Менеджерский анализ организации

Введение
1. Характеристика ОАО «Ревдинский кирпичный завод»
2.1 Поставщики ОАО «РКЗ»
2.2 Конкуренты ОАО «РКЗ»
2.3 Потребители продукции ОАО «РКЗ»
2.4 Государственные органы
3. Менеджерский анализ внутренней среды
3.1 Миссия и цели
3.2 Построение дерева целей
3.3 Анализ ресурсов
3.4 Анализ технологии производства и реализации продукции
3.4.1 Добыча глины
3.4.2 Первичная обработка глины
3.4.3 Вторичная обработка глины
3.4.4 Формовка изделий
3.4.5 Сушка изделий
3.4.6 Обжиг кирпича
3.4.7 Пакетировка и отгрузка кирпича
3.5 Разработка организационной структуры
3.6 Устав организационной структуры
4. Эффективность концепции системы управления ОАО «РКЗ»
Список использованной литературы

Менеджерский анализ организации

Главный бухгалтер
высшее
ж
38
6.
Железникова А.П.
Начальник ОТиЗ
высшее
ж
32
7.
Скукова Е.В.
Начальник ЭО
высшее
ж
48
8.
Борисенко С.А.
Главный энергетик
высшее
м
42
9.
Заколюкин С.В.
Начальник отдела снабжения
высшее
м
34
10.
Иванов А.Ю.
Начальник отдела сбыта
высшее
м
36
11.
Иванова О.А.
Начальник ПТО
высшее
ж
28
12.
Иванова Т.А.
Начальник цеха №1
высшее
ж
53
13.
Иванов М.М.
Начальник цеха №2
высшее
м
38
14.
Коршунов А.В.
Начальник цеха ЖБИ
высшее
м
42
15.
Муравьева Н.Н.
Начальник ЦЗЛ
высшее
ж
53
16.
Шляпников А.В.
Начальник СК
высшее
м
33
17.
Герасимова Т.В.
Начальник ОК
высшее
ж
36
18.
Гордеев А.И.
Главный механик
высшее
м
42
19.
Колотов С.Е.
Главный маркшейдер
высшее
м
31
20.
Капышев А.П.
Начальник горного цеха
высшее
м
53
21.
Абрамова Н.А.
Начальник СГП
высшее
ж
41
Далее построим диаграмму разделения персонала завода на три категории, результаты изображены на рисунке 6
Рисунок 3 – Статистическая структура персонала ОАО «РКЗ»
3.4 Анализ технологии производства и реализации продукции
3.4.1 Добыча глины
Добыча глины – первый и исключительно важный в производстве керамического кирпича этап.
Разработка месторождения включает в себя следующие виды работ: подготовительные, в которые входят вскрытие месторождения, удаление растительности, устройство водоотводных каналов и подъездных дорог к карьеру. Вскрышные, включающие снятие и удаление растительного слоя почвы и всех непродуктивных слоев, покрывающих полезную толщу глины; добычные, состоящие из работ по выемке глины из массива и погрузке ее на транспортные средства; транспортные, в состав которых входят доставка глины в производственный цех или к местам вылеживания и хранения, а вскрышных пород – в отвал.
Отработка полезной толщины предусматривается уступом высотою не более 6,6 м. Поверхностные воды от карьера отводятся нагорными канавами.
Добыча глины механизирована. В карьере глину добывают при помощи экскаваторов. Для вспомогательных целей (зачистка кровли, формование отвала вскрыши, планирование и рекультивация) используются бульдозеры.
Транспортирование глин осуществляется автосамосвалами "КамАЗ" грузоподъемностью 12 и 15 тонн.
3.4.2 Первичная обработка глины
Доставляемая в цех глина отгружается в два ящичных питателя, которые предназначены для складирования и бесперебойной, равномерной подачи сырья на переработку. При работе с открытых забоев ящичные питателями осуществляют дозирование исходных компонентов в соответствии с заданным составом шихты.
Дозированием достигаются следующие цели:
а) Обеспечить постоянную и регулярную подачу материала для создания оптимальных условий работы машин цикла подготовки, избегая простоев и авралов и добиваясь лучшего качества материала.
б) Производить, смешивание в любой пропорции разных глин и отощителей используя нужное количество бункеров с дозаторами или ящичными питателями.
