расчет себестоимости технологического процесса восстановительного ремонта корпуса нижней секции масляного насоса двигателя Ю-508

Заключение
В данном курсовой работе был разработан технологический процесс ре-монта корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508.
По результатам расчетов , годовой экономический эффект от модерниза-ции базового технологического процесса восстановления составил 645284,5 рублей. Капитальные вложения в модернизацию составляют 1886644 рублей. Окупаемости проектных решений составляет 2,9 лет, что отвечает действующим норм экономической целесообразности вложения в модернизацию, которая составляет 5 лет.

...

Содержание

Введение 4
1. ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ 6
1.1 Характеристика детали 6
1.2 Характеристика технологического процесса ремонта детали 8
1.3 Выбор оборудования 12
1.4 Определение режимов обработки 13
Используется Станок настольный токарно-фрезерный комбинированный WMP250V (ВМП-250V) Универсал,; 14
1.5 Техническое нормирование 15
2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ 20
2.1 Расчет капитальных вложений. 20
2.2 Расчет материалов и запасных частей 21
2.3 Расчет средств на оплату труда основных производственных рабочих 22
2.3.1 Расчет фонда повременной заработной платы ремонтных рабочих 23
2.3.2 Расчет доплат за неблагоприятные условия труда 23
2.3.3. Доплата за руководство бригадой бригадирам, не освобождаемым от основной деятельности 24
2.3.4 Премии за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателей 24
2.3.5 Основная заработная плата ремонтных рабочих 24
2.3.6 Дополнительная заработная плата 25
2.3.7 Фонд оплаты труда ремонтных рабочих 25
2.3.8 Отчисления на социальные нужды 25
2.3.9 Итого фонд оплаты труда ремонтных рабочих с отчислениями на социальные нужды 26
2.4 Расчет общепроизводственных расходов 26
2.5 Расчет прочих затрат 30
2.6 Расчет показателей экономической эффективности проекта 31
Заключение 34
Список литературы 35

Введение
При поступлении автомобилей в капитальный ремонт большое количество их деталей в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений теряет работоспособность. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.
Восстановление деталей является одним из основных источников по-вышения экономической эффективности авторемонтного производства.
Эффективность и качество восстановления деталей в значительной степени зависят от применяемых технологических способов восстановления и их механической обработки.
Авторемонтное производство располагает большим количеством различных способов восстановления деталей, которые позволяют не только возвратить им свойства новы х, но в ряде случаев даже улучшить их. Многочисленность технологических способов, применяемых при восстановлении деталей, объясняется разнообразием дефектов, для устранения которых они применяются.
В условиях рыночных отношений центр экономической деятельности перемещается к основному звену всей экономики - предприятию. Именно на этом уровне создаётся нужная обществу продукция, оказываются необходи-мые услуги. На предприятии сосредоточены наиболее квалифицированные кадры. Здесь решаются вопросы наиболее экономного расходования ресурсов, Применение наиболее производительной техники, технологий. На предприятии добиваются снижения до минимума издержек производства и реализации продукции. Разрабатываются бизнес - планы, применяется маркетинг, осуществляется эффективное управление.
Всё это требует глубоких экономических знаний. В условиях рыночной экономики выживает то предприятие, которое наиболее грамотно и компетентно определит требования рынка, создаст и организует производство продукции, пользующейся спросом, обеспечит высоким доходом высококвалифицированных работников.
Задача в данной курсовой работе - это оценка технико-экономических показателей ремонта корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508.
Для проектирования технологического процесса ремонта корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508 нужно руководствоваться соответствующей литературой и нормативными источниками на дефекацию механизма, возможные способы его ремонта, замены и регулировки.
Для достижения этой цели поставлены следующие задачи:
1. Анализ конструкции механизма масляного насоса двигателя Ю-508.
2. Рассмотрение основных неисправностей и дефектов сцепления корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508;
3. Выбор дефекта для подробного рассмотрения процесса ремонта;
4. Разработка технологического процесса ремонта выбранного дефекта;
5. Расчет технико-экономических показателей спроектированного технологического процесса ремонта корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508;
6. Составление калькуляции себестоимости ремонта корпуса нижней секции насоса двигателя Ю-508.

