Оперативное управление производством рекламной продукции

2.1.Построение математической модели
2.1.1 Планирование мощности
2.1.2 Открытие заказа
2.1.3 Ежесменное планирование выполнения заказа
2.1.4 Регулирование открытых заказов
2.1.5 Закрытие заказа
2.2.Разработка методов решения задач
2.2.1 Планирование мощности
2.2.1.1 Определение дат
2.2.1.2. Нахождение фондов времени рабочих центров
2.2.1.3. Расчет дат запуска партий
2.2.1.4. Определение дат начала и завершения операций
2.2.1.5. Корректировка графика открытых заказов
2.2.1.6. Аккумуляция загрузки ресурсов
2.2.1.7. Анализ загрузки
2.2.2 Открытие заказа
2.2.3 Ежесменное планирование выполнения заказа
2.2.4 Регулирование открытых заказов
2.2.5 Закрытие заказа
2.3.Решение задач на контрольном примере
2.3.1 Планирование мощности
2.2.1.1 Определение дат
2.2.1.2. Нахождение фондов времени рабочих центров
2.2.1.2. Нахождение фондов времени рабочих центров
3.2.1.3. Расчет дат запуска партий.
3.2.1.4. Определение дат начала и завершения операций
3.2.1.6. Аккумуляция загрузки ресурсов
3.2.1.7. Анализ загрузки
2 Открытие заказа
2.3.3Ежесменное планирование выполнения заказа
2.2.4 Регулирование открытых заказов
2.3.5 Заткрытие заказа
При закрытии заказа , его состояние перходиться из в работе в состояние обработан
2.Информационное обеспечение АИС
2.1.Проектирование базы данных
2.1.1.Концептуальное проектирование АИС
2.1.2.Логическое проектирование АИС
2.2.Ведение базы данных

