Статистический анализ эффективности производства.

Введение
Глава 1. Теоретический обзор
1.1.Понятие и экономическая сущность эффективности производства
1.2.Статистический анализ факторов эффективности производства и их классификация
1.3..3. Показатели эффективности производства
1.4.Расчет показателей эффективности
2. Анализ деятельности предприятия
2.1. Характеристика предпрятиятия
2.2. Анализ и планирование выпуска и реализации продукции
2.3. Анализ и планирование использования производственной мощности, оборудования, материальных ресурсов
2.4. Анализ и планирование трудовых показателей
2.5 Анализ и планирование себестоимости продукции
3. Разработка и внедрение технических и организационных мероприятий и оценка их эффективности
Заключение
Список использованной литературы
Приложения

Статистический анализ эффективности производства.

Показатель PB рассчитывается путем подбора значения при разных вариантах сроков.Значения PP: у эффективного проекта PP должен быть меньше длительности проекта.Срок окупаемости в соответствии с заданием на расчет эффективности может исчисляться либо от базового момента времени, либо от начала осуществления инвестиций, либо от момента ввода в эксплуатацию основных фондов создаваемого предприятия. При оценке эффективности он, как правило, выступает только в качестве ограничения.Индекс доходности инвестиций (PI) тесно связан с показателем чистой современной ценности инвестиций, но, в отличие от последнего, позволяет определить не абсолютную, а относительную характеристику эффективности инвестиций.Индекс доходности инвестиций (PI) рассчитывается по следующей формуле:,где TIC - полные инвестиционные затраты проекта.Индекс рентабельности инвестиций отвечает на вопрос: каков уровень генерируемых проектом доходов, получаемых на одну единицу капитальных вложений.Показатель PI наиболее целесообразно использовать для ранжирования имеющихся вариантов вложения средств в условиях ограниченного объема инвестиционных ресурсов.2. Анализ деятельности предприятия2.1. Характеристика предпрятиятияПроизводство полиметаллов ППМ АО «Уралэлектромедь», в структуру которого входит металлургический цех, расположен в городе Кировграде. Пуск Калатинского медеплавильного завода произведен в 1914 году. Последняя реконструкция металлургического цеха Кировградского медеплавильного комбината произведена в 1972 году. Установленная мощность металлургического цеха по выпуску черновой меди составляет 66,2 тысячи тонн в год, фактический выпуск черновой меди в 2000г составил 49,8тысячи тонн в год. Металлургический цех является основным производством ППМ АО «Уралэлектромедь» по переработке первичного и вторичного медно-цинкового сырья, а также первичного и вторичного сырья, содержащего драгоценные металлы. Товарной продукцией металлургического цеха является черновая медь, содержащая драгоценные металлы и окись цинка техническая.Переработка сырья ведется комплексно:приемка и загрузка сырья, подача шихты к шахтным печам;шахтная плавка вторичного сырья с переводом меди в черную медь и белыхметаллов (цинка, олова, свинца) в возгоны.сушильное отделение отражательной печи;отражательная плавка, которая включает в себя: загрузку шихты, расплавление шихты, выдача штейна из печи, переработка конвертерного шлака;конвертирование медных штейнов включает в себя: период набора штейнов, период белого матта и период варки черновой меди;пироселекция: загрузка материалов в конвертер, отгонка белых металлов, слив шлака и перелив обогащенного расплава; основное сырье для процесса пироселекции: вторичные медно-цинковые материалы, оборотные цинковые пыли, черная медь шахтных печей, штейн отражательной печи;варка черновой меди из черной с отгонкой белых металлов и получением оловянистого шлака;розлив черновой меди в слитки.