ?30 мм длиной 85 мм составила 7*0,68*0,9 + 5*0,95*0,9 = 8,6 мин.
2.10 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража
Хронометраж – это метод изучения затрат оперативного времени путём наблюдений и изучения циклически повторяющихся элементов операции.
Значения текущего времени с нарастающим итогом представлены в таблице 10. Все значения предварительно скорректированы на коэффициент. В таблице также отражены продолжительность и средняя продолжительность элементов операции, фактический коэффициент устойчивости.
Таблица 10
Результаты хронометражного наблюдения за токарной обработкой детали
|
Элементы операции |
Количество хронометражных замеров |
|||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
|
|
Текущее время с нарастающим итогом, мин/ Продолжительность |
||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
|
1. Взять деталь из тары |
0,195 |
2,775 |
5,385 |
8,025 |
10,65 |
13,335 |
16,005 |
|
|
0,195 |
0,18 |
0,165 |
0,195 |
0,15 |
0,165 |
0,18 |
|
|
|
2. Установить деталь в ее центрах и закрепить |
0,525 |
3,15 |
5,76 |
8,4 |
10,995 |
13,695 |
16,425 |
|
|
0,33 |
0,375 |
0,375 |
0,375 |
0,345 |
0,36 |
0,42 |
|
|
|
3. Включить станок |
0,6 |
3,24 |
5,805 |
8,46 |
11,04 |
13,755 |
16,485 |
|
|
0,075 |
0,09 |
0,045 |
0,06 |
0,045 |
0,06 |
0,06 |
|
|
|
4. Подвести резец апрдольно |
0,705 |
3,315 |
5,91 |
8,58 |
11,115 |
13,86 |
16,575 |
|
|
|
||||||||
|
0,105 |
0,075 |
0,105 |
0,12 |
0,075 |
0,105 |
0,09 |
|
|
|
5. Подвести резец поперечно |
0,75 |
3,36 |
5,97 |
8,655 |
11,16 |
13,92 |
16,62 |
|
|
0,045 |
0,045 |
0,06 |
0,075 |
0,045 |
0,06 |
0,045 |
|
|
|
6. Включить подачу |
0,78 |
3,405 |
6,015 |
8,715 |
11,19 |
13,965 |
16,68 |
|
|
0,03 |
0,045 |
0,045 |
0,06 |
0,03 |
0,045 |
0,06 |
|
|
|
7. Обточить деталь |
2,04 |
4,635 |
7,29 |
9,96 |
12,45 |
15,24 |
17,97 |
|
|
1,26 |
1,23 |
1,275 |
1,245 |
1,26 |
1,275 |
1,29 |
|
|
|
8. Выключить подачу |
2,07 |
4,68 |
7,32 |
10,005 |
12,48 |
15,285 |
18 |
|
|
0,03 |
0,045 |
0,03 |
0,045 |
0,03 |
0,045 |
0,03 |
|
|
|
9. Отвести резец поперечно |
2,115 |
4,725 |
7,38 |
10,065 |
12,555 |
15,33 |
18,06 |
|
|
0,045 |
0,045 |
0,06 |
0,06 |
0,075 |
0,045 |
0,06 |
|
|
|
10. Отвести резец продольно |
2,205 |
4,83 |
7,47 |
10,17 |
12,675 |
15,42 |
18,165 |
|
|
0,09 |
0,105 |
0,09 |
0,105 |
0,12 |
0,09 |
0,105 |
|
|
|
11. Выключить станок |
2,235 |
4,875 |
7,5 |
10,215 |
12,705 |
15,465 |
18,195 |
|
|
0,03 |
0,045 |
0,03 |
0,045 |
0,03 |
0,045 |
0,03 |
|
|
|
12. Открепить деталь |
2,325 |
4,95 |
7,59 |
10,275 |
12,78 |
15,54 |
18,27 |
|
|
0,09 |
0,075 |
0,09 |
0,06 |
0,075 |
0,075 |
0,075 |
|
|
|
13. Снять и уложить деталь в тару |
2,595 |
5,22 |
7,83 |
10,5 |
13,17 |
15,825 |
18,525 |
|
|
0,27 |
0,27 |
0,24 |
0,225 |
0,39 |
0,285 |
0,255 |
|
Обработка хронометражного наблюдения производится вычитанием из последующего замера предыдущего, в результате чего получаем продолжительность элементов операции при каждом замере.
Например, для второго элемента операции при первом замере продолжительность равна
0,525 – 0,195 = 0,33 мин
Средняя продолжительность ряда определяется путем суммирования продолжительности элемента при каждом замере на число замеров.