в) Достичь того, чтобы машины перед дробилкой и после нее работали независимо друг от друга, для чего увеличивается мощность питателей подсоединением к ним больших бункеров.
Прямая подготовка начинается с дробления глины. Глина по системе транспортеров подается в дезинтегратор, где подвергается первичному дроблению до размеров не более 50мм. Дроблением достигается такое измельчение материала, которое позволяет его дальнейшее использование на дозаторах и передачу для собственно помола.
В систему первичной переработки также входят дырчатые вальцы, которые измельчают глину до крупности гранул 15мм, и вальцы грубого помола. Вальцы грубого помола имеют рабочий зазор между валками 3мм. В вальцах измельчение идет за счет раздавливания и истирания.
В конце технологической линии зоны подготовки сырья установлена фильтрующая глиномешалка для перемешивания, увлажнения глины и удалению посторонних включений.
После чего масса поступает по системе транспортеров в цеховой шихтозапасник, на гомогенизацию.
Загрузка шихтозапасника осуществляется с помощью двух загрузочных мостов, на которых установлены ленточные транспортеры. Загрузочные мосты позволяют равномерно загружать массу по длине и ширине шихтозапасника. За время вылеживания массы в течение от 5 до 7дней происходят процессы распределения влаги по всему объему, гидратация глинистых частиц (набухание), усреднение по составу, в результате чего улучшаются пластические и формовочные свойства массы. Система загрузки и разгрузки шихтозапасника позволяют дополнительно усреднять и перемешивать сырье.
Разгрузка шихтозапасника осуществляется многоковшовым экскаватором, который подает шихту на систему ленточных конвейеров транспортирующих ее на вторичную переработку.
3.4.3 Вторичная обработка глины
После шихтозапасника глина поступает в увлажняющую фильтрующую глиномешалку, где происходит вторичное увлажнение глины, а затем на вальцы тонкого помола.
Вальцы тонкого помола являются оборудованием, в технологической нитке, завершающим обработку глины по тонине. Размер частиц глинистых включений твердых пород зависит от величины зазора между валками. Наименьший зазор равен 1 мм, наибольший – 1,5 мм, оптимально 1,3-1,2мм. Ежедневно зазор между вальцами замеряется, и при необходимости валки сводятся до нужной величины зазора. С вальцев тонкого помола глина поступает в двухвальный смеситель, который входит в вакуум-группу ленточного пресса и служит для окончательного смешивания и увлажнения глиняной массы и подачи ее в вакуум-камеру пресса. Увлажнение глины происходит горячей водой до 20 масс.%.
3.4.4 Формовка изделий
Увлажненная глиняная масса из глиномешалки поступает в приемную воронку вакуум-пресса, назначение которого из переработанной массы получить спрессованный брус четких геометрических размеров. Уплотнения бруса происходит за счет отсоса воздуха из массы. Влажность формуемой массы 19 – 20 масс.%, вакуум 600 – 750 мм. рт. ст.
Формование кирпича осуществляется методом экструзии. Пресс укомплектован глиномесом, который служит для дополнительного увлажнения и перемешивания массы, а также обеспечивает бесперебойную работу. После глиномеса масса продавливается через решетку и попадает в вакуум-камеру, где обезвоживается при разряжении 0,9. Вакуумированная масса попадает в пресс, имеющий шнековый вал с переходным диаметром и шагом лопастей. Шнековый вал обеспечивает накопление и подачу глиняной массы под давлением равным 15-17Па в мундштуке, из которого масса выходит в виде бруса с профилем, соответствующем типу установленной фильеры. При эксплуатации пресса особое значение имеет состояние винтовых лопастей пресса. При их значительном износе и увеличении зазора между рубашкой пресса и винтом свыше 3-5мм повышается обратный поток массы, выходящей из мундштука пресса. Для определения скорости движения глины в прессе на выходе из пресса устанавливается проверочный рассекатель, который рассекает выходящий брус на ленты.
По внешнему виду определяется, какие слои забегают или отстают. Выравнивание скорости движения потоков массы осуществляется регулированием тормозов фильеры. Размер рамки, устанавливаемой на мундштуке, определяется свойствами сырья (усадкой).