АО Уралэлектромедь является крупнейшим в мире производителем медных электролитических порошков. В результате технического перевооружения, проведенного в 1991-1993 годах с участием фирмы Pomeron (Италия) значительно расширены экспортные возможности этой продукции и в настоящее время предприятие является крупнейшим поставщиком медного электролитического порошка в Европу. В составе АО Уралэлектромедь успешно работает цех по получению готовой продукции из медных порошков. Собственная сырьевая база позволяет использовать в производстве только свежие порошки, что существенно повышает качество изделий при сравнительно невысокой их цене. На сегодняшний день выпускаются: высокоточные, не требующие механической доработки спеченные детали сложной формы (подшипники, электроконтакты и контактодер-жатели, заготовки коллекторов, коллекторные пластины и др.), а также детали для сварочной техники из дисперсно-упрочненной композиционной меди с повышенным ресурсом работы (токоподводящие наконечники для сварки проволочным электродом, электроды для точечной контактной сварки, сопла газовых горелок и жала паяльников). В настоящее время с учетом растущего спроса на порошковые изделия ведется строительство нового цеха производительностью до 2 тыс. т в год.Внешней средой организации являются поставщики и покупатели, внутренней – оборудование, персонал. Предприятие поставляет свою продукцию в 42 субъекта Российской Федерации. Продукция ОАО “Уралэлектромедь” поставляется партнерам 15 стран Европы, Северной и Южной Америки, Юго-Восточной Азии. Производство полиметаллов ОАО «Уралэлектромедь» (ППМ, предприятие металлургического комплекса УГМК) за пять лет с начала ввода в эксплуатацию нового цеха выпустило свыше 750 тыс. тонн брикетов. На сегодняшний день доля брикетированного сырья составляет почти половину всего шихтового материала для выпуска черновой меди на Производстве полиметаллов.Отметим, что если в 2006 году новый цех выпустил 127 тыс. тонн брикетов, то в 2009 году - свыше 179 тыс. тонн. В 2010 году объем выпуска брикетов ожидается на уровне предшествующего года.Наращивание производственной мощности цеха брикетирования Производства полиметаллов обусловлено строительством нового цеха электролиза меди в ОАО «Уралэлектромедь». Кировградский филиал поставляет на «Уралэлектромедь» черновую медь для дальнейшего процесса рафинирования.Отделение брикетирования тонкодисперсного сырья на Производстве полиметаллов ОАО «Уралэлектромедь» было открыто 8 ноября 2005 года. Кардинальное изменение технологии плавки черновой меди с применением брикетированного сырья позволило ППМ отказаться от использования в медеплавильном производстве отражательной печи, как основного источника загрязнения атмосферного воздуха. В современном цехе брикетирования предусмотрена двухступенчатая система газоочистки, эффективность которой составляет 99%.На сегодняшний день цех брикетирования является самостоятельным подразделением ППМ. Проектная мощность отделения составляет 194 тысячи тонн брикетов в год, или 26,5 тонны в час. Основное оборудование, которым оснащен новый участок – брикетировочный пресс и смесители – изготовлено по специальному заказу отечественными предприятиями. Также все оборудование оснащено автоматической системой управления технологическими процессами фирмы «Siemens» («Сименс», Германия).Структура цеха брикетирования дана на рис.1.Рис.1. Структура цеха2.2. Анализ и планирование выпуска и реализации продукцииРезультаты финансово-хозяйственной деятельности во многом определяются сортаментом и структурой производства и реализации продукции. Основная цель сортаментной концепции заключается в том, чтобы сориентировать предприятие на выпуск товаров, которые по своей структуре, потребительским свойствам и качеству наиболее полно соответствуют потребностям покупателей. В таблице 1 приведены технико-экономические показатели работы предприятия. Анализируя данные таблицы 1 можно сделать следующие выводы: - объем производства черновой меди в натуральном выражении по сравнению с периодом прошлого года возрос в 1,05 раза; - объем выпуска товарной продукции в денежном выражении к 2009 году существенно возрос и составил 111144 тыс.руб., т.