Курсовая работа по технологии машиностроения 1 чертеж А1 (от руки)

1.Цель и задачи курсовой работы
2. Анализ точности обработки детали
3. Выбор вида заготовки и способа ее получения
4. Выбор технологических баз
5. Разработка маршрутного технологического процесса
6. Маршрутно-операционная карта
7. Определение припусков и операционных размеров
8. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки
9. Расчет режимов обработки и основного машинного времени
10. Заключение
Список использованной литературы

Курсовая работа по технологии машиностроения 1 чертеж А1 (от руки)

1
1
1
Заготовительная(горячая штамповка с прошивкой
Закрытый штамп
-
-
2
1
1
Токарная
Установить деталь в патроне выверить закрепить
Станок
Токарный мод.1К62
2
Токарная
Подрезать торец 4
На 3-4 мм
-
Патрон трех кулачковый
подрезной отогнутый гост Т15К6 18868-73
Черновое точение
3
Точить фаску 7 под углом 45 на 1.6 мм
-
-
-
Чистовое точение
4
Расточить отверстие 1 диаметром 178мм
-
-
Резец токарный проходной упорный 2103-0021ГОСТ 18870-73
Черновое
точение
2
5
Установить деталь в оправке, выверить закрепить
-
-
-
-
6
Подрезать торец 9 чисто, в размер 12
-
-
Резец подрезной отогнутый
Чистовое точение
7
Точить фаску 5 под углом 45 на 1.6 мм
-
-
резец подрезной отогнутый
Чистовое точение
8
Точить поверхность 2 по диаметру 235 мм
-
-
-
Чистовое точение
3
1
1
Сверлильная
Сверлить 8 отв. На диам.12 мм
Станок вертикально-сверлильный 2Н118 ГОСТ 9153-78.
Стол опорный,
кондуктор
Сверло
С коническим хвостовиком диам 12 Р18
2
1
Сверлить 3 отв. Диам. 4мм
-
-
-
4
1
1
Контрольная
Проверить размеры, форму ,расположение .
Штангенциркуль,
Пробка проходная.
2
Проверить шероховатость обрабатываемых поверхностей.
Рис.2 эскиз детали и положение обрабатываемых поврхностей
Определение припусков и операционных размеров.
Припуск- это слой металла, снимаемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали.
Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам, или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
ГОСТы и таблицы позволяют назначать припуски независимо от технологического процесса обработки детали и условий его осуществления и поэтому в общем случае являются завышенными, содержат резервы снижения расхода материала и трудоемкости изготовления детали.
Расчетно-аналитический метод определения припусков на обработку, разработанный квалифицированными учеными-специалистами, базируется на анализе факторов, влияющих на припуски предшествующего и выполняемого переходов технологического процесса обработки поверхности.
Значение припуска определяется методом дифференцированного расчета по элементам, составляющим припуск. Расчетно-аналитический метод предусматривает расчет припусков по всем последовательно выполняемым технологическим переходам обработки данной поверхности детали ( промежуточные припуски), их суммирование для определения общего припуска на обработку поверхности и расчет промежуточных размеров, определяющих положение поверхности, и размеров заготовки. Расчетной величиной является минимальный припуск на обработку, достаточный для устранения на выполняемом переходе погрешностей обработки и дефектов поверхностного слоя , полученных на предшествующем переходе, и компенсации погрешностей , возникающих на выполняемом переходе. Промежуточные размеры , определяющие положение обрабатываемой поверхности и размеры заготовки рассчитывают с использованием минимального припуска. Расчетно-аналитический метод представляет собой систему, включающую методики обоснованного расчета припусков, увязку расчетных припусков с предельными размерами обрабатываемой поверхности нормативные материалы.
Применение расчетно-аналитического метода сокращает в среднем расход металла в стружку по сравнению с табличными значениями, создает единую систему определения припусков на обработку и размеров детали по технологическим переходам и заготовок, способствует повышению технологической культуры производства.
В технологии машиностроения существуют методы автоматического получения размеров и индивидуального получения размеров.
Минимальный припуск при последовательной обработке поверхностей рассчитывается по формуле:
Z min=Rz+h (1)
где Rz- припуск на черновую обработку для заготовок , полученных методом горячей штамповки, h – припуск технологический для чистовых проходов.
Знать минимальные припуски необходимо для определения номинальных размеров формообразующих элементов технологической оснастки ( штампов в нашем случае).
Максимальные припуски и припуски для технологических целей (уклоны, напуски, упрощающие конфигурацию детали, и т.п.) принимают в качестве глубины резания и используют для определения режимов резания ( подачи, скорости резания) и выбора оборудования по мощности.
Для данной детали в соответствии с ГОСТом назначаем допуски по таблице из /1/ по 4 миллиметра на сторону.