Оперативное управление производством рекламной продукции

Кзг 29=6,4*1/6,6=0,97
3. Кзг 10-13 = 4,8*1/4,8 = 1
4. Кзг 14-20 = 9,8*1/9,8 = 1
5. Кзг 21-24= 4,7*1/4,7 = 1
6. Кзг 25-28 = 6,4*1/6,9 = 0,93
Кзг9 = 6*1/6,9 = 0,87
7. Кзг 30-34 = 6,8*1/6,8 = 1
Свободное время рабочего в течение цикла обслуживания на k-том
рабочем месте.
Tсв к = Tмо к – t3 j * d j для рабочего места многостаночника;
Tсв к 1 =5,8-(1,3+1,3+1,3+1,3)=0,6
Tсв к 2 =6,6-6,6=0
Tсв к 3 =4,8-1,1*4=0,4
Tсв к 4 =9,8-9,8=0
Tсв к 5 =54,7-1*4=0,7
Tсв к 6 =6,9-(1,4*1+1,3)=6,9-6,9=0
Tсв к 7 =6,8-6,8=0
Коэффициент занятости рабочего в течение цикла.
Kзн k =  t 3 j * dj / TMO K
4. Kзн1 = 5,2 / 5,8 = 0,897
5. Kзн 2 = 6,6 / 6,6 = 1
6. Kзн 3 = 4,4/4,8=0,917
7. Кзн 4 = 9,8/ 9,8 = 1
8. Кзн 5 = 4 / 4,7 = 0,851
9. Кзн 6 = 6,9/6,9=1
10. Кзн 7=6,8/6,8=1
3.2.1.7. Анализ загрузки
Анализ загрузки выполняется путем сравнения потребностей в ресурсах с нормальными и максимальными фондами. При этом определяется процент загрузки каждого рабочего центра в каждом периоде горизонта планирования, и формируются данные о недозагрузке и перегрузке рабочих центров
Ср,i - расчетное число станков на i-той операции (расчеты приведены в таблице 1.2 «Число рабочих мест центра»)
tшт, i - штучно – калькуляционное время на i-той операции
Принятое число станков на операции определяется по формуле:
Спр,i = (0,9+ Ср,i ),
С пр1 = (0,9+4,08)=4
С пр2 =(0,9+4,21)=5
С пр3 =(0,9+3,42)=4
С пр4 =(0,9+6,71)=7
С пр5 =(0,9+3,36)=4
С пр6 =(0,9+4,47)=5
С пр7 =(0,9+4,74)=5
Общее количество станков соответственно =4+5+4+7+4+5+5=34
где m – число операций на поточной линии
Загрузка рабочих мест центра определяется коэффициентом загрузки, рассчитываемым для каждой операции по формуле:
i = С рi / С прi ,
1 = 4,08 / 4 =1,02
2 = 4,21 / 5 = 0,84
3 = 3,42 /4= 0,86
4 = 6,71/ 7 = 0,96
5 = 3,36/ 4 = 0,84
6 = 4,47/ 5 = 0,89
7 = 4,74/5 = 0,95
Таблица 1.2 Расчет количества рабочих мест центра
№ оп.
Наименование операции
Время штучное
Расчетное число станков
Принятое число станков
Коэффициент загрузки
1
Фрезерная
6,2
4,08
4
1,02
2
Фрезерная
6,4
4,21
5
0,84
3
Расточная
5,2
3,42
4
0,86
4
Сверлильная
10,2
6,71
7
0,96
5
Шлифовальная
5,1
3,36
4
0,84
6
Шлифовальная
6,8
4,47
5
0,89
7
Контрольная
7,2
4,74
5
0,95
Всего
47,1
30,99
34
0,91
Вид поточной линии по количеству закрепленных предметов труда определяется по значению среднего коэффициента загрузки. Если средний коэффициент загрузки поточной линии составляет не менее 0,75, как в нашем случае, то линия является однопредметной.
Для построения план-графика работы на ОППЛ необходимо определить время работы каждого рабочего и каждого станка в течение периода оборота:
Время работы каждого станка:
Тj = R * ηi;
где R – период оборота линии, мин.,
ηi – коэффициент загрузки рабочих мест на i-ой операции(см. таблица 1.2
Выработка на каждой операции:
;
- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени в течение периода оборота (=0,92)
- такт запуска
R = 240 минут.
NR = 240*0,92/1,52 = 145 шт.
Т1=240*1,02=244,8 мин
Т2=240*0,84=201,6 мин
Т3=240*0,86=206,4 мин
Т4=240*0,96=230,4 мин
Т5=240*0,84=201,6 мин
Т6=240*0,89=213,6 мин
Т7=240*0,95=228 мин
Выработка каждого станка, закрепленного за операцией:
Если операция выполняется на нескольких рабочих местах, то все они будут одинаково недогружены. В этом случае необходимо скорректировать время работы станков путем передачи части изделий с последнего рабочего места данной операции на предыдущие. При этом необходимо иметь в виду, что максимальное время работы рабочего места:
А максимальная выработка рабочего места:
В1=150/4=37,5 → В1,2=37шт В3,4=38шт
В2=150/5=30 → В5,6,7,8,9=30шт
В3=150/4=37,5 → В10,11=37шт В12,13=38шт
В4=150/7=21,5 → В14,15,16,17=21шт В18,19,20=22 шт
В5=150/4=37,5 → В21,22 =37шт В23,24=38шт
В6=150/5=30 → В25,26,27,28,29=30шт
В7=150/5=30 → В30,31,32,33,34=30шт
i
j
k
Порядок параллельного многостаночного обслуживания
tшт,i
График выполнения операций
Производительность рабочего места за период оборота
1
1
1
1-2-3-4
6,2
37
2
2-3-4-1
37
3
3-4-1-2
38
4
4-1-2-3
38
2
5
2
5-6-7-8-9
6,4
30
6
6-7-8-9-5
30
7
7-8-9-5-6
30
8
8-9-5-6-7
30
9
9-5-6-7-8
30
3
10
3
10-11-12-13
5,2
37
11
11-12-13-10
37
12
12-13-14-10
38
13
13-14-10-11
38
4
14
4
14
10.2
21
15
5
15
21
16
6
16
21
17
7
17
21
18
8
18
20
19
9
19
20
20
10
20
20
5
21
11
21-22-23-24
5.1
37
22
22-23-24-21
37
23
23-24-21-23
38
24
24-21-22-23
38
6
25
12
25-26-27-28-29
6.8
30
26
26-27-28-29-25
30
27
27-28-29-25-26
30
28
28-29-25-26-27
30
29
29-25-26-27-28
30
7
30
13
30
7.2
30
31
14
31
30
32
15
32
30
33
16
33
30
34
17
34
30
2.3.2 Открытие заказа
Для расчёта мы будем использовать алгоритм запуска производственных заказов.
Алгоритм включает в себя выполнение следующих этапов:
Проверка обеспеченности партий компонентами.
1.1. дата потребности в компоненте k = 1, 20.08.2010
1.2. Требуемое количество компонент k =150 .
1.3. Запас компоненты k= 20.
1.4.Проверяется обеспеченность потребностей имеющимся запасом:
Ok (1 - d / 100) ≤ Иk,
где Ok  общие потребности в компоненте проверяемой партии;
Иk = 17 имеющийся запас компоненты ;
d = =90 %- допуск по количеству компоненты выраженный в процентах.
Ok (1 - d / 100) ≤ Иk,~ Ok (1-90/100) <= 17
В данном случае партии компонентами заказ открывается и перестает быть плановым, потом мы будем рассчитывать параметры заказа: дата запуска заказа, количество предметов в партии выпуска и в партии запуска, бронируются в необходимом количестве компоненты для запуска заказа в производство и изменяется общая потребность в них. По всем операциям заказа рассчитываются нормативы времени. По всем комплектующим выдаются комплектовочные ведомости для получения компонент со склада.
2.3.3 Ежесменное планирование выполнения заказа
При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции (рис.2).
Рис.2. Операционный цикл при последовательном движении партии деталей
Здесь рассчитывается операционный цикл партии, состоящей из трех деталей (n=3), обрабатываемых на четырех операциях:
Тпосл = 3(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) = 3(2+1+4+1,5) = 25,5
или:
где n – количество деталей в производственной партии (шт); Чоп – число операций технологического процесса; tштi – норма времени на выполнение  i-й операции (мин).
По графику (рис.3) определяем операционный цикл при параллельном виде движения:
Тпар =(tшт1 + tшт2 + tшт3 + tшт4) + (3-1)tшт3 = 8,5 + (3-1)4 = 16,5мин
где  – время выполнения операции, самой продолжительной в технологическом процессе (мин).
При передаче деталей (изделий) операционными партиями (р) расчет ведется по формуле
где р – размер операционной партии (в шт.).
 