е. в 1,16 раз больше; - рост цен на сырье, материалы и технологическое топливо, повышение заработной платы работников повлекли увеличение себестоимости черновой меди в 1,12 раза; - затраты на 1 рубль товарной продукции в 2010 г.по сравнению с 2009г. Возросли в 1,01 раза за счет увеличения себестоимости 1 тонны черновой меди; - численность промышленно-производственного персонала сократилась на 6 человек за счет рабочих; - средняя годовая заработная плата 1 работника ППП возросла в 1,31 раза в связи с увеличением производительности труда в 1,1 раза. Товарная продукция конвертерного передела металлургического цеха:черновая медь.Черновая медь является конечной продукцией цеха, выпускается в слитках в соответствии с ТУ 48-7-21-89, она имеет пористое строение и представляет собой сплав меди с небольшим количеством примесей (0,5 – 4,0%)Цвет черновой меди – светло-красный. Примесями могут быть железо, свинец, цинк, олово, кобальт, никель, мышьяк, сурьма, висмут, сера, селен, теллур, золото, серебро, кислород и другие газы. Удельный вес черновой меди – 8,5 Температура плавления – 1080 градусов С. Примеси, содержащиеся в черновой меди делают ее непригодной для промышленного применения, поэтому ее подвергают огневому и электролитическому рафинированию. Черновая медь подлежит дальнейшей обработке на В-Пышминском электролитном заводе. Данные показатели показывают, что в 2010 году металлургический цех сработал ритмично, отклонения от плана выпуска продукции были незначительными.2.3. Анализ и планирование использования производственной мощности, оборудования, материальных ресурсов В первую очередь выполняется анализ наличия, движения структуры основных фондов в таблице 2. В течение 2010 года на конвертерном переделе металлургического цеха доля активной части в общей части промышленно-производственных средств возросла с 42,96 до 43,66%. Это способствовало росту производственной мощности передела и фондоотдачи. Проанализировать движение и техническое состояние основных средств можно при помощи следующих показателей: 1. Коэффициент обновления (Кобн) – характеризует долю новых средств в их общей стоимости на конец года Стоимость поступивших ОС 0,782 2. Срок обновления основных средств (Тобн.) года 3. Коэффициент выбытия (Квыб)Коэффициент прироста (Кприр.) Коэффициент износа (Кизн.) 6. Коэффициент годности (Кг.) Характеризуя уровень и динамику перечисленных коэффициентов можно отметить, что недостаточные темпы обновления основных средств конвертерного передела и вывода из эксплуатации устаревших основных средств обусловили дальнейшее ухудшение их технического состояния. Средний возраст оборудования рассчитывается по формуле: = , где - средний возраст оборудования; - середина интервала i-й группы оборудования ; и - соответственно верхнее и нижнее значения интервала группы; - удельный вес оборудования каждой интервальной группы в общем количестве. = ((10+15)/2х0,0108) + ((15+20)/2х0,2858) + ((20+55)/2х0,7034) = 31,5 года. Средний возраст оборудования конвертерного передела составляет 31,5 года. Данные приведены в таблице 3.Оборудование устаревшее и сильно изношено, требует постоянного ремонта.Данные о производственой мощности приведены в таблице 4. В 2010 году производственная мощность передела увеличилась за счет ввода в действие нового оборудования. Также увеличился и уровень ее использования на 3.1%.Показатели экстенсивного и интенсивного использования оборудования рассчитываются по ведущему металлургическому оборудованию (в данном случаи по конвертерам )1 Коэффициент интенсивной загрузки:где Р - производительность оборудования, тн/сут.2 Коэффициент экстенсивной нагрузки:где Т – время работы оборудования, час.3 Коэффициент интегрального использования оборудования: Кинтегр.= Кинт .х Кэкст.= 0,963 х 1,095 = 1,054 (105,4%) Коэффициенты свидетельствуют о большей загруженности основного оборудования в 2010 году по сравнению с 2009г. Следовательно увеличивается выпуск продукции. Показатели использования наличного и установленного оборудования приведены в таблице 5.