Брус выходящий из пресса подбирается однострунным резательным аппаратом и отрезается на 32 шт. кирпича включая боковые кромки бруса. Учитывая, что размер сырого изделия – 70 мм, шаг резки должен быть 2240 мм.
После резки два бруса перемещаются ленточным транспортером на многострунный резательный аппарат. Здесь механическая лопатка обеспечивает подачу двух брусьев под резательную раму. Резательная машина оснащена 33 (25) проволоками, которые обеспечивают резку каждого бруса на 32 (24) штуки.
Получаемые во время резки отходы падают на ленточный транспортер для рекуперации отходов.
Встроенная в резательной машине механическая лопатка перемещает отрезанный материал на рольганг, установленный перед машиной. На этом рольганге размещается два бруса. Между роликами рольганга проставлены ремни, которые используются только при необходимости браковки отрезанного материала. Данные линии резки выходят на рольганг с ремнями, рассчитанный на 6 брусьев. Для полной загрузки этого рольганга должны выполняться три операции резки на резательном аппарате. На этом рольганге размещаются все изделия, необходимые для загрузки одного яруса вагонетки.
Изделия должны быть отделены друг от друга. Отделение 32 изделий осуществляется во время перемещения их с вышеуказанного рольганга на последующие. Такая операция обеспечивается разной скоростью, с которой перемещаются ремни соединительных рольгангов. При последующем перемещении в направлении, перпендикулярном предыдущему, производится отделение друг от друга шести рядов материала, причем на первом рольганге загрузки лежат 3676 изделий, необходимые для заполнения одного яруса сушильной вагонетки. Сформованный сырец при помощи автомата-укладчика укладывается на сушильную вагонетку.
От автомата укладчика вагонетка с сырцом транспортируется в сушилку.
3.4.5 Сушка изделий
Сушка – одна из наиболее затруднительных и важных фаз производственного процесса. С другой стороны, сушка – очень сложный процесс, в котором сводятся воедино многочисленные факторы: природа глины, степень ее подготовленности и однородности, напряжения, которые могли возникнуть при формовании, конструкция и формат изделия, равномерность или неравномерность сушки и т.д.
Сушка сформованного кирпича-сырца производится в туннельной сушилке непрерывного действия типа «Милано-Карра».
Сушилка состоит из трех туннелей вентиляции, расположенных параллельно. В каждом туннеле находятся два пути для сушильных вагонеток, между которыми расположен третий путь для перемешивающих вентиляторов.
По бокам в закрытом местоположении находятся:
линия скопления вагонеток с сырым изделием (запас на 8 часов)
линия скопления вагонеток с сухим изделием (запас на 8 часов).
Такое решение позволяет постоянно, в течение 24 часов и 6 дней производства поддерживать режим проталкивания вагонеток в сушилку; следовательно, цикл сушки обеспечивает широкие возможности производительности оборудования.
Три линии продольных колей начинаются и кончаются смыкающимися двумя поперечными рельсовыми колеями, которые соответственно несут один перегружатель сырого материала и другой перегружатель сухого материала.
Перегружатель или передаточная тележка сырого материала отбирает вагонетки со склада и вводит их на линии сушки.
Передаточная тележка сухого изделия, во время оперативных смен зала оборудования, поочередно отбирает вагонетки из сушилки и со склада сухого изделия и направляет их на разгрузку. Во время ночного цикла работы, передаточная тележка отбирает только вагонетки из сушилки и вводит их на склад сухого изделия.
Сушка – это процесс удаления влаги из сырца, который совершается при определенных условиях:
1. Наличие источника тепловой энергии.
2. Постоянный обмен среды, окружающей высушиваемый сырец, в которую поглощается влага из сырца в виде пара.
Сушку кирпича производят конвективным методом, то есть методом, при котором влага испаряется вследствие теплового обмена между изделием и теплоносителем. В качестве теплоносителя используются дымовые газы поступающие от печи и воздух от тепловых генераторов.
Процесс сушки характеризуется следующими основными факторами: скоростью перемещения влаги внутри материала, скоростью влагоотдачи с поверхности материала в окружающую среду и усадочными напряжениями, обусловленными неравномерным распределением влажности внутри с поверхности изделия называют внешней диффузией. Скорость внешней диффузии зависит от параметров теплоносителя – температуры и влажности, а также от скорости его движения относительно высушиваемого изделия.
