Системы управления материальными потоками

С О Д Е Р Ж A Н И Е Введение……………………………………………………………………….2 1. Системы управления материальными потоками…………………………4 1.1. Толкающая система упр авления материальными потоками……..7 1.2. Тянущая система управ ления материальными потоками………...9 1.3. Логистическа я концепция RP …………………………… ………10 1.4. Логистическая концепция « just - in - time »……… ………………..16 1.5 Система KANBAN …………………………………………………...18 1.6 Система ORT ……………………………………………………….21 2. Управление запасами на предприятии с помощью анализа XYZ… ……22 2.1. Дифференциация товарных запасов фирмы на группы X , Y , Z …23 Заключение………………………………… …………………………………27 Список литературы…………………………………………………………...27 ВВЕДЕНИЕ В последние годы в сфере товарного обращения ряда стран произош ли существенные преобразования. В условиях, когда рост объемов произво д ства и расширение внутринациональных и микрохозяйственных связей пр и вели к уве личению издержек сферы обращения, внимание предпринимат е лей сконцентрировалось на поиске новых форм опт имизации рыночной де я тельности и сокращ ения затрат в данной сфере. В хозяйственной практике стали использовать ся новые методы и технологии доставки товаров. Они б а зируются на концепции логистики . Логистика (от греческого слова « logistike », что означает искусство в ы числять, рассуждать) – это наука о планировании, организации, управлении, контроле и регулировании движения материальн ых и информационных п о токов в пространст ве и во времени от их первичного источника до конечного потребителя. Логистика охватывает всю сферу и спектр деятельности предприя тия и на всех стадиях развития производства стремится сократить затра ты и в ы пустить продукцию, заданного коли чества и качества в установленные сроки и в установленном месте. В связи с быстрыми измене ниями рыночных условий предприятия, ориентированные на логистическую организацию имеют преимущественную возможность адаптации системы к ус ловиям окружающей среды. В современных условиях выделяют несколько видов логистики: прои з водственную, закупочную, распределительную, информационную, тран с портную, логистику сервиса и др. Одним из центральных зве ньев системы логистики можно назвать производственную логистику, так к ак благодаря производству осуществляе т ся закупка сырья и материалов, а в последующем и распределение готовой п родукции. Логистическая концепци я организации производства включает в себя следующие основные положен ия: · отказ от избыточных запасов; · отказ от завышенного времени на выпо лнение основных и тран с портно-складских операций; · отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покуп а телей; · устранение простоев оборудования; · обязательное устранение брака; · устранение нерациональных внутриза водских перевозок; · превращение поставщиков из противо стоящей стороны в доброж е лательных парт неров. В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает: · никог да не останавливать основное оборудование и поддерживать во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования; · изготавливать продукцию как можно б олее крупными партиями; · иметь максимально большой запас мат ериальных ресурсов “на вс я кий случай”. Содержание концептуаль ных положений свидетельствует о том, что традиционная концепция органи зации производства наиболее приемлема для условий “рынка продавца”, в т о время как логистическая концепция – для условий ”рынка покупателя”. Целью данной работы явл яется : Изучение систем управле ния материальными потоками на предпри я т ии. Основные задачи : 1. Применение прогрессив ных способов оптимизации производстве н ных процессов на основе логистического подхода. 2. Управление запасами н а предприятии с помощью анализа XYZ . 1. СИСТЕМЫ УПРАВЛЕНИЯ М АТЕРИАЛЬНЫМИ ПОТОКАМИ Под системой управле ния материальными потоками понимается о р ганизационный механизм формирования планирования и регулирован ия м а териальных потоков в рамках внут рипроизводственной логистической с и стемы. Поток представляет с обой совокупность объектов, вос принимаемую как един ое целое, существующую как про цесс на некотором врем енном инте р вале и измеряемую в абсолютных единицах за определенный период. Параме т ры потока – это параметры, характеризующие про исходя щий процесс. Основными параметрами, характеризующими поток, яв ляются: н ачальный и конечный его пункты, траектория движе ния, длина пути (мера траектории), скорость и время движ ения, промежуточные пункты, интенсивность. По характе ру образующих объектов выделяются следующие виды потоков: материальны е, транспортные, энерге тические, денежных средст в, информационные, людские, военные и др., но для логистики из перечисленных представляют интерес материальные, информационные и финансовые. Понятие мат ериального потока является ключевым в логистик е. Материальные потоки образуются в результате транс портировки, скл а дирования и вы полнения других материальных операций с сырьем, п о луфабрикатами и го