8. Выбор технологического оборудования и технологической оснастки.
Чаще всего детали машин изготавливают на универсальных токарных станках, имеющих массовое распространение. К токарным станкам относится большая группа станков, предназначенных в основном для обработки поверхностей вращения , соосных , оси шпинделя ( цилиндрических , конических , фасонных, винтовых а так же торцевых).
Для обработки наружных поверхностей деталей типа валов применяют как центровые, так и бесцентровые токарные станки ,Концентрические поверхности деталей типа втулок и колец обрабатывают на токарно-центровых и патронных станках. Детали типа дисков ( со значительными по размеру торцовыми поверхностями обрабатывают на лоботокарных станках, которые занимают меньшую площадь, чем центровые станки и лучше приспособлены для обработки внутренней и наружной торцовой поверхности деталей. Лоботокарные станки имеют устройства для поддержания постоянной скорости резания. А также устройства для нарезания торцовых резьб (спиралей).
Обработку на токарных бесцентровых станках осуществляют вращающимися многорезцовыми головками при продольной подаче заготовок. На этих станках обтачивают трубы, сортовой прокат цилиндрической формы. Станки характеризуются высокой производительностью; они относятся к группе специальных станков. Широко применяют в промышленности универсальные токарные патронно-центровые станки горизонтальной компоновки.
Большинство конструкций метало режущих станков и инструментов изготавливают составными - рабочая часть из инструментального материала, крепежная - из обычных конструкционных сталей (сталь 45 50 40Х и т.п \.;в случае тяжело нагруженных корпусов сталь У10 или 9ХС ). Исключение составляют мелко размерные или слесарные инструменты, изготавливаемые целиком из углеродистых инструментальных сталей ( ГОСТ 1435-74) и легированных инструментальных сталей ( ГОСТ 5950-73).
Рабочую часть инструментов в виде пластин или стержней из быстрорежущей стали соединяют с крепёжной частью при помощи сварки.
Твердые сплавы в виде пластин соединяют с крепежной частью с помощью пайки или специальных высоко температурных клеев. Многогранные твердосплавные пластины закрепляют захватами, винтами, клиньями и тд.
Мелкоразмерные твердосплавные инструменты (концевые и дисковые фрезы , сверла, развертки, и т.д. изготавливают в виде припаиваемыхк хвостовикам твердосплавных стержней и коронок или целиком из твердого сплава.
Способы установки и выверки заготовок . Установку на центрах чаще всего применяют для длинномерных деталей – валов ,барабанов , цилиндров, а так же различных заготовок, закрепленных в оправках.
При установке в патроне нужно контролировать биение заготовки у относительно патрона. Затем проверяют биение заготовки относительно оси вращения.
Схемы выполнения основных операций. Обтачивание одним резцом – основной метод обработки на токарных станках. Вылет резца принимают не более 1.0-1.5 высоты его стержня соответственно для резцов с пластинками из твердого сплава и быстрорежущей стали. Вершину резца устанавливают на высоте центров или несколько выше (черновое обтачивание ) или ниже ( чистовое обтачивание). При R > 50 мм. смещение производят на величину
H<= 0.01 R, ( где R – радиус обрабатываемой заготовки). При чистовой обработке такая установка предохраняет от возможного брака вследствие деформации резца. Положение вершины резца проверяют по риске , нанесенной на пиноли задней бабки , по центру или с помощью специальных шаблонов. Наладку инструмента на размер по диаметру ведут методом пробных ходов. Партию заготовок обрабатывают методом автоматического получения размеров без смещения резца в поперечном направлении по лимбу, с помощью индикаторных и жестких упоров.
При обработке заготовок, закрепленных в патроне, применяют проходные резцы. Применение подрезных резцов при снятии больших припусков с подачей к центру приводит к образованию вогнутости. Поэтому чистовую обработку торцов ведут с подачей резца от центра к периферии. С такой же подачей обрабатывают торцы у заготовок больших размеров , так как в результате изнашивания резца образуется менее опасное при сборке деталей отклонение – вогнутость.
Выберем для обработки данной детали станок токарный универсальный модели 1К62 ГОСТ, что обусловлено размерами, формой детали и требуемой обработкой. Основные технические характеристики станка:
- максимальный диаметр стержня, входящего в заднюю бабку -40 мм.