Наилучшие условия сушки создаются при одинаковой скорости внешней и внутренней диффузий.
Скоростью сушки называется количество воды, которое удаляется с единицы поверхности изделия в единицу времени. Скорость сушки можно регулировать температурой, относительной влажностью и скоростью движения теплоносителя.
Процесс сушки делится на 3 периода:
нагрев изделий
постоянная скорость сушки
замедленная скорость сушки.
В период нагрева тепло, подводимое к материалу теплоносителем, расходуется на подогрев изделия от начальной температуры до температуры теплоносителя. Влажность изделий за этот период уменьшается незначительно.
В период постоянной скорости сушки влага, поступающая из внутренних слоев изделий, испаряется с их поверхности. Скорость сушки в этот период остается постоянной до тех пор, пока влажность на поверхности изделий начнет уменьшаться. Этот период характеризуется примерно постоянным уменьшением массы изделия в единицу времени.
В период замедленной скорости сушки постепенно уменьшается влажность изделия до минимального остаточного количества. После этого сушка изделий прекращается. Этот период характеризуется непрерывным снижением скорости сушки и сопровождается снижением величины усадки изделий, которая чаще всего прекращается до окончания этого периода.
Оптимальные параметры режима сушки характеризуются следующими величинами:
1. Относительная влажность теплоносителя в начале сушилки 93%.
2. Температура теплоносителя вначале сушки 34 – 35С.
3. Относительная влажность теплоносителя в конце сушилки 20 %.
4. Температура теплоносителя в конце сушки 60С.
5. Влажность сырца до сушки 19 – 20 масс.%.
6. Влажность сырца после сушки не более 3 масс.%.
7. Продолжительность сушки 42-44 часа.
После сушки кирпича осуществляется садка сухого сырца на печные вагонетки.
3.4.6 Обжиг кирпича
После загрузки печной вагонетки она поступает в предпечье, которое служит для подсушки сырца. Температура в предпечье поддерживается за счет отдачи тепла самим кирпичом. Так как, за счет того, что сухой кирпич выходит из сушилки с температурой 7080°С, он не успевает остыть во время укладки на печную вагонетку. Из-за высокой температуры и относительно сухой атмосферы адсорбция влаги воздуха кирпичом не происходит.
Длина предпечья 84,5 м. В нем может находиться до 20 печных вагонеток, поэтому предпечье служит как накопитель сухого материала для того, чтобы обеспечивать бесперебойное питание печи, когда сушилка не работает.
Обжиг изделий производится в туннельной печи "Модуль – 70". Печь имеет длину 136,78 м. Ширина канала обжига 7,00 м. Высота между последним ярусом вагонетки и сводом 2,05 м.
Количество печных вагонеток в рабочей части обжигового канала – 31 шт. вагонетка имеет следующие габариты: 4,2 м по ширине и 6,96 м по длине. На вагонетке устанавливается 18 пакетов кирпича.
Время обжига кирпича составляет 32 часа.
Обжиг представляет собой наиболее важную и деликатную фазу производственного процесса. Он придает изделию желаемые качества и в то же время выявляет, правильно ли были осуществлены предыдущие фазы – подготовка, формовка и сушка.
Под температурным режимом обжига понимают зависимость между температурой и временем обжига.
В процессе нагрева в обжигаемом материале происходит ряд сложных физико-химических явлений, вызывающих изменение его свойств.
В интервале температур от 0 до 150°С происходит досушка кирпича-сырца. Влажность загружаемого в печь кирпича-сырца 23%. Качественный обжиг кирпича-сырца такой влажности невозможен, если досушку в печи производить в основном за счет интенсивного подъема температуры. В этих условиях поверхность материала, быстро высохнув, продолжает сильно нагреваться. Внутри материала температура постепенно повышается до 100°С, удерживаясь на этом уровне до полного удаления влаги, что приводит к значительным температурным перепадам между поверхностью и внутренней частью изделия и, как следствие, к чрезмерным напряжениям и появлению трещин. На этом участке досушку производят путем увеличения скорости газового потока при умеренном повышении его температуры.