товыми изделиями – начиная от первичного исто ч ника сырья вплоть до конечного потребителя. Материальные потоки м о гут протекать между различн ыми предприятия ми или внутри одного предприяти я. Материальный по ток – это продукция (в виде грузов, деталей, товарно-материальных ценнос тей), рассматрива емая в процессе приложения к ней раз личных логисти ческих (транспортировка, складирован ие и др.) и (или) технологических (механообработка, сборка и д р.) операций и отнесенная к определенному временному интервалу. Материал ьный поток не на време н ном интервале, а в данный момент времени переходит в материальный з а пас. Материальный п оток характеризуется определенным набором параме т ров: · номенклатура, ассортимент и кол ичество продукции; · габаритные характеристики (объем, площадь, линейные размеры); · весовые ха рактеристики (общая масса, вес брутто, вес нетто); · физико-химические характеристики груза; · характерис тики тары (упаковки); · условия договоров купли-продажи (пе редачи в соб ственность, поставки); · условия тр анспортировки и страхования; · финансовые (стоимостные) характеристики; · условия выполнения других операций физического распределения, св я занных с перемещением продукции, и т.д. Материальный поток на своем пути от первичного источник а сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звенье в. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит назв а ние производственной логистики . Задачи производственной логистики касаются управления матери ал ь ными потоками внутри предприятий, соз дающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, к ак хранение, фасовка, развеска, укладка и др. Логистические системы, р ассматриваемые производственной логист и кой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имею щее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской пор т и др. Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматрив ать на макро- и на микроуровне. На макроуровне внутрипроизводственные логистические с истемы в ы ступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систе м, являются источниками материальных потоков. Возмо ж ность адаптации макрологистических си стем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяетс я способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических си стем быстро менять качественный и количественный состав выходного мат ериального потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукций. Качественная гибкость внутрипрои з водственных логистических систем может обеспечиваться за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производст ва. Кол и чественная гибкость также обеспечивается различными способами. Напр и мер, на некоторых предприятиях Японии о сновной персонал составляет не более 20% от максимальной численности раб отающих. Остальные 80% — временные работники. Причем до 50% от числа временны х работников с о ставляют женщ ины и пенсионеры. Таким образом, при численности персон а ла в 200 человек предприятие в любой момен т может поставить на выполн е ние заказа до 1000 человек. Резерв рабочей силы дополняется адекватным р е зервом оборудования. На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы пре д ставляют собой ряд подсистем, находя щихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целос тность, единство. Эти подсистемы: закупка, склады, запасы, обслуживание пр оизводства, транспорт, информ а ция, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в сист е му, прохождение внутри нее и выход из системы. В со ответствии с конце п цией логистики постр оение внутрипроизводственных логистических систем должно обеспечива ть возможность постоянного согласования и взаимной корректировки план ов и действий снабженческих, производственных и сб ы товых звеньев внутри предприятия. Когда спрос превышает предложение можно с достаточной уверенн о стью полагать, что изготовленная с учетом конъюн ктуры рынка партия изд е лий будет реализо вана. Поэтому приоритет получает цель максимальной з а грузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленн ая партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реали зации на пе р вом плане не стоит. Ситуация меняется с приходом на рынок ”диктата” покупателя. Зад ача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса де лает нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же вре мя производственник уже не имеет права упустить ни одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро о треагировать производством на возникший спрос. Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не ув е личением размеров выпускаемых партий и друг ими экстенсивными мерами, а логистической организацией как отдельного производства, так и всей тов а ропроводяще й системы в целом. Различают несколько систем управления материальными потоками: · MRP – планирование по требности в материалах; · DRP – планирование распределения ресурсов; · JIT – управление материальными и информационными потоками по принципу “т очно вовремя”; · KANBAN – информационное обеспечение оперативного управления материаль ными потоками по принципу “точно вовремя”; · OPT – оптимизированная технология производства. 