Инвестиции (РАНХ и ГС)

На международном семинаре в Москве г-н Парахаммер, глава представительства фирмы DARAMIC, самого известного производителя сепараторных лент для автомобильных аккумуляторных батарей, в своем выступлении озвучил позицию компании по отношению к российскому рынку. По его словам, она сводится к следующему: в Россию целесообразно ввозить только сепаратор, уже произведенный за рубежом на одном из заводов данной фирмы. Создавать производство сепараторной ленты на территории России нет смысла, так как производственные линии мощностью менее 20 млн. м2 сепаратора в год нерентабельны, а суммарная потребность российских аккумуляторных заводов в несколько раз ниже этой цифры.
Это мнение, однако, вызвало неоднозначную реакцию российских специалистов. С одной стороны, многие, основываясь на данных предшествующих промышленных испытаний, считали, что серийное производство указанного продукта может быть организовано в России и способно достигнуть достаточно высокого уровня эффективности в связи с прогнозируемым ростом спроса на автомобили и соответственно на аккумуляторы. С другой стороны, выступление г-на Парахаммера означало, что на данном этапе развития рынка крупнейший его участник планировал оставаться вне игры, что создавало благоприятные конкурентные условия для осуществления проекта. Однако для принятия окончательного инвестиционного решения требовалось обосновать проект необходимыми технико-экономическими и финансовыми расчетами.
Описание продукта проекта
Рост автомобильного рынка в России в 2000-х гг. привел к росту спроса на автомобили со стороны потребителей, а также на их конструктивные элементы – со стороны производителей автомобилей. Одним из самых важных конструктивных элементов является аккумулятор. Все современные свинцовые аккумуляторные батареи оснащаются пористыми мембранами – сепараторами, отделяющими положительные и отрицательные электроды друг от друга для предотвращения коротких замыканий внутри батареи. Для нормальной работы батареи сепаратора должны быть изготовлены из диэлектрического материала, свободно пропускать электролит, обладать достаточной механической прочностью и высокой химической стойкостью к действию электролита. Полиэтиленовые сепараторы обладают исключительно низким сопротивлением в электролите – в 3-4 раза ниже, чем у традиционных сепараторов на основе минипор из ПВХ, изготавливаемых в России. Суммарный объем пор у них достигает 70% всего объема сепаратора, а средний размер пор не превышает 0,1 мкм. Высокая прочность, гибкость и способность свариваться позволяют изготавливать из полиэтиленовых сепараторов конверты, в которые помещаются электроды. В результате этого осадок активного вещества, который обычно скапливается в процессе работы на дне аккумулятора и приводит к коротким замыканиям внизу батареи, не покидает своего электрода. Это позволяет убрать из конструкции батареи пустой объем для сбора шлама активного вещества (до 30 мм по высоте).
Таким образом, применение полиэтиленовых сепараторов дает возможность повысить все основные эксплуатационные характеристики свинцовых аккумуляторов. По данным фирмы DARAMIC, производители стартерных автомобильных аккумуляторов в промышленно развитых странах почти полностью перешли на полиэтиленовые сепараторы. Однако в конструкции аккумуляторов российских производителей все еще преобладает традиционная технология, либо сепараторная лента закупается за рубежом.
История развития бизнес-идеи и идея проекта
Полиэтиленовые сепараторы для аккумуляторной промышленности и технология их производства впервые были разработаны в середине 1960-х гг. фирмой Grace (США). В настоящее время фирма DARAMIC (бывшая Grace) является основным производителем полиэтиленовых сепараторов в мире.
В СССР неоднократно предпринимались попытки создать собственное производство полиэтиленовых сепараторов. В 1985 г. была утверждена государственная научно-техническая программа, по которой работали ряд научно-исследовательских институтов, проектных организаций и аккумуляторных заводов министерств химической и электротехнической промышленности и министерства химического машиностроения. В 1990-е гг. попытку создать производство полиэтиленовых сепараторов предприняло крупное химическое научно-производственное объединение оборонного комплекса в Перми и Смоленском СКТБ машиностроения. Эти работы окончились неудачей.
К моменту описываемых событий в России и странах СНГ промышленного производства полиэтиленовых сепараторов не было. Была лишь успешно запущена опытно-промышленная линия для производства полиэтиленовых сепараторов производительностью 19,2 м2 в час. Получаемый сепаратор не уступал аналогу фирмы DARAMIC по всем основным характеристикам.