 

Схема плазменного напыления с использованием порошковых материалов показана на рисунке 2.Рис.2. Схема плазменного напыления с использованием порошка.1 — катод; 2 — плазмообразующий газ; 3 — анод; 4 — ввод порошка.Плазмотрон включает в себя катод (электрод) и анод (охлаждаемое сопло), отделенные друг от друга небольшой камерой. При подаче напряжения между анодом и катодом образуется электрическая дуга. В результате ионизации газовой среды, прокачиваемой через камеру, формируется струя плазмы. Когда нестабильная плазма снова переходит в газовое состояние, выделяется тепловая энергия. Вводимый в виде порошка или проволоки материал покрытия плавится и переносится струей на субстрат (подложку). Типичными плазмообразующими газами являются водород, азот, аргон и гелий. Температура плазменной струи достигает 5000-55000 С, а скорость истечения — 1000-3000м/с. В плазменной струе частицы порошка расплавляются и приобретают скорость 50—500 м/с. Скорость полета частиц порошка зависит от их размера, плотности материала, силы сварочного тока дуги, природы и расхода плазмообразующего газа, конструкции плазмотрона. Порошок вводят в плазменную струю ниже среза сопла, на срез сопла или непосредственно в сопло. Нагрев напыляемых деталей не превышает 100-200°С. Производительность плазменного напыления достаточно высока: 3-20 кг/ч для плазмотронов с электрической мощностью 30-40 кВт.1.3 Выбор оборудованияПри выборе оборудования для каждой технологической операции учитываются следующие основные факторы: размеры детали, размеры и расположение обрабатываемых поверхностей, требования к точности, шероховатости поверхности и экономичности обработки, необходимость наиболее полного использования станков по мощности и по загрузке (времени работы), простоту их обслуживания, степень использования, стоимость станков .Перечень технологического оборудования для восстановления корпуса нижней секции масляного насоса двигателя Ю-508 указаны в таблице 4. Таблица 4 - Перечень технологического оборудования№ п/пОборудование, оснасткаТип, маркаГабаритные размеры в мм.LхBxHСтоимость, тыс.руб.Мощность, кВт1Монтажный столTPH 918900x180012-2Молоток клепально-рубильныйКМП-33270x561x655-3Установка абразивоструйнаяИ-30-П800х450х80014,51,54Моечная установкаUnix-60200х550х89025010,85Установка для плазменного напыленияТСЗП-PTA-42400х500х20027216Станок настольный токарно фрезерный комбинированныйWMP25V (ВМП-250V) Универсал,1270х670х930108 2062,57Шкаф сушильныйШСП-0,5-200855х1640х765578Итого-108764151.4 Определение режимов обработкиОпределение режимов напыленияРежимы напыления не являются расчётными или нормативными величинами и задаются согласно априорной информации из справочных руководств, литературных источников и производственного опыта. Отработка параметров напыления должна производится при освоении данного технологического процесса на рабочем месте.В процессе напыления должно контролироваться качество выполнения работы. При попадании на поверхность напыления крупных капель металла, процесс должен быть остановлен, дефекты удалены металлической щеткой или напильником. По окончании операции напыления деталь охлаждают на воздухе, удаляют изоляцию поверхностей . Режимы напыления для отверстияСкорость вращения детали 20 об/мин;Расстояние напыления 120 мм;продольная подача струи 1,5 мм/об; Давление сжатого воздуха 0,5 МПа. Температура оплавления при нанесении основного слоя 1000 ºС.Напыление производится в 2 слоя:- подслой толщиной 0,1 мм без оплавления;- основной слой толщиной 0,85 мм с оплавлением.Марки порошков:- для подслоя- ПН85Т15;- для основного слоя- ПН55Т45.Общая толщина покрытия 3,13 мм.Определение режимов точенияЧерновое точение отверстияПрименяется метод точения с продольной подачейДиаметр шлифуемой детали: 29,97 мм;Используется Станок настольный токарно-фрезерный комбинированный WMP250V (ВМП-250V) Универсал,;Длина обрабатываемого отверстия: Lш – 19 мм;Количество отверстий –2.Скорость резанияV=40÷120 м/мин.