Так, например, средняя продолжительность первого элемента операции равна
(0,195 + 0,18 + 0,165 + 0,195 + 0,15 + 0,165 + 0,18)/7 = 0,18
Чтобы оценить хроноряд относительно его колебаний, используют фактический коэффициент устойчивости (
,
где tmax, tmin – соответственно максимальная и минимальная продолжительность выполнения элемента операции, полученная при замерах.
Например, коэффициент устойчивости для первого хроноряда равен
Проанализировав результаты, полученные в таблице 13, можно сделать вывод, что неустойчивым является 13 хроноряд. Необходимо снова рассчитать коэффициент устойчивости, попарно удалив максимальное и минимальное значение. В результате получаем:
0,285 : 0,24 = 1,19
Вновь рассчитанный коэффициент устойчивости не превышает нормативный.
Убедившись в качественности ряда, исчисляем его среднюю продолжительность (
(0,27 +0,27 + 0,24 +0,285 + 0,255 )/5 = 0,264 мин
Значение оперативного времени на операцию (Топ) можно определить по формуле:
ТОП =
Таким образом, значение оперативного времени на операцию составит
ТОП = 0,18 + 0,37 + 0,06 + 0,1 + 0,05 + 0,05 + 1,26 + 0,04 + 0,06 + 0,1 + 0,04 + 0,08 + 0,264 = 2,654 мин
Норму времени на выполнение технологической операции (Нвр) можно рассчитать по следующей формуле:
НВР = ТОП + tОБСЛ + tОТД + tП.З,
где tОБСЛ – время на организационно-техническое обслуживание рабочего места;
tОТД – время на отдых рабочего при выполнении операции;
tП.З – подготовительно-заключительное время на партию деталей
tОБСЛ составляет 4,1% от оперативного времени, tОТД – 2,2% от оперативного времени, tП.З равно 16 мин, размер партии – 120 шт.
Норма времени на выполнение технологической операции равно
НВР = 2,654 + 0,041*2,654 + 0,022*2,654 + 16/120 = 2,9 мин
Раздел 3. Организация оплаты труда
3.1 Причины изменения численности работников и средней заработной платы
Принципы оплаты труда в условиях рынка
Рыночная экономика создала уникальный мониторинг для совершенствования труда работающих, предоставив возможность использования модифицированных форм стимулирования труда. На предприятиях применяется широкое разнообразие форм и систем оплаты труда, каждая из которых требует серьезной доработки перед их практической реализацией.
Значимый вклад в решение этих проблем способны внести нетрадиционные подходы к построению политики оплаты труда, используемые в зарубежной практике, которые с успехом могут быть применены для стабилизации деятельности предприятий в кризисных условиях.
Оплата труда (ОТ) в соответствии с современной методологией, включает в себя следующие вопросы: формы и системы ОТ, пособия, компенсации; доплаты (за неблагоприятные условия труда, повышенную интенсивность труда, совмещение профессий и должностей, расширение зон обслуживания; работу в неурочное время; руководство бригадой); формирование тарифных систем, нетрадиционные формы ОТ, нормирование труда.
В отличие от плановой экономики рыночные условия выдвинули ряд требований, реализовавшихся в принципах, влияющих на среднюю заработную плату в условиях рынка. Эти принципы представлены в таблице 11.
Таблица 11
Принципы оплаты труда в условиях рыночной экономики
|
Наименование принципа |
Содержание принципа оплаты труда в условиях рынка |
|
1 |
2 |
|
1.Соответсвия |
Вознаграждение по количеству и качеству затраченного труда |
Продолжение таблицы 11
|
1 |
2 |
|
2. Самостоятельности |
Предоставление предприятиям максимальной самостоятельности в отборе адекватных форм и систем оплаты труда, раскрывающих особенности производственных условий |
|
3. Равной оплаты |
Равная оплата за единицу общественно необходимых затрат труда |
|
4. Потребительской корзины |
Социальная гарантия нормального воспроизводства рабочей силы на основе «потребительской корзины» |
|
5. Обоснованных пропорций |
Соблюдение обоснованных различий в оплате труда работников в зависимости от уровня квалификации, сложности и ответственности за выполняемую работу |
|
6. Дифференциации используемой тарифной сетки |
Разработка предприятием системы дифференциальных коэффициентов, способных отразить условия труда (напряженность, ответственность, внешние факторы), сопровождающие трудовой процесс |
|
7. Самостоятельности введения доплат |
Предоставление предприятиям права самостоятельно повышать ставки посредством введения надбавок |
|
8. Отсутствия ограничений |
Самостоятельность в размере оплаты |
|
9. Рыночной стоимости труда |
Дифференцированная стоимость оплаты труда на рынке |
|
10 .Расширения перечня величин, формирующих доход исполнителя |
Гибкий подход к формированию дохода работающего, складывающегося из заработной платы, дивидендов, надбавок, доплат, премий и т.д. |
Сущность экономической категории оперативного регулирования оплаты труда связана с достижением соответствия между спросом труда со стороны работодателя и предложением труда, исходящим от работника. Решение этой задачи требует разграничения двух понятий: цены рабочей силы и цены труда.