Рецептура, технология и конструкция оборудования были отработаны для отечественного сырья. На Томском нефтехимическом комбинате было организовано производство сверхвысокомолекулярного полиэтилена. Все оборудование и его узлы прошли испытания в течение нескольких лет в режиме пусконаладочных работ с частыми пусками и остановками, разборками и сборками. По существу, проект требовал финансового обоснования перевода уже созданной и апробированной технологии на серийную основу.
Рынок сепараторной ленты в России и жизнеспособность проекта
Спрос
По данным исследования независимой компании DX-Marketing, текущие потребности российского рынка в сепараторной ленте составляли 5 млн. м2 в год. Как ожидалось, рынок данного товара должен был расти и в течение 2-3 лет мог достичь 10-12 млн. м2 сепараторной ленты в год.
Рынок расширялся, увеличивался парк автомобилей, эксплуатирующихся на территории РФ, что соответственно приводило к росту спроса на аккумуляторные батареи (на 1 аккумулятор расходуется от 1,5 (серия 55) до 2,5 м2 сепараторной ленты).
Для справки: в США на 1000 жителей приходилось 700 автомобилей, в России – 160.
Среднегодовые продажи новых автомобилей отечественного производства прогнозировались на уровне 1,8-2,2 млн. шт. в год.
В пользу предположения о расширении рынка говорило и то, что в последнее время в России активно создавались новые предприятия по производству автомобильных аккумуляторов из отечественных и импортных комплектующих.
Общий объем производства аккумуляторов в России составлял к моменту описываемых событий около 5 млн. шт. в год. На заводах-изготовителях идет активная замена технологии с целью выпуска аккумуляторов на основе полиэтиленовых сепараторов.
Тремя наиболее крупными производителями аккумуляторов в РФ являлись Тюменский, Курский и Подольский заводы.
Ниже приведена оценка текущей годовой потребности заводов-лидеров по производству аккумуляторов в сепараторной ленте из СВМ-полиэтилена.

Заводы Объем выпуска аккумуляторов, шт. Оценка годовой потребности в сепараторной ленте, м2 в год
Тюменский 1 500000 675 000
Курский 960 000 432 000
Подольский 945 000 708 750

Предложение и выход на рынок
По данным компании DARAMIC, в 2009 г. мировое производство сепараторной ленты составило 440 млн. м2 в год. Основными производителями являлись DARAMIC (40%), Entek (24%), Evanite (12%) – США, также Cookson-Entek (10%) – Великобритания и PIL (10%) – Италия. Фирма DARAMIC продолжала укреплять свои позиции на рынке: в 2000 г. она купила фирму PIL в Италии и начала строительство завода в Таиланде. В России производства сепараторной ленты не было. Оценка независимых маркетологов, приглашенных инициаторами проекта, показывала, что средняя цена, по которой российские заводы покупали сепараторную ленту, находилась в диапазоне 1,2-1,6 долл. за м2. Таким образом, основные угрозы исходили от зарубежных производителей аналогичной продукции. На этом рынке прежде всего пришлось бы конкурировать с международными транснациональными компаниями с большим опытом производства.
Необходимо заметить, что, судя по всему, компания DARAMIC приняла стратегию проникновения на рынок России, основанную на низких ценах на сепараторную ленту. В этой связи не был исключен сценарий развития событий, при котором DARAMIC будет и дальше снижать цены на свою продукцию с целью захвата перспективного рынка России и недопущения проникновения на него своих конкурентов (возможно, новый в завод в Таиланде строился для обслуживания рынка стран Юго-Восточной Азии и России).
Именно поэтому серийное производство должно было иметь (при прочих равных условиях) запас по наценке, который позволил бы реагировать на снижение цен конкурентами.
Отечественные заводы были согласны работать с российскими производителями полиэтиленовой сепараторной ленты при прочих равных условиях при цене на 20-25% ниже зарубежных аналогов.
Таким образом, средняя цена производимой продукции должна была находиться на уровне 0,9-1 долл. за м2.
Но для успешного проникновения на российский рынок и дальнейшего удержания и завоевания доминирующей на нем доли в будущем стратегически верным было бы предложение потребителям товара по цене ниже среднего уровня – 0,7 долл. за м2. Именно на этой цене было предложено строить оценку эффективности проекта.