Коэффициент использования наличного оборудования:Коэффициент использования установленного оборудования: Наличное и установленное оборудование используются полностью. Анализ влияния различных факторов работы оборудования на выпуск продукции проводится методом цепных подстановок по формуле: Q = ( Ткал. – Ткап.р. – Ттек.р.) х ( 1 – Ттек.пр.) х Р,где Q – выпуск продукции, т; Ткал. – календарное время, сут; Ткап.р. – длительность капитальных ремонтов, сут; Ттек.р. – длительность текущих ремонтов, сут; Ттек.пр. – длительность текущих простоев, сут; Р – производительность оборудования, т/сут. Q2009 = (1460-73-2)х(1-0,11841)х41,114 = 50200 т. Q2010 = (1460-84-4)х(1-0,02551)х39,6021=52948 т. ∆Q = Q2010 – Q2009 = 52948 – 50200 = 2748 т Рассмотрим, как повлияли на выпуск продукции различные факторы.1 Влияние изменения длительности капитальных ремонтов конверторов на выпуск черновой меди.∆QТ.кап.р. =(Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2009)(1-Ттек.пр.)Р2009 –(Ткал.-Ткап.р.2009-Ттек.р.2009)х (1-Ттек.пр.2009)Р2009 ==Р2009(1- Ттек.пр.2009)(Ткап.р2009-Ткап.р.2010)∆QТ.кап.р. = - 398,70 т.2 Влияние изменения длительности текущих ремонтов.∆QТ.тек.р=(Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р2010)(1-Ттек.пр.2009)Р2009 – (Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2009)хх(1-Ттек.пр.2009)Р2009 = Р2009(1-Ттек.пр.2009)(Ттек.р2009-Ттек.р.2010)∆QТ.тек.р.= - 72.49 т.3 Влияние длительности текущих простоев.∆QТ.тек.пр.= (Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2010)(1-Ттек.пр.2010)Р2009 – (Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2010)хх(1-Ттек.пр.2009)Р2009 = Р2009(Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2010)(Ттек.пр.2009-Ттек.пр.2010)∆QТ.тек.пр = +5240,34 т.4 Влияние изменения производительности конвертера.∆QР = (Ткал.-Ткап.р.2010-Ттек.р.2010)(1-Ттек.пр.2010)(Р2010-Р2009)∆QР = -2021,41 т.∆Q = ∆QТ.кап.р.+∆QТ.тек.р.+∆QТ.тек.пр.+∆QР.∆Q = - 398,70 – 72,49 + 5240,34 – 2021,41 = 2748 т. В 2010 году по сравнению с 2009 годом выпуск черновой меди увеличился на 2748 т., в том числе:- за счет увеличения продолжительности капитальных ремонтов конверторов на 11 суток (84-73) выпуск продукции снизился на 398,7 т., также снижение выпуска продукции произошло из-за увеличения длительности текущих ремонтов конвертеров на 2 суток (4-2) в 2010 году на 72,49 т. Увеличение выпуска продукции в 2010 году связано с уменьшением продолжительности текущих простоев на 129 суток (164-35), это повысило выпуск продукции на 5240,34 т. Снижение производительности конвертеров в 2010 году повлекло снижение выпуска продукции в 2010 году на 2021,41 т. по сравнению с 2009 годом.2.4. Анализ и планирование трудовых показателейВажными факторами развития производства, повышения его эффективности являются надлежащая обеспеченность производства трудовыми ресурсами и неуклонный рост производительности труда. От обеспеченности предприятия трудовыми ресурсами и эффективности их использования зависят объем и своевременность выполнения всех работ, эффективность использования оборудования, машин, механизмов. Обеспеченность цеха трудовыми ресурсами определяется сравнением фактического количества работников промышленно-производственного персонала по категориям и профессиям с плановой потребностью. К промышленно-производственному персоналу относятся работники, занятые промышленно-производственной деятельностью и являющиеся в той или иной степени участниками производственного процесса. В состав промышленно-производственныго персонала входят: рабочие, ученики, инженерно-технические работники, служащие, младший обслуживающий персонал. Анализ обеспеченности цеха трудовыми ресурсами осуществляется путем сопоставления фактических и плановых данных о численности отдельных категорий работающих. Данные о численности приведены в таблицах 6-9..По сравнению с 2009 годом, структура работающих изменилась незначительно:Выполнение плана в 2010 году по численности промышленно-производственного персонала на 99,3% связано с нехваткой рабочих (99,3% от плана), тогда как план по руководителям выполнен полностью.