Цена рабочей силы (ЦРС) – представляет собой дифференцированную ее стоимость, отражающую затраты на воспроизводство рабочей силы, с учетом складывающихся соотношений между спросом и предложением ее на рынке труда. Эта величина различается по сегментационным рынкам: предприятие, отрасль, регион – и служит основой при установлении договорных условий оплаты труда нанимающегося работника.
Цена труда (ЦТ) – производная от ЦРС, выраженная в деньгах стоимость затраченного количества труда (в час, день, месяц) при определенной квалификации и профессионализме работника. ЦТ определяет оплату труда работника по результатам его текущей деятельности в условиях действующего механизма внутреннего рынка труда предприятия. Цены различного вида труда приняты для формирования тарифных ставок.
Для измерения ЦРС используется «потребительская корзина», представляющая собой нормативный набор продуктов, товаров, услуг в расчете на душу населения и суммарную цену их приобретения, составляющую прожиточный минимум (ПМ).
Состав такого набора зависит от: состояния экономики; уровня доходов населения; демографически возрастных признаков населения; климатической территории проживания.
С 1992 г. Указом Президента РФ введена Законодательная система минимального потребительского бюджета (МПБ), учитывающая набор продуктов питания, необходимых с медицинской точки зрения для энергетического обеспечения нормальной жизнедеятельности и простого воспроизводства населения.
Разрабатывается также и еще один бюджет – физиологический минимум (ФМ), обеспечивающий биологическое функционирование организма неработающего человека.
МПБ должен предусмотреть расходы на промышленные товары узкого перечня с жесткими нормами потребления и износа, а также услуги на жилье, транспорт, баню. Они должны составлять в ПМ 32 % на душу населения.
Заработная плата должна обеспечивать не только личное потребление работника, но и иждивенца в части, не покрываемой пособием для детей. Исходя из соотношения работающих и иждивенцев с учетом среднего состава семьи по РФ каждый работник должен на свою минимальную зарплату содержать 0,5 иждивенца, а в районах с большей рождаемостью этот процент выше.
В настоящее время приняты следующие нормы потребления, необходимые для расчета прожиточного минимума, используемые для расчета «потребительской корзины» (с учетом половых различий и территориальных особенностей).
Перечисленные в «потребительской корзине» продукты должны быть обсчитаны на основании регистрируемых госстатистикой потребительских цен по всем каналам реализации: в госторговле, на рынке, в кооперации, коммерческих магазинах.
3.2 Принципы и формы рационального использования персонала
Использование персонала (ИП) представляет собой комплекс мероприятий, направленных на обеспечение условий для наиболее эффективной реализации творческого, квалификационного, физического, интеллектуального потенциала работающих.
Для удовлетворения принципов рационального использования персонала требуется:
- проведение профессионального отбора и профессиональной ориентации;
- обеспечение стабильной и рациональной занятости в течение рабочего периода (дней, месяцев, года);
- соответствие трудового потенциала работника требованиям выполняемой работы;
- ротация труда, достигаемая периодическим перемещением работника с одного рабочего места на другое;
- использование гибкого режима труда.
Формы рационального использования персонала, способствующие повышению эффективности труда, приведены на рисунке 1.
Существуют следующие формы гибкости использования работников, влияющие на их численность.
Количественная гибкость:
- уменьшение числа исполнителей или продолжительности времени работы;
- нестандартные формы занятости: частичная, надомничество, деление РМ.
Функциональная гибкость:
- внесение изменений в характер используемых работ, обеспечивающее расширение объема функций (горизонтальное и вертикальное объединение операций, овладение многопрофильными профессиями), способствующее уменьшению барьеров между профессиями и специальностями.
Гибкое использование персонала во времени:
- применение гибкого года, сжатой рабочей недели, гибкого рабочего периода, гибкого рабочего дня.
Гибкое использование сферы организации труда:
- ротация РМ, обогащение труда, создание автономных бригад, делегирование ответственности сверху вниз.
Предприятия стараются снижать расходы на оплату труда работникам путем экономии их численности. Это делается за счет:
- внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации, совершенствования технологических производств и др.;
- совершенствования организации управления, производства и труда;
- повышения норм выработки и норм обслуживания, сокращения внутрисменных потерь рабочего времени;
- роста объема производства и изменения структуры производственной программы;
структурных сдвигов в объеме выпускаемой продукции.
3.3.Организация оплаты труда в бригаде
1. На основании исходных данных таблицы 12 рассчитаем тарифный заработок каждого члена бригады по формуле:
Tзi = Тс*tф,
где Тс – часовая тарифная ставка рабочего, руб./ч;
tф – количество фактически отработанных часов в месяц, ч.
Таблица 12
Исходные данные для определения тарифного заработка каждого члена бригады за фактически отработанное время
|
Вариант |
Номера рабочих, включенных в бригаду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
9 |
|
|
|
|
|
X |
В числителе приведена часовая тарифная ставка рабочего (руб./ч), в знаменателе – количество фактически отработанных часов в месяц (ч).
Tз1 = 14,8*152 = 2249,6 р.
Tз2 = 15,7*160 = 2512 р.
Tз3 = 11,7*168 = 1965,6 р.
Tз4 = 13*167 = 2171 р.
Tз5 = 13,9*167 = 2321,3 р.
2. Рассчитать общий тарифный заработок бригады по формуле:
,
Тзбр = 2249,6+2512+1965,6+2171+2321,3 = 11219,5 р.
3. На основании исходных данных таблицы 13 определим сумму индивидуальных доплат и надбавок каждому члену бригады:
Сдi = Tзi * Дi / 100, (3.3)
где Дi – размер доплат и надбавок, установленный i-му члену бригады, %.
Таблица 13
Исходные данные для расчета индивидуальных доплат и надбавок членам бригады
|
Вариант |
Номера рабочих, включенных в бригаду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
% от тарифного заработка |
||||||
|
8 |
10 |
7 |
– |
– |
10 |
X |
Сд1 = 2249,6*0,1 = 224,96 р.
Сд2 = 2512*0,07 = 175,84 р.
Сд3 = 0
Сд4 = 0
Сд5 = 2321,3*0,1 = 232,13 р.
4. Рассчитать приработок бригады по формуле:
ПРбр =
где
Таблица 14
Размер сдельного фактического бригадного заработка и бригадной премии
|
Вариант |
8 |
|
Сдельный фактический бригадный заработок, тыс. р. |
18,2 |
|
Размер бригадной премии, тыс. р. |
6,7 |
ПРбр = 18200 – 11219,5 = 6980,5 р.
5. Распределим приработок бригады между ее членами по формуле:
,
Таблица 15
Значения фактического КТУ, установленные советом бригады
|
Варианты |
Номера рабочих, включенных в бригаду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
8 |
1,1 |
1,3 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
Х |
,
7. Рассчитать общий заработок каждого i-го работника бригады по формуле:
?Зi = Tзi + Сдi + ПРi + Пi.
?З1= 2249,6+224,96+1538,5+955,5 = 4968,6
?З2= 2512+175,84+1313,8+1260,96 = 5262,6
?З3= 1965,6+0+1423,4+1366,2 = 4755,2
?З4= 2171+0+1397,4+1341,3 = 4909,7
?З5=2321,3+232,13+1307,4+1254,9 = 5115,7
Полученные данные представить в виде таблицы:
Таблица 16
|
Номера рабочих |
Tзi, руб. |
Сдi, руб. |
ПРi, руб. |
Пi, |
?Зi, руб. |
|
руб. |
|||||
|
1 |
2249,6 |
224,96 |
1538,5 |
955,5 |
4968,6 |
|
2 |
2512 |
175,84 |
1313,8 |
1260,96 |
5262,6 |
|
3 |
1965,6 |
0 |
1423,4 |
1366,2 |
4755,2 |
|
4 |
2171 |
0 |
1397,4 |
1341,3 |
4909,7 |
|
5 |
2321,3 |
232,13 |
1307,4 |
1254,9 |
5115,7 |
|
Итого |
11220 |
632,93 |
6980,5 |
6178,9 |
25012 |
Заключение
В рыночной экономике рабочая сила является товаром. Каждый обладатель рабочей силы стремится продать ее на более выгодных условиях. Миллионы людей вступают в отношения найма. Цену рабочей силы определяет рынок рабочей силы, на котором присутствует конкуренция, как между продавцами рабочей силы, так и между покупателями. Трудовой вклад каждого работника оценивается исходя из его сопоставления с мерой труда, которая устанавливается на предприятии с учетом требований общества к данному виду работы. Конкретно выражением меры труда являются нормы, отражающие различные стороны трудового процесса.