На основании данных, полученных в результате анализа, стратегию проникновения на рынок и завоевания его значительной доли можно было построить на принципе: одинаковое качество при низкой цене. Это помогло бы привлечь потребителей, уже покупающих зарубежные аналоги, и тех, кто только планировал вводить в свой технологический процесс полиэтиленовый сепаратор.
Основной вывод, который сделали инициаторы проекта: в связи со значительной потенциальной конкуренцией на рынке необходимо заранее провести переговоры и подписать письма о намерениях с потенциальными потребителями (прежде всего с Подольским аккумуляторным заводом), в которых зафиксировать основные условия будущей поставки товара на рынок.
Техническая осуществляемость проекта
С организационно-технической точки зрения проект состоял в следующем. Для его реализации предлагалось образовать юридическое лицо, которое объединит активы проекта и в дальнейшем будет осуществлять производство сепараторной ленты. Зарегистрированное юридическое лицо заключит контракт с автором бизнес-идеи, который будет выполнять обязанности руководителя проекта.
Развитие проекта должно было осуществляться на основании научных и технических разработок, полученных в ходе работы над созданием опытного производства. Все права на использование этих разработок принадлежали автору проекта.
Всю проектную документацию, включая технологическую планировку, технологический регламент и рабочие чертежи на 19 крупных единиц нового оборудования, за 8 месяцев разрабатывал творческий коллектив из семи человек.
Те же специалисты должны были осуществлять сопровождение оборудования в процессе его изготовления и монтажа. Для ускорения работ творческий коллектив должен был быть обеспечен четырьмя компьютерными комплексами и необходимой копировальной техникой.
Сборку оборудования предлагалось осуществлять собственными силами холдинга – инициатора проекта в созданном для этого механосборочном цехе. Для цеха предполагалось арендовать производственное помещение площадью 250 м2 в ближайшем Подмосковье.
Через 15 месяцев после начала работ завод ожидалось вывести на проектную мощность 1 млн. м2 сепараторной ленты в год, что полностью обеспечивало текущие потребности в сепараторной ленте Подольского аккумуляторного завода. Излишек продукции (около 300 000 м2 в год) планировалось реализовать другим аккумуляторным заводам.
Согласно проекту, елую сажу (3 т в неделю) завод будет привозить на своем автотранспорте с Тульского горно-химического завода. Сверхвысокомолекулярный полиэтилен будет поступать ежемесячно (в объеме 4 т.) железнодорожным транспортом с Томского нефтехимического завода. Индустриальное масло должно было 2 раза в месяц доставляться в стальных бочках (5 бочек по 200 л.) своим автотранспортом с ближайшей нефтебазы. Бензин А-80 будет ежемесячно в количестве до 5000 л. поступать заказным спец.транспортом.
Сепараторную ленту предполагалось отправлять заказчикам в рулонах, намотанных на катушки и упакованных в картонные коробки, в железнодорожных контейнерах или крытым автотранспортом. В месяц, как ожидалось, будет отправляться 87 100 м2 (17,5 т.) сепараторной ленты, или 540 коробок размером 900x900x180 мм, весом 33 кг каждая. В целях моделирования было принято допущение о том, что вся произведенная продукция сразу же отгружается потребителю.
При достаточном финансировании в соответствии с графиком и с учетом доходов от опытного производства все работы от начала проектирования до выхода завода на проектную мощность предполагалось завершить за 15 месяцев.
Критическим условием успеха проекта в данном случае являлось обеспечение своевременной поставки сырья и материалов с Томского нефтехимического и Тульского горно-химического заводов. Поскольку поставляемые товары уникальны, важно было до начала проекта заключить соответствующие долгосрочные соглашения с этими участниками проекта.
Финансово-экономическая модель проекта
По замыслу пакет из 100% акций созданного для осуществления проекта предприятия будет принадлежать холдингу, который будет финансировать и осуществлять контроль над реализацией проекта. Источником финансирования станет собственный капитал холдинга – он обеспечит 100% общего объема потребностей в финансировании (350 тыс. долл.). Так как заемные средства в структуре капитала проекта отсутствуют, выплат по обслуживанию долга соответственно не будет.