1.1. Толкающая система управления материальными потоками. Толкающая система представляет собой систему организации прои з водства, в которой предметы труда, поступающие на производственный уч а сток, непосредстве нно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываютс я. Материальный поток ”выталкивается” получателю по к о манде, поступающей на передающее звено из центральной си стемы управл е ния производством (рис. 1). Условные обозначения: Материальный поток, Информационный поток Рис. 1. Принципиальная схема, толкающей системы управления материа л ь ными потоком в рамках внутрипро изводственной логистической системы Толкающие модели управ ления, потоками характерны для традицио н ных методов организации производства. Возможность их применения для л о гистической организации производства п оявилась в связи с массовым ра с простране нием вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых отн осят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно ко р ректировать планы и действия всех подразделени й предприятия — снабже н ческих, производ ственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе в ремени. Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увяза ть сложный производственный механизм в единое целое и максимально заде й ствовать рабочих и оборудование в произ водстве. Однако в случае резкого изменения спроса использование “вытал кивающей” системы приводит к с о зданию из быточного запаса и “затовариванию” из-за отсутствия возможности “пере планирования” производства для каждой стадии. Параметры ”выталк и ваемого” на участок материального потока оп тимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом учас тке. Однако чем больше факт о ров по каждом у из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее програм м ное, информационное и техническое обеспечение. 1.2. Тянущая система управления материальными потоками. Другой вариант основан н а принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название ”тянущая система” и предста в ляет собой систему организации производст ва, в которой детали и полуфа б рикаты пода ются на последующую технологическую операцию с предыд у щей по мере необходимости. Здесь центральная сист ема управления не вмешивается в обмен мат е риальными потоками между различными участками предприятия, не уст а навливает для них текущих производстве нных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная си стема управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производств енной технологической цепи. Тянущая система предполагает сохранение минимального уровня запасов на каждом эт апе производства и движения заказа от последующего участка к предыд у щему. Последующий участок заказывает матер иал в соответствии с нормой и временем потребления своих изделий. План-г рафик работы устанавливается только для участка (цеха)-потребителя. Учас ток-производитель не имеет конкретного графика и плана и работает в соот ветствии с поступившим зак а зом. Таким об разом изготавливаются только те детали, которые реально нужны и только т огда, когда в этом возникает необходимость. Для того чтобы понять мех анизм функционирования тянущей системы рассмотрим пример (рис. 2). Условные обозначения: Материальный поток, Информационный поток Рис. 2 Тянущая система управления материальным потоком в рамках вну т рипроизводственной логистической системы Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 единиц п р о дукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки, для выполнения заказа, запрашивает 10 де талей из цеха № 1. Передав из св о его запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять за готовок. В свою очередь, цех .№ 2, передав 10 заготовок, зак а зывает на складе сырья материалы для изготовления передан ного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, мат ериальный ноток ”вытягивается” каждым последующим звеном. Причем перс онал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических ф акторов, опред е ляющих размер оптимально го заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления. 