Металлорежущий станок

СОДЕРЖАНИЕ
Исходные данные 3
1. Проектирование рычажного механизма. 5
1.1 Структурный анализ рычажного механизма 5
1.2 Кинематическое исследование механизма 6
1.2.1. Построение планов положений 6
1.2.2. Построение плана скоростей 6
1.2.3. Построение плана ускорений 9
1.4. Кинетостатическое исследование механизма 12
2. Синтез кулачкового механизма 16
2.1 Построение кинематических диаграмм 16
2.2. Определение минимального радиуса кулачка 17
2.3. Построение профиля кулачка 17
Список использованных источников 19

Количество ведущих звеньев механизма определяется степенью подвижности W, вычисляемой по формуле Чебышева:
WЗn - 2р5 – р4,
где n - число подвижных звеньев;
р5 , р4 - число кинематических пар пятого и четвертого класса.
Для заданного механизма (рис. 2)
n5 (1,2,3,4,5) р57 (0-1, 1-2, 2-3, 3-0, 3-4, 4-5, 5-0) р40, отсюда
WЗ5 - 27 1.

При построении профиля кулачка применяется метод обращения движения (инверсии). Профилирование нецентрального кулачка ведем в следующей последовательности:
выбираем положение центра вращения кулачка О2 и в масштабе описываем окружность радиусом, равными r0 ;
из центра проведем линию движения толкателя у-у, согласно ее положению на диаграмме . Точка пересечения А0 этой прямой с окружностью r0 определит положение центра ролика, соответствующее началу удаления;
от точки А0 вдоль линии у-у откладываем перемещение толкателя, согласно графику ;
от прямой в сторону, противоположную вращению кулачка, отложим фазовые углы y, дв и с;
проводим окружность радиуса rmax и разделим дуги, стягивающие фазовые углы y и n и на части, согласно делению этих углов на графике ;
через полученные точки деления 1,2,3,4 и т.д. проводим отрезки из центра вращения;
из центра вращения кулачка О2 радиусами проведем концентрические дуги до пересечения с соответствующими отрезками. Точки пересечения представляют собой положение центра ролика в обращенном движении;
соединим полученные точки плавной кривой, получим теоретический профиль кулачка;
определим радиус ролика rр . Во избежание самопересечения практического профиля кулачка радиус ролика должен быть меньше минимального радиуса кривизны теоретического профиля кулачка rр(0,70,8). Радиус ролика не рекомендуется также брать больше половины минимального радиуса кулачка r0 из конструктивных соображений rр(0,40,5)r0. rр(0,4…0,5)9036…4540 мм