Для формирования полной модели денежных потоков проекта его авторами на основе более глубокого изучения рыночной, производственной и организационной составляющих были сформированы основные допущения, касающиеся:
 макроэкономических условий осуществления проекта (инфляции, наличия политической и правовой стабильности, эффективных налоговых ставок, темпа роста в постпрогнозном периоде);
 объемов и динамики продаж продукции проекта (сроков, объемов продаж, их временной динамики, срока жизни проекта, выхода на проектную мощность, сохранения его конкурентных преимуществ);
 динамики инвестиционных затрат и текущих расходов во времени и по отношению к объемам продаж, временного графика выполнения капитальных работ, сроков запасов, дебиторской и кредиторской задолженности;
 условий финансового рынка (уровня процентных ставок, коэффициента систематического риска, безрисковой и среднерыночной ставки и т.п.).
Индикацию цен на доходы и расходы проекта предполагалось осуществлять пропорционально курсу доллара США.
На базе этих допущений была создана финансовая модель проекта, анализ которой показал его выгодность при выполнении сформулированных допущений и сложившемся уровне систематического риска, но большая часть информации была утеряна во время пожара.
Заключение
На основе приведенных расчетов в 2010 г. холдинг принял решение начать реализацию проекта. Однако ситуация стала развиваться не совсем так, как это предполагалось на дату представления расчетов.
Прежде всего, выявились недостатки предложенной технологии производства, которые не обнаруживались на этапе опытного производства. Так, возникли сложности в операциях прокатки и обрезки рулона сепараторной ленты. Однако самое неприятное – была недооценена пожароопасность производства. В результате после начала запуска линии в помещении, где она располагалась, произошел пожар, нанесший существенный ущерб активам проекта. После этого возникла необходимость модифицировать технологию и получить заключение Ростехнадзора о ее соответствии требованиям безопасности. Кроме того, пожар породил у спонсора сомнения по поводу целесообразности дальнейшего финансирования этого направления бизнеса, что выражалось в периодическом прекращении поступлений финансовых средств.
Вместе с тем на сегодняшний день перспективы у проекта остаются обнадеживающими.
Во-первых, энтузиасты из числа специалистов, начав дело и вложив в него свою фантазию, время и ресурсы, не хотят сдаваться. Они полны решимости восстановить утраченные активы и получить необходимые разрешения властей, несмотря на то, что это требует большой бюрократической работы: объем подготавливаемой разрешительной документации уже составляет четыре больших тома. К тому же вложены средства в ликвидацию последствий пожара.
Во-вторых, другие специалисты предлагают альтернативный вариант развития проекта: монтировать технологические линии непосредственно на аккумуляторных заводах, а не сосредоточивать их в отдельном помещении. Этот вариант встретил благожелательное отношение и даже поддержку со стороны руководства аккумуляторных заводов.
В-третьих, неожиданно выяснилось, что побочные продукты проекта – узлы и детали технологической линии (экструдеры, смесители) пользуются едва ли не большим спросом на рынке, чем сама сепараторная лента. В частности, АО «Автоваз» использует их в производстве шумоизоляционной ленты для своих автомобилей и приобретает эти изделия. Проект, таким образом, преобразовался и приобрел новый (в настоящее время – едва ли не основной) потенциал дохода.
Все это создало новые перспективы и проблему выбора пути дальнейшего развития данного бизнеса. Большинство менеджеров склоняются к тому, что уходить с этого рынка было бы неправильно. Но единой стратегии у специалистов нет. С учетом последних событий и новой информации основным аргументом в пользу той или иной точки зрения должен снова стать финансово-экономический расчет.
Вопросы:
1. Восстановите финансовую модель проекта организации серийного производства сепараторной ленты для автомобильных аккумуляторов, заполнив таблицы из Приложения.
2. Рассчитайте критерии оценки проекта, на основании которых менеджерами компании могли быть сделаны выводы о его эффективности.
3. Объясните, о чем свидетельствует полученная величина NPV.
4. Как вы полагаете, надежны ли были выводы менеджеров компании о том, что для осуществления проекта производства сепараторной ленты созрели все объективные условия?
5. В задании представлены типы допущений, которые должны быть приняты для формирования финансовой модели. Попробуйте конкретизировать, от каких допущений больше всего зависит результат расчетов (эффект проекта)?
6. Попытайтесь сформулировать, из каких основных логических блоков состоит бюджет инвестиционного проекта.
Список использованных источников

Контрольная работа по предмету "Инвестиции" была сделана в августе 2018 года для РАНХ и ГС (алтайский филиал).
Работа была успешно сдана - заказчик претензий не имел.
Уникальность работы по Antiplagiat.ru на 04.10.2019 г. составила 90%.
Если хотите получить дополнительную информацию, то выберите меня исполнителем этого заказа и я Вам её предоставлю....