Рис. 3. Операционный цикл при параллельном движении партии деталей
Схема параллельно-последовательного вида движения показана на рис.4.
 
Рис.4. Операционный цикл при параллельно-последовательном движении партии деталей
АБ, ВГ (равное А'Б'), ДЕ – время последующей операции, перекрываемое временем предыдущей операции:
В данном случае операционный цикл будет меньше, чем при последовательном виде движения, на величину совмещения каждой смежной пары операций:
 – первая и вторая операции – АБ = (3-1 )t шт2 ;
 – вторая и третья операции – ВГ = (3-1) t шт2 ;
 – третья и четвертая операции – ДЕ = (3-1) t шт4.
(t шт2 и  t шт4 имеют более короткое время t шт кор из каждой смежной пары операций).
Таким образом, время совмещений
.
Формула для расчета
;
 
.
При выполнении операций на параллельных рабочих местах
2.2.4 Регулирование открытых заказов
Оперативное регулирование открытых заказов сводится к наблюдение за выходом на линию определенного графика и сменно-суточными заданиями количества изделий , к контролю за выполнением суточного плана производства, к ликвидации аварий и замене изделий в случае поломок.
Регулирование открытых заказов рассчитываются исходя из пооперационно-трудовых нормативов по цеху.
Такт запуска (периодичность повторения партии в производстве) определяется по следующей таблице:
Размер партии определяется по формуле:
, (3)
RПАРТ= 10x2x(1+ 30/100) = 20x2x1,3 = 52
где: =10 - такт запуска ;= 2 -суточная потребность детали, сборочной единицы по нарастающему плану производства с начала года; = 30 - сводный процент техпотерь на партию. 30%
Длительность производственного цикла обработки партии деталей в цехе рассчитывается по формуле:
, (4)
ДРС= 1,34x( 6,2 x52)/450x2x0,2 = 2.4
где: 1,34 – коэффициент, учитывающий время межоперационного пролеживания и подготовительно-заключительного времени; - суммарная трудоемкость обработки по всем цехам согласно ВТМ;- размер партии;
S = 2- сменность работы цеха по данной детали;
450хS - фонд времени в минутах за сутки (7,5х60);- коэффициент параллельности, учитывающий параллельность выполнения операций.
Технологический нормативный задел деталей, сборочных единиц в незавершенном производстве по каждому цеху технологического маршрута рассчитываются в штуках по формуле:
, (5)
SТЕХ= 2.4 x2 = 4.8
По складам готовых деталей и сборочных единиц ПДУ определяет минимальный страховой запас в днях для обеспечения бесперебойной работы цехов. Страховой запас ДСЕ в штуках рассчитывается по формуле:
, (6)
SТЕХ= 15x2 = 30
где: = 15- страховой запас в днях по складу.
2.3.5 Заткрытие заказа
3. Информационное обеспечение АИС
3.1. Проектирование базы данных
3.1.1. Концептуальное проектирование АИС
При концептуальном проектировании базы данных используется методика, ориентированная на модель представления данных «Сущность-связь». Базовыми элементами в этой модели являются сущности и связи.
В данном разделе стоит задача создать базу данных для учета хранения и движения товара на складе, а так же дополнительные данные и функции, позволяющие систематизировать работу фирмы.
При проектировании базы данных были выделены следующие сущности:
Код сущности
Наименование сущности (наименование информационного элемента)
Количество экземпляров сущностей
S1
S2
S3
S4
S5
Заказ
Цех
Выпуск
Изделие
Статус
10000
500
100
5000
4
1. #Код
Num(10)