1.3. Логистическая концепция RP Одной из наибол ее популярных в мире логистических концеп ций, на о с нове которой разработано и ф ункционирует большое число логистических систем, яв ляется концепция « Requirements / resource planning » — RP («пл а нирования потребностей/ ресурсов»). Базовыми систе мами, основанными на концепции RP в производстве и снабжении явля ются системы MRP I / MRP II — « Materials / manufacturing r e quirements / resource planning » (Системы п ланирования потребностей в матери а лах / производствен ного планирования пот ребностей ресурсов) и в дистриб ь юции (распределении) — DRP I / DRP II — « Distribution requirements / resource planning » (Системы планирования распределения продукции/рес ур сов). MRP и DRP относятся к толкающим системам управле ния. Хотя сама логистическая концепция RP сформулирована достаточно давн о (с середины 1950-х годов), но только с появлением быстрод ей ствующих компьютеров, ее удалось реализ о вать на практике, а революция в микропроцессорных и информационных те х но логиях стимули ровала бурный рост различных приложений RP систем в бизнесе. Система MRP Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х годов, однако широкое распространение как в США, так и в Евро пе получила лишь в 1970-е. Согласно оп ределению американского специалиста Дж. Орлис ки, од ного из главных разработчиков системы MRP , система «пла нирования потребносте й в материалах ( MRP -система ) в узком смыс ле состоит из ряда логически связа н ных процедур, решающих пра вил и требований, переводящих производстве н ное расписание в цепочку требований», синхронизированных во времени, и запла нированных «покрытий» этих требований для каждой единицы за паса компонентов, необходимых для выполнения распис ания... MRP система пер е плани рует последовательность требований и покры тий в рез ультате измен е ний либо в про изводственном расписании, либо в структуре запасов, либо в атрибутах продукта». MRP системы оперируют с материалами, компонентами, полуфабри кат а ми и их частями, спрос на к оторые зависит от спроса на специфическую гот о вую продукцию. Основными целя ми М RP систем являются: 1) удовлетворение потребности в материалах, компонентах и проду к ции для планирования производства и доставки потребите лям; 2) поддержание низких уровней з апасов; 3) планирование производствен ных операций, расписаний дос тавки, з а купочных операций. В процессе реализации этих целей MRP система обеспечивает поток пл а новых количеств ресурсов и запасов продукции за время, ис пользуемое для планирования. Система MRP начинает свою работу с определения, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходи мые количества материальных ресурсов для у довлетворения потребностей производ ственного рас писания. На рис. 3 пре д ставлена блок-схема системы MRP . Рис. 3. Блок-схема системы MRP Входом MRP системы являются заказы пот ребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в пр о изводс твенное расписание. Таким обра зом, в MRP ключевым фа ктором я в ляется потребитель с кий спрос. База данных о м атериальных ресурсах содержит всю требуемую инфо р мацию о но менклатуре и основных параметрах (атрибутах) сырья, матери а лов, компонентов, полуфабрикатов и т.п., необходимых для про изводства (сборки) продукции или ее частей. Кроме того , в ней содержатся нормы ра с хода ресурсов на единицу выпускаемой продукции . База данных о з апасах информирует систему и управляющий персонал о наличии и величине производственных, страховых и др угих требуемых з а пасов материальных ресурсах в складском хоз яйстве фирмы, а также о бл и зос ти их к критическим уровням с точки зрения необходи м ости их пополн е ния. Проблемы, возни каю щие в процессе внедрения системы MRP , относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечени я рас четов и выбору комплекса вычислительной и оргт ехники. Системы, основ анные на MRP под ходе, имеют ряд недостатков и огр а ничений, к основным из кото рых относя тся: • применение MRP систем требует значительного об ъема в ы чи слений, подготовки и предварительной обработки боль шого объема исходной информации, что увеличивает веду щее время произво д ственного и логистического циклов; • возрастание логистических издер жек на обработку заказов и транспортировку при стре млении фирмы уменьшить уровни запасов или перейти на вып уск продукции в малых объемах с высокой периодичн о стью; • нечувствительность к кратковрем енным изменениям спро са, так как они основаны на конт роле и пополнении уров ней запасов в фиксированных то чках заказа; • большое количество отказов в сист еме из-за слишком ко м плексног о ее характера и большой размерности. Сист ема DRP С опе рационной точки зрения логистическая концепция RP может быть ис пользована и в системах дистрибьюции, что явилось ос нованием для синтеза внешних систем DRP ( Distribution requirements planning ). Системы DRP — это распрост ранение логики построения MRP в каналы дистрибьюции готовой продукции. Од нако эти системы, хотя и имеют общую логистическую конце п цию « RP », в то же время существенно разли чны. Функ ционирование DRP систем ба зируется на потре бительском спросе, который не конт ролируется фирмой. DRP сис тем, работют в условиях неопр е деленности спроса. Эта неопределенная вн ешняя среда накладывает дополн и тельные требования и ограничения в политике управления запа са ми готовой продукции в дистрибутивных сетях. DRP системы планируют и регулируют уровни запасов на базах и скла дах фирмы в собственно й товаропроводящей с е ти сбыт а или у оп товых торговых посредников. Фун даментальный инструмент логистического менеджмента в DRP с и стемах представляет