В интервале температур 150800°С происходит дегидратация, т.е. удаление химически связанной воды, входящей в состав глинистого вещества. Кристаллическая решетка материала разрушается, и глина теряет пластические свойства. Удаление химически связанной воды начинается примерно с температуры 350°С, а отдача главной массы этой воды – при температуре 450500°С и может продолжаться до температуры 900°С. В этот период происходят усадка изделий и снижение их механической прочности. Одновременно с отдачей химически связанной влаги оксид железа FeO в результате окисления переходит в оксид железа Fe2O3. Глина меняет окраску, и кирпич приобретает красный цвет.
В интервале температур от 800°с до 980°С глинозем Al2O3 и кремнезем SiO2 соединяются в безводный алюмосиликат-муллит, значительно улучшающий физико-механические свойства изделий. Этот период нагрева, связанный с разрушением кристаллической решетки глинистых минералов и значительными структурными изменениями в материале изделий, опасен в отношении трещинообразования.
Выдержку изделий при максимальной температуре обжига применяют для выравнивания температуры по всей толще изделия, обеспечивающего равномерное распределение жидкой фазы.
Охлаждение изделий после выдержки при максимальной температуре обжига является не менее ответственным периодом обжига, чем нагрев.
В начальный период охлаждения при падении температуры на 100200°С керамические материалы претерпевают термическое сжатие и деформируются пластически, подвергаясь незначительным нагрузкам. В этом периоде при быстром охлаждении в изделии могут появиться трещины.
Охлаждение после температуры 850800 до 650°С можно значительно ускорить. Охлаждение изделий в интервале температур 650500°С характеризуется модификационными изменениями кварца (температура 573°С) с уменьшением объема на 0,82%. Скорость охлаждения на этом участке должна быть ограничена так как при быстром охлаждении появляются микротрещины.
3.4.7 Пакетировка и отгрузка кирпича
После обжига кирпича производится его пакетировка и отгрузка. Отгрузке подлежит партия кирпича, опробованная лабораторией и принятая ОТК завода.
Кирпич должен складироваться на поддонах отдельно по маркам.
Складирование кирпича допускается в 2 ряда на поддонах.
Отгрузку кирпича производят на поддонах в пакете с укладкой, обеспечивающей сохранность кирпича при транспортировании и его механическую разгрузку.
Погрузку кирпича на автомашины производить согласно, утвержденных норм, не превышая грузоподъемности машины.
Отгрузка кирпича навалом и выгрузка его сбрасыванием запрещается как на автомашины, так и на вагоны.
3.5 Разработка организационной структуры
Структура организации – это взаимоотношение уровней управления и функциональных областей, позволяющие наиболее эффективно достигать целей организации.
Организации можно классифицировать по таким типам построения управления (2, с.43):
- с линейной организацией управления;
- с линейным и функциональным управлением;
- с матричной системой управления;
- с использованием комитетов (комиссий).
Линейная организация управления. Распределение должностных обязанностей осуществлено таким образом, чтобы каждый служащий был максимально нацелен на выполнение производственных задач организации.
Все полномочия - прямые (линейные) - идут от высшего звена управления к низшему. В числе преимуществ линейной организации - ответственность, установленные обязательства, четкое распределение обязанностей и полномочий; оперативный процесс принятия решений; простота в понимании и использовании. возможность поддерживать необходимую дисциплину. Этот тип управленческой структуры обычно ведет к формированию стабильной и прочной организации.
Линейное и функциональное построение организации. Это наиболее распространенный подход. В данном случае линейное управление подкрепляется специальными вспомогательными службами.
Среди недостатков линейного и функционального построения - разногласия между линейными и функциональными служащими. Линейные служащие часто противодействуют работе функциональных экспертов; возникающие разногласия могут выразиться в неправильном толковании полученной от экспертов информации, которая передается линейными служащими непосредственным исполнителям (4, с. 86).
Матричная система построения организации. Такая схема распределения полномочий предназначена для объединения в группу специалистов компании с целью работы над специальным проектом.
Построение организации с использованием комиссий. Управленческому аппарату оказывается поддержка со стороны постоянных комиссий, что имеет место сегодня в системе больничного обслуживания. Очень часто комиссия имеет нижестоящую линейную организацию, через которую и осуществляется управление.