ПодачаS=0.03÷0.1 мм/об.Глубина резанияT=0.05÷1.0 мм. Из рекомендаций[5, с 272].Основные параметры резания при точении под напыление:Скорость вращательного или поступательного движения заготовки , м/мин2. Глубина резания t — величина срезаемого слоя за один проход резца, измеряемая в направлении, перпендикулярном к обработанной поверхности. При наружном продольном точении глубина резания определяется как полуразность между диаметром заготовки (обрабатываемой поверхности) D и диаметром обработанной поверхности d;3. Подача — величина перемещения режущей кромки в направлении движения подачи за один оборот заготовки (мм/об);Мощность резания N, кВт:;где – тангенциальная сила резания; – скорость резания; кВт.Основные параметры резания при точении под напыление:Скорость резания V=100 м/мин.; Подача S=0,05 мм/об;Глубина резанияT=0,5 мм. При черновом точении:Скорость резания V=120 м/мин.; Подача S=0,1 мм/об;Глубина резанияT=1 мм. При чистовом точении:Скорость резания V=80 м/мин.; Подача S=0,03 мм/об;Глубина резанияT=0,05 мм.1.5 Техническое нормированиеРасчет норм времени произведен по общемашиностроительным нормам [6,7].Расчет штучного времени на напыления отверстий:Основное время напыления определяется с помощью номограммы (рис.6) по формуле, мин: где - время металлизации одного отверстия. При толщине слоя 1,5мм =5 мин; К - коэффициент полезного использования порошка (0,7…0,8), принимаем К= 0,75.Тогда для отверстий:,Рис.3. Номограмма для определения времени напыления , Отверстия два , значит для двух отверстий:То=6,67·2=13,34.Определение вспомогательного времени. При напылении вспомогательное время включает лишь время на установку и снятие. Время на установку и снятие заготовки tуст при установке в центрах при массе заготовки до 30 кг равно 0,42 мин [6, карта 6]. tв= tуст=0,42.Оперативное время:toп= Тo +tв,toп =+ 0,42 = 13,76 мин.Время на обслуживание при напылении включает лишь организационное обслуживание. Время на организационное обслуживание определяется в % от toп. Для напыловочной установки toрг = 5% от toп: toрг = toб= 13,76⋅0,05 = 0,69 мин.Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп :toт.л = toп ⋅ 0,04,toт.л =13,76 ⋅ 0,04 = 0,55 мин.Норма штучного времени на операцию:Tшт = toп + toб + toт.л ,Tшт1 = 13,76 + 0,69 + 0,55 = 15,0004≈ 15 мин.Расчет штучного времени на операции предварительного точение отверстий:Определение вспомогательного времени. Время на установку и снятие заготовки tуст при шлифовании в патроне при массе заготовки до 30 кг равно 0,42 мин [6, карта 6]. Вспомогательное время, связанное с обработкой поверхности tпер определяем по карте нормативов [6, карта 44, лист 1]. При шлифовании с измерением микрометром при точности 6-го квалитета, диаметре отверстия до 30 мм на станке I группы, при длине обработки до 19 мм вспомогательное время tпер = 0,8 мин. Полное вспомогательное время на операцию, мин:tВ = t уст + 2·t пер ,tВ = 0,42 + 2·0,8=2,02Оперативное время:toп= Тo5 +tв, toп =+ 2,02= 33,56 мин.Время на обслуживание подразделяется на время технического и организационного обслуживания. Время на техническое обслуживание: .Время на одну правку Tn = 1,0 мин [6, карта 45]. Период стойкости для круглого внутреннего шлифования T = 40 мин. Тогда: мин.Время на организационное обслуживание определяется в % от toп. Для внутришлифовального станка CG 260/1500 toрг = 5% от toп: toрг = 35,56⋅ 0,05 = 1,68 мин.Общее время на обслуживание рабочего места:toб = tтех + toрг ,toб =0,315+ 1,68 = 2 мин.Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп:toт.л =35,56 ⋅ 0,04 = 1,4 мин.Норма штучного времени на операцию:Tшт3 = 35,56 + 2 + 1,4 = 38,9≈ 39 мин.Расчет штучного времени на операции чернового точения отверстий:Полное вспомогательное время на операцию, мин:tВ = 0,42 + 2·0,8=2,02.Оперативное время:toп = + 2,02 = 43,85 мин.Время на обслуживание.Время на техническое обслуживание: мин.Время на организационное обслуживание: toрг = 45,95⋅ 0,05 = 2,3 мин.Общее время на обслуживание рабочего места:toб =1,04 + 2,3 = 3,34 мин.Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп:toт.л =45,95 ⋅ 0,04 = 1,84 мин.Норма штучного времени на операцию:Tшт4 = 45,95 + 3,34 + 1,84 = 51,13≈ 51 мин.Расчет штучного времени на операции чистового точения отверстий:Полное вспомогательное время на операцию, мин:Так как чистовое шлифование проводится после чернового без переустановки , то t уст= 0.tВ =0+5·0,8=4,0 .Оперативное время:toп = + 4,0 = 12,42 мин.Время на обслуживание.Время на техническое обслуживание: мин.Время на организационное обслуживание: toрг = 12,42⋅ 0,05 = 0,62 мин.Общее время на обслуживание рабочего места:toб =0,21 + 0,62 = 0,83 мин.Время на отдых и личные надобности составляет 0,04 от toп .toт.л =12,42 ⋅ 0,04 = 0,5 мин.Норма штучного времени на операцию:Tшт5 = 12,42 + 0,83 + 0,5 = 13,75≈ 14 мин.2. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ2.1 Расчет капитальных вложений.Сумма капитальных вложений рассчитывается по формуле (в руб.):К = С об. + С дм. + С тр., гдеСоб. - стоимость приобретаемого оборудования, инвентаря, приборов и приспособлений;Сдм. - затраты на демонтаж, монтаж оборудования (10 % от стоимости оборудования - Соб.);Стр. - затраты на транспортировку оборудования (5% от стоимости оборудования - Соб.).Таблица 5-Расчет стоимости оборудования.Наименование оборудованияКол-во(шт.)Цена за единицу (руб.)Общая стоимость(руб.)Монтаж (руб.)Транспортировка(руб.)Полная стоимость(руб.)Монтажный стол1120001200012060013800Молоток клепально-рубильный1500050005002505750Установка абразивоструйная11450014500145072516675Моечная установка12500002500002500012500287500Установка для плазменного напыления12720002720002720013600312800Станок настольный токарно фрезерный комбинированный110820601082060108206541031244369Шкаф сушильный1500050005002505750Итого:1640560164056820281886644Транспортные расходы принимаются в размере 5 % от общей стоимости всего оборудования, стоимость монтажа – 10 % от стоимости всего оборудования.2.2 Расчет материалов и запасных частейК вспомогательным материалам относятся те материалы, с помощью которых осуществляется технологический процесс ремонта деталей (ветошь, масло, моющие растворы).Расчет стоимости производится на основе годовой потребности в материале и цены за единицу каждого вида материала. Потребность в материалах определяется в разделе нормирования технологического проекта или по нормам расхода материала на единицу продукции и объема выпуска продукции. Результаты расчетов приведены в таб. 6. Годовую программу ремонта принимает N=1000 штук.Таблица 6- Расчет материалов и запасных частейНаименованиеЕдиницаизмеренияНормарасхода наединицуЦена за единицу работГодовая программаСтоимость материалов на годовую программу1. Вспомогательные материалыа) Бензинлитр0,020,61000600б) Капроновая щеткаштук0,020,841000840в) порошок моечныйкг0,154,210004200г) порошок для напылениякг0,2013,6100013600д) абразивный порошоккг0,175,9510005950е) Рукавицы комбинированныепары0,05410004000Итого:29,19291902. Запасные частиа)резец токарныйштук0,130100030000б)круг шлифовальныйштук0,0527,5100027500Итого:57,557500Всего:86,6986690Сумма затрат на материалы на один ремонт (восстановление отверстия под вал корпуса нижней секции) составила -29,19 руб. В расчёте на годовую программу 29190 руб.Стоимость запасных частей при ТР (восстановление отверстия под вал корпуса нижней секции) составила -___________ руб. В расчёте на годовую программу____________________ руб.2.3 Расчет средств на оплату труда основных производственных рабочихДля определения затрат на оплату труда ремонтных рабочих в курсовой работе принимаем повременно-премиальную систему оплаты труда.Для определения размера заработной платы по данной системе нужно установить часовые тарифные ставки.Часовая тарифная ставка ремонтных рабочих 1 разряда определяется по формуле:С1чпов= ЗПлmin /ФРВмес, руб. (1)где ЗПлmin – минимальный размер оплаты труда (МРОТ), руб. (5965 руб.).