собой расписание (график), которое коо рдинирует весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в дистрибутивной сети ( канале). Это расписание формируется для каждой выдел енной единицы хранения и каждого звена логистической системы , связанного с форм иров а нием запасов в дистрибу тивном канале. Графики пополнения и расходования за пасов интегрируются в общее требование для пополнения запасов готовой продукции на с кладах фирмы или оптовых посредников. Сис темы управления сбытом, основанные на схеме DRP , позволяют д о стичь фирмам определенных преиму ществ в маркетинге и логистике. Марк е тинговые организационные преимущества в ключают в себя: • улучшение уровня сервиса за счет уменьшен ия времени до ставки готовой прод укции и удовлетворения ожиданий потребителей; • улучшение продвижения новых това ров на рынок; • способность предвидеть и предупр еждать маркетинговые ре шения о продвижении готовой продукции с низкими уровнями з апасов; • улучшенная координация управления запас ами готовой продукции с други ми функциями фирмы; • исключительная способность удов летворять требования по требит е лей за счет сервиса, связанного с коор динацией уп равления запасами го товой продукции . Сред и логистических преимуществ DRP систем можно отме тить: • уменьшение логистических издерж ек, связанных с хране нием и управлением запасами готовой продукции за счет координаци и п о ставок; • уменьшение уровней запасов за сче т точного определения ве личины и места поставок; сокращение потребности в складских площадях за сче т умень шения запасов; • уменьшение транспортной составляющей логистических из держек за счет эффект ивной обратной связи по заказам; • улучшение координации ме жду логистическими активнос тями в дистрибьюции и пр оизводстве. В то же в ремя существуют определенные ограничения и недо ста тки в применении DRP систе м. Во-первых, система DRP тре бу ет точного скоо р динированного прогноза отправок и пополнении для каждого це нтра и к а нала распределения готовой продукции в товаропровод я щей сети. В идеал ь ном случае система не должна поддерживать из лишние запасы в логистич е ских дистрибутивных каналах, но это опреде ляется только точностью пр о г нозирования. Для избежания возможных ошибок приходи тся иметь опред е ленные страх овые за пасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планир о вание запасов в DRP систем ах требует вы сокой надежности совершения лог и стических циклов между дист рибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, прои з водства) немедлен но сказывается на эффективности решений, принимаемых в систе ме DRP . В-третьих, интегрированное планирование распределе ния вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихор адит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в исп ольз о вании производственны х мощностей, неопре деленности в затратах на прои з водство, срывам доставки продукции по треби телям. 1.4. Л огистическая концепция « just - in - time » Наиб олее широко распространенной в мире концепцией явля ется ко н цепция « just - in - time » — J I T («точно в срок»). Появление этой концеп ции относят к концу 1950-х годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а з а тем и другие автомо билестроительные фирмы Японии начали активн о вне д рять систему KANBAN . На звание « just - in - time » концепции несколько позже дали американцы, попытав шие ся также использовать этот подход в автом о билестроении. Первона чаль ным лозунгом концепции J I T было потенц и альное исключе ни е запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в произ водственном процессе сборки автомобилей и их основных агрег атов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание з а дано ( абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно та к организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и пол у фабрикаты будут поступать в нуж ном количе стве, в нужное место (на сб о роч ной линии — конвейе ре) и точно к назначенному сроку д ля производства или сборки готовой продукции . С логистических позиций J I T — это довольно простая бинарная л о гика управления запасами б ез какого-либо ограничения к требованию м и нимума запасов, в которой потоки материальных ресурсов тщательно си н хронизированы с потребность ю в них, задаваемой производ ственным ра с писанием выпуска готовой продукции . В дальнейшем идеология J I T была усп ешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готов ой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы совреме н ного бизнеса, можно дать следующее его определение: J I T — это соврем енная концепция построения логистических систем в производ стве (операционном менеджме нте), снабжении и дистрнбьюции основанная на синхрон изации процессов доставки материальных ресурсах , и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждае тся, с целью минимизации затра т, связанных с запасами. Кон цепция J I T тесно связана с логистическим циклом и его