Относительное отклонение численности рабочих составляет 2 человека. В 2010 году численность персонала снизилась на 6 человек. В 2010 году было принято работников на 5 человек больше, чем в 2009 году, а и уволено было больше на 15 человек: на 11 человек больше в сравнении с 2009 годом уволилось по собственному желанию и на 6 человек больше уволено за нарушение трудовой дисциплины. Средний тарифный разряд рабочих конвертерного передела 4,54. Полноту использования трудовых ресурсов можно оценить по количеству отработанных дней и часов одним работником за анализируемый период, а также по степени использования фонда рабочего времени. Данные для анализа приведены в таблице 10. Фонд рабочего времени (ФРВ) зависит от численности рабочих, количества отработанных дней одним рабочим в среднем за год и средней продолжительности рабочего дня: ФРВ = ЧР х Д х П, где ФРВ - фонд рабочего времени, час; ЧР - численность рабочих, чел; Д - количество отработанных дней одним рабочим, дни; П - средняя продолжительность рабочего дня, час. Фактический фонд рабочего времени конвертерного передела в 2010 году больше фонда 2009 года на 4077чел-час, в том числе за счет изменения: - численности рабочих : ∆ФРВчр = (ЧР2010-ЧР2009) * Д2009*П2009= (133-139)*195,68*7,86= - 9228 ч. - количества отработанных дней: ∆ФРВд = ЧР2010*(Д2010-Д2009)*П2009= 133*(196,36-195,68)*7,86= +710 ч. - продолжительности рабочего дня: ∆ФРВп= ЧР2010*Д2010*(П2010-П2009)= 133*196,36*(8,03-7,86)= +4440 ч. Рост производительности труда является одним из общих экономических законов развития производства. Повышение производительности труда обеспечивает снижение доли заключенного в продукте живого труда и увеличение доли прошлого овеществленного труда, при этом общая сумма труда, содержащегося в продукте уменьшается. Производительность труда измеряется количеством продукции, произведенной в единицу времени (год, месяц, день, час) в расчете на одного работающего. Расчет производительности труда приведен в таблице 11. Показатель динамики производительности труда характеризует изменение ее уровня и определяется отношением уровня производительности труда отчетного года к базисному. В работе конвертерного передела в 2010 году отмечается рост производительности труда в 1.1 раза (378,2/343,8). Наиболее обобщающим показателем производительности труда является среднегодовая выработка одним работающим. Величина его зависит не только от выработки рабочих, но и от удельного веса последних в общей численности ППП, а также от количества отработанных ими дней и продолжительности рабочего дня. Среднегодовую выработку одним работником можно представить в виде произведения следующих факторов: ГВППП = Уд х Д х П х ЧВ,где ГВППП – среднегодовая выработка 1 работника ППП,т/чел; Уд – удельный вес рабочих в общей численности ППП, доли ед; Д – отработанные дни 1 рабочим за год, дни; П – продолжительность рабочего дня, час; ЧВ – среднечасовая выработка 1 рабочего. Среднегодовая выработка продукции 1 работником увеличилась в 2010 году по сравнению с 2009 годом на 34,4 усл.-т., в том числе за счет: - удельного веса рабочих в общей численности ППП: ∆ГВУд = ∆Уд х Д2009 х П2009 х ЧВ2009 = (0,950-0,952)*195,86*7,86*0,2348= -0,72 - количества отработанных дней 1 рабочим за год: ∆ГВД= Уд2010 х ∆Д х П2009 х ЧВ2009 = 0,950*(196,36-195,86)*7,86*0,2348= +1,19 - продолжительности рабочего дня: ∆ГВП= Уд2010 х Д2010 х ∆П х ЧВ2009 = 0,950*196,36*(8,03-7,86)*0,2348= +7,45 - среднечасовой выработки рабочих: ∆ГВчв= Уд2010 х Д2010 х П2010 х ∆ЧВ= 0,950*196,36*8,03*(0,2525-0,2348)= +26,5 Среднегодовая выработка рабочего зависит от количества отработанных дней одним рабочим, средней продолжительностью рабочего дня и среднечасовой выработки: ГВ = Д х П х ЧВ,где ГВ – среднегодовая выработка 1 рабочего, т/чел; Д – количество дней отработанных одним рабочим, дни; П – продожительность рабочего дня, час; ЧВ – среднечасовая выработка 1 рабочего. Среднегодовая выработка одного рабочего в 2010 году увеличилась на 36.9 усл.т.