ФРВмес – среднемесячный фонд рабочего времени (час), рассчитывается исходя из величины ФРВ в исходных данных курсовой работы (1987 часов).ФРВмес= ФРВгод/12 (2)ФРВмес= 1987/12=165,6 ч.С1чпов= 5965 /165,6=36,0, руб.Для расчета часовых тарифных ставок ремонтных рабочих 2-6 разрядов используем формулу 3.С(2-6)ч = С1ч х Тк, руб. (3)Где Тк – тарифный коэффициент соответствующего разряда (см. табл. 7)Итоги расчетов тарифных ставок по разрядам приведены в таблице 7.Таблица 7 - Тарифные коэффициенты и часовые тарифные ставки ремонтных рабочих, занятых на техническом обслуживании и ремонте подвижного состава с нормальными условиями трудаРазрядыIIIIIIIVVVIТарифные коэффициенты (Тк)1,01,361,691,912,162,44Часовые тарифные ставки, С ч36,048,9660,8468,7677,7687,842.3.1 Расчет фонда повременной заработной платы ремонтных рабочихФонд повременной заработной платы рабочих на автотранспортном предприятии определяется по формуле 4Фонд повременной заработной платы ремонтных рабочих.ФЗПрем= (СсрЧрем*Трем) Z руб. (4)Где Сср – средняя часовая тарифная ставка по видам воздействия, руб.; (табл. 1)Т - трудоемкость каждого вида воздействия, чел-ч; Z - коэффициент, учитывающий рост производительности труда рабочих (от 1,05 до 1,08).Трудоемкость по всем видам работ можно представить в виде формулы:tшт=tмойк.+tправ.+tправ.цент.+ tшт1+tшт4+ tподг.+tабр.ст.+tшт7+tшт8+tшт9+tшт2+tшт5+tшт3+tшт6+tслес.+tполир.+tконтр. (5) QUOTE tшт =6,8+8,4+ 4,9+40+48+86+7,2+38+31+5,1+51+61+14+15+8+6+3=433,4, ч/часВсе работы выполняются слесарями 3 разряда, следовательно фонд повременной оплаты составляет:ФЗПрем= (60,84*433,4) 1,05= 27686,5 руб.2.3.2 Расчет доплат за неблагоприятные условия трудаРасчет доплат производим для рабочих, занятых на ремонте по следующей формулеДнебл.ус.т=(Сср * ФРВмес * Пнебл.ус.т * Nррнебл * 12)/100% (6)Где Пнебл.ус.т – процент доплат за неблагоприятные условия труда. В курсовой работе может приниматься в размере от8% до 10%.Nррнебл – количество работников, занятых на работах с неблагоприятными условиями труда. В курсовой работе принимается следующая величина: на работах по ТР – 10% от численности всех рабочих, занятых ТР 12 – число месяцев в году.Днебл.ус.т=(60,84 * 165,6 * 10* 1 * 12)/100%= 12090,1 руб.2.3.3. Доплата за руководство бригадой бригадирам, не освобождаемым от основной деятельностиРасчет доплат производится отдельно для ремонтных рабочих. (7)гдеДбр - доплата за руководство бригадой за месяц (руб.). В курсовой работе можно принять, что при численности бригады до 10 чел. доплата составляет 20% минимального размера оплаты труда (МРОТ), свыше 10 чел. – 25%, свыше 25 человек – 35%.Nбр – количество бригад, исходя из численности ремонтных рабочих по видам воздействия.Количество бригад по каждому виду технического воздействия устанавливается студентом самостоятельно на основании общей численности рабочих (исходные данные), при условии, что в бригаде должно быть не менее 5-8 человек.2.3.4 Премии за выполнение, перевыполнение количественных и качественных показателейПр=(ФЗП*40)/100 (руб.) (8)где 40 – процент премий, величина может изменяться, но не менее 40%.Рассчитывают размер премий по всем видам технического воздействия.для 3 разряда премия: Пр= 27686,5*40/100=11074,6 руб.2.3.5 Основная заработная плата ремонтных рабочихФЗПосн=ФЗПпов + Днебл.усл + Дбр + Пр (9)Для расчетов используем таблицу 8.Таблица 8- Фонд заработной платы ремонтных рабочихРазядПовременная зарплата, руб.(ФЗПпов)Доплаты за неблагоприятные условия труда, руб. (Днебл.усл.)Доплаты за руководство бригадой, руб.(Дбр)Премии, руб.(Пр)Фонд з/п основной, руб.ФЗПосн327686,5--11074,638761,1Итого27686,512090,11431611074,665167,22.3.6 Дополнительная заработная платаК дополнительной заработной плате относят выплаты за непроработанное время, предусмотренное законодательством по труду: оплата очередных отпусков, льготные часы подростков, за время выполнения государственных и общественных обязанностей и др.ФЗПдоп=ФЗПосн*Пдоп.зп/100 (10)Где Пдоп.зп - процент дополнительной заработной платы;Пдоп.