составл я ющими. Многие современные логистически е системы основанные на J I T подходе, ори ентированы на короткие составляющие логистических ци к лов, что требует быс трой реакции звеньев логистичес кой системы на изм е нени е спроса и, соответствен но, производственной програм мы. Лог истическая концепция J I T характеризуется следующими осн овн ы ми чертами: • минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов , гот о вой продукции ; • короткими производственными (логи стическими) циклами; • небольшими объемами производства готовой продукции и пополн е ния за пасов (по ставок); • взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небол ь шим количеством надежных пос тавщиков и перевозчиков; • эффективной информационной подде ржкой; вы соким качеством готовой продукции и логистического сервиса. Вне дрение концепции J I T . как правило, улучшает качество го товой продукции и сервиса, минимизирует излишние зап асы и может в принципе изменить фирменный стиль мене джмента за счет интеграции комп лексных логистическ их активностей. Лог истические системы , использующие J I T идеолог ию, являются т я нущими систе мами, в которых размещение заказов на пополнение запа сов материальных ресурсов или готовой продукции проис ходит только тогда, к о гда количество и х в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытяги ваются» по каналам физического распределения от п о ставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции. В пр актической реализации концепции J I T ключевую роль игра ет кач е ство. Японс кие автомобилестроительные фирмы, первона чально вн едряя ко н цепцию J I T и систем у KANBAN в производство, прин ципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех ста диях производственного процесса и последующего сервиса. Сов ременные J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из раз личных вариантов логистич е с ких производственных концепций и дистрибутивных си стем, таких как с и стемы, миним изирующие запасы в логистических каналах, логистиче ские системы быстрого переключения, выравнивания ур овней запасов, групп о вые техн ологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотальн ого статистического контроля и управления циклами качес тва пр о дукции и т.п. 1.5 Сис тема KANBAN Сис тема KANBAN разработана Корпораци ей «Тоёта Моторс» (что в п е реводе с японского озн ачает «карта»). Система KANBAN пред ставляет с о бо й первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на в недрение которой от начала разработки у фирмы «То ёта » ушло около 10 лет. Ключевыми факторами внедрения этой системы явились: • рациональная организация и сбала нсированность производства; • тотальный контроль качества на вс ех стадиях производствен ного процесса и качества ис ходных ресурсов у поставщиков; • партнерство только с надежными по ставщиками и перевоз чик а ми; • повышенная профессиональная отв етственность и высокая тр у до вая мораль всего персонала. Первоначальны е попытки американских и европейских конку рентов ав томатически перенести схему KANBAN в производство без учета этих и других факторо в логистического окружения потерпели неудачу. Система KANBAN , впервые примененная корпорацией «Тоёта М о торс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. На гоя, Яп ония), представляет собой систему организации непрерыв ного производственного потока, способн о го к быстрой перестрой ке и практически не требующего страховых зап а сов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все произ во д ственные под разделения завода, включая линии конечной сборки, сна б жаются матери альными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необ ходи мы для выполнения заданного подразделением-пот ребителем зака за. Таким образом в отличие от традици онного подхода к производ ству структурное подразде ление-производитель не имеет общего жесткого график а производства, а оптимизирует свою работу в пре дела х заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фи р мы. Средством перед ачи информации в системе является специаль ная ка р точка « kanban » в пластиковом конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбо ра указы вается колич е ство деталей (ко мпонентов, полуфабрика тов), которое должно быть взят о на предшествующем участке об работки (сборки), в то вр емя как в карточке производственного заказа — колич ество деталей, которое должно быть и з готовлено (собрано) на предшествующем производственном учас тке. Эти кар точки циркулируют как внутри предприятий «То ёты», так и между ко р порацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки « kanban » несут информац ию о расход у емых и производимых количе ствах продукции . В системе отсут ствует складирование на местах, так как исполь зуютс я только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к др у го му с по мощью технологического транспорта. Каждый полност ью заполненный контейнер имеет прикреплен ную на нем карточку « kanban » со следующ ей информацией: o код компонента (полуфабри ката); o описание; o продукция (к онечная, промежуточная), где эти компонен ты использу ются; o номер (код ра бочего), где производится компонент; o номер обрабатывающего центра (код рабочего), который и с пользует данный ко м понент; o количество к омпонентов для данного контейнера; o количество к онтейнеров (карточек « kanban ») рядом с обраб а тывающим центром . Карточки « kanban » могут быть двух цветов: бе лого и черного. Белые ка р точки находятся на контейнерах на входах Черные карточки « kanban » находя т ся на контейнерах у позиции выхода и оз начают разрешение на обработку. Информация на к арточках, прикрепленных к контейнерам, от носится к к онкретному контейнеру и фиксирует его объем и соот в етствующие вышеп е речисленн ые реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логист и ческой технологии KANBAN уча ствуют только свободные карточки, отделе н ные от контейнера. KANBAN — это типичная схема «тянущей» производственной системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный запас) перем е щаются только в зависимости от потребления на последующих участках. Важными элементами KANBAN являются информа ционная система, включающая не только карточки, но производ ственные, транспортные и снабженческие графики, техн ологичес кие карты, информационные световые табло и т .д.; система регу лирования потребности и профессиона льной рот а ции кадров: сис тема тотального ( TQM ) и выборочного («Дзидока») контроля ка чест ва продукции; система выравнивания производства и ряд дру гих. Практическое и спользование системы KANBAN , а затем ее модифицир о ванных версий позволяет значительно улучшить качество вып ускаемой пр о дукции: сократи ть логистический цикл, существенно повысив тем самым об о рачиваемость оборотного капитала ф ирм: снизить себестоимость производства: практическ и исключить страховые запасы. Анализ мирового-опы та примен е ния системы KANBAN многими изв естными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачив аемости оборотных средств и повышении качества . 1.6 Система ORT ORT относится к классу “тянущих” микрологистических си стем, инт е грирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом р а боты этой системы является выявление в производственном процессе так назыв аемых “узких” мест или критических ресурсов. По существу ORT явл я ется ком пьютеризованной версией KANBAN с той раз ницей, что система ORT препятствует во зникновению узких мест в логистической сети “снабж е ние-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В кач естве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логи стической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер нез авершенного производства, технология изг о товления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не ст р е мятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические опер а ции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного пр о изводства. Эффективность системы ОРТ с логистич еских позиций заключ а ется в увеличении в ыпуска продукции, снижении производственных и тран с портных издержек, уменьшении запасов незавершенного прои зводства. 2. УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ С ПОМОЩЬЮ АНАЛИЗА XYZ XYZ анализ материал ов предполагает оценку их значимости в завис и мости от частоты потребления. Если рассматривать потр ебление отдельных видов материалов в течение длительного периода врем ени, то можно устан о вить, что в и х числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы , расход которых подвержен определенным, например, с е зонным колебаниям, и, наконец, материалы, р асход которых абсолютно нез а к ономерен, т. е. носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из кла ссов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени пр о гнозируемости их расхода. Для такой кл ассификации используются символы X, Y, Z. К категории X относятся материалы, спр ос на которые имеет постоя н ный характер или подвержен случайным незначительным колебаниям, и п о этому поддается прогнозированию с высокой точн остью. Удельный вес таких материалов в общей номенклатуре, как правило, н е превышает 50-55 %. К категории Y относятся материалы, потребл ение которых осущест в ляется периодичес ки либо имеет характер падающей или восходящей те н денции. Их прогнозирование возможно со средней степенью точно сти. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30 %. Для материалов категории Z (они составляют 15 % в общей номенкл а туре) нельзя выявить ка кой-либо закономерности потребления, поэтому пр о гнозирование их расхода невозможно. В качестве показателя, характеризующего возможные колебания в п о треблении материалов, может использоваться коэффициент вариации н , где - стандартное отклонение, опреде ляет степень фактического расхода материала в течении анализируемого периода относительно средней вел и чины ; - средняя величина расходов ания материала. где - фактический расход материала в n -ом периоде; n - число наблюда е мых периодо в. 2.1. Дифференциация товарн ых запасов фирмы на группы X , Y , Z . Оптовая фирма « N » расширяет торговый ассортимент. С целью сокр а щения объема денежных средств, омертвленных в запасах, необходимо ус и лить контроль ассортимента с помощью анализа ХУ Z . С этой целью необх о димо: 1. Продифференцировать товарные запасы по методу ХУ Z , воспольз о ва вшись следующей таблицей: Группа Интервал Х 0 V 10 % Y 10 % V 25 % Z 25 % V 2. Построить кривую Х YZ . 