Нормирование необходимо при любой форме собственности при любом производственном и трудовом процессе.
Проделанная работа позволяет сделать вывод о том, что в новых экономических условиях не только ужесточаются требования к качеству нормирования, но и создаются благоприятные условия для повышения его уровня. Роль нормирования трудовых затрат на современном производстве чрезвычайно велика. На нормах основываются расчеты перспективных и текущих планов производства, производственные мощности предприятия и их потребность в рабочей силе и оборудования. С помощью норм выбираются рациональные варианты технологических процессов, конструкция оборудования, технологической и организационной оснастки, определяются пути развития и повышения рентабельности предприятия.
Нормирование имеет исключительно важное значение для улучшения организации труда, только зная действительно необходимые затраты рабочего времени на выполнение той или иной работы (операции приема), можно правильно рассчитать количество рабочих, правильно организовать их труд, согласовать работу всех производственных звеньев, рационально использовать оборудование.
В условиях цивилизованных рыночных отношений ограничиваются возможности получения высоких доходов за счет монопольного положения, различных льгот и финансово-товарных манипуляций. Повысить доходы можно с помощью трудовых факторов, речь идет о таких факторах как повышение производительности труда, рациональной организации труда.
Все мероприятия по совершенствованию нормирования труда могут быть сгруппированы по следующим направлениям:
- сокращение численности рабочих, не выполняющих нормы выработки;
- обеспечение оптимальной и равномерной напряженности норм труда;
- увеличение и охват нормированием труда всех работников предприятия;
- пересмотр норм при осуществлении организационно-технических мероприятий на рабочих местах.
Автоматизация работников НОТ на много облегчает работу по расчетам и разработкам норм. Персональные компьютеры придали новый импульс автоматизации нормировочных расчетов, поскольку они позволяют автоматизировать процесс обработки информации непосредственно на местах ее возникновения. На мой взгляд, развитие технической базы нормирования на основе электроники позволит целенаправленно заняться разработкой единой концепции создания автоматизированных систем нормирования труда.
Руководитель предприятия должен быть заинтересован в разработке научно обоснованных нормах, то есть в рациональной работе службы организации и нормирования труда, которая разрабатывает и ведет контроль по своевременному пересмотру устаревших норм и изменению организационно-технических условий, так как правильно установленная норма труда дает возможность снизить издержки на производство и получить дополнительную прибыль. Поэтому руководителям предприятия необходимо постоянно работать над подготовкой и повышением квалификации работников этой службы.
Список используемой литературы
Адамчук В.В., Романов О.В., Сорокина М.Е. Экономика и социология труда. Учебник для вузов. – М.: ЮНИТИ, 1999. – 407с.
Балабанов А.С., Маркелов Б.Г. Организация и оснащение рабочих мест на предприятии, Л: Машиностроение, 1986. – 125с.
Генкин Б.М. организация, нормирование и оплата труда. – М.: Изд-во НОРМА, 2003. – 400с.
Кольцов Н.А. Научная организация труда. М.: Высш. шк., 1983
Методические основы нормирования труда в народном хозяйстве. М.: Экономика, 1987.
Научная организация и нормирование труда в машиностроительных вузах / С.М. Семенов, Н.А. Серогитан и др. Под ред. С.М. Семенова. – М.: Машиностроение, 1991.
Организация и нормирование труда. Учеб. пособие / В.В. Адамчук – М.: ЗАО «Финстатинформ», 1999. – 301с.
Основы управления персоналом / Под ред. Г.М. Генкина. М.: Высшая школа, 1996. – 451с.
Степанов А.П., Разулов И.М. Научная организация и нормирование труда в машиностроении: Учебник для инж.-эк. Вузов: 2-е изд., перераб. – М.: Машиностроение, 1984. – 457с.
Управление эффективностью и качеством в 2-х частях. Пер. с англ. / Под ред. Прокопенко Н., Норда К. – М.: Дело. 1999. – 608с.
Хромых Н.С. Нормирование в отраслях промышленности. – Воронеж: Изд-во ВГУ, 1988. – 465с.
Щелокова С.С. Основы изучения курса «Организация, нормирование, оплата труда»: Учеб. пособие. Воронеж: ВГТУ, 2003. – 175с.
Щелокова С.С. Экономика и социология труда. Учеб. пособие. Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. – 126с.