3. Разработать требования по организации и управлению запасами д ля каждой группы товаров. № позиции Реализ ация за квартал, млн. руб. 1 квартал 2 квартал 3 квартал 4 кварта л 1 600 620 700 680 2 240 180 220 160 3 500 1400 400 700 4 140 150 170 140 5 10 0 60 50 6 520 530 400 430 7 40 40 50 70 8 4500 4600 4400 4300 9 40 60 100 40 10 1010 1030 1050 950 Вспомогательная таблица для расчета коэффициента вариации спрос а и разбиения товара на группы X , Y , Z № п о зиции 1кв. 2кв. 3кв. 4кв. Общая реализ а ция за квартал Средняя реализ а ция за квартал Коэ ф фиц и ент в а риации Группа 1 600 620 700 680 2600 650 6,34 x 2 240 180 220 160 800 200 15,81 y 3 500 1400 400 700 3000 750 52,07 z 4 140 150 170 140 600 150 8,16 x 5 10 0 50 60 120 30 84,98 z 6 520 530 400 430 1880 470 11,94 y 7 40 40 50 70 200 50 24,49 y 8 4500 4600 4400 4300 17800 4450 2,51 x 9 40 60 100 40 240 60 40,82 z 10 1010 1030 1050 950 4040 1010 3,7 x Сумма 7600 8610 7540 7530 - - - - 25 Кривая Х YZ коэффициент вариаци и спроса, % x y z доля товара в общ ем объеме реализованной проду кции нарастающим итого м, % 26 Результаты анализа XYZ Группа Количество наименований товара Номера товарных позиций Удельный вес в общем количестве наименований, % X Y Z 4 3 3 1, 4, 8, 10 2, 6, 7 3, 5, 9 80,05 9,21 10,74 Результаты проведенног о анализа XYZ показали, что можно четко в ы яв ить абсолютное и относительное значение товаров и групп товара для пр о изводственной программы предприя тия в перспективе. Метод XYZ позвол я ет выстроить ассортиментные позиции в зависимости от величины спроса на товар, и опр еделить, какие товары являются наи более выгодными, а какие нежелательн ы в ассортименте. С этой точки зрения для материалов класса X можно рекоме ндовать закупки в соответствии с плановой потребностью си н хронному их расходу в производстве, для класса Y – создание запасов, а для класса Z – приобретение по мере возникновения потребности. ЗАКЛЮЧЕНИЕ. Логистика в России, как наука начала развиваться сравнительно н еда в но (около 2-х лет назад), но уже сейчас мо жно говорить о ее значимости на предприятии. В современных рыночных усло виях, когда рынок ориентир о ван на покупа теля, становится нерационально использовать традиционную концепцию пр оизводства, и все больше предприятий склоняются к логист и ческой концепции. Логистика занимается управлением материальными и информацио н ными потоками. Применение систем управления мат ериальными потоками в практике хозяйственной деятельности объясняетс я необходимостью сокр а щения временных и нтервалов между приобретением сырья и поставкой т о варов конечному потребителю. Логистика позволяет минимиз ировать това р ные запасы, а в ряде случаев вообще отказаться от их использования, позв о ляет существенно сократить время доставки товаров, ускоряет проце сс пол у чения информации, повышает уровен ь сервиса. В данной курсовой работе были рассмотрены наиболее распростр аненные системы управления матер и альны ми потоками. Какую из данных систем выбрать и использовать для э ф фективной работы зависит от каждого конкретног о предприятия, его вне ш них и внутренних у словий. Анализ XYZ и другие способы прогнозиро вания помогают логистике оценить расход материалов и рационально их ис пользовать, не расходуя лишние денежные средства на невостребованные з апасы. На рынке труда уже появляется спрос на специалистов такого проф иля. Возможно в скором будущем профессия «логистик» будет входить в деся тку наиболее престижных и пользующихся спросом специальностей. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 1. Гадж инский А.М. Логистика: Учебник для высших и средних сп е циальных учебных заведений. – М.: ИВЦ "Маркетинг", 2000. 2. Логистика: Учебное пособие / Под ред. Б. А. Аникина. – М.: ИНФРА-М, 1998. 3. Миротин Л.Б., Ташбаев Ы.Э., Порошина О. Г. Эффективная лог и стика. – М.: Издательст во «Экзамен», 2002. 4. Неруш Ю.М. Коммерческая логистика : Учебник для вузов. – М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997. 5. Родионова В.Н. Л огистика: Конспект лекций. – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1999. 6. Родионова В.Н. Управлени е материальными потоками в произво д стве . – Воронеж: Изд-во ВГТУ, 1998. 7. Родников А.Н. Логистика: Терминологич еский словарь. – М.: Эк о номика, 1995. 8. Семенко А.И. Предпринимательская лог истика: Учебник для Вузов – СПБ: Политехника, 1997. 9. Сергеев В.И. Логистика в б изнесе: Учебник. – М.: ИНФРА-М, 2001.