Совершенствование организации и технологии ремонта шасси тракторов Т-130

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1. ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
1.1 НАЗНАЧЕНИЕ УЧАСТКА
1.2 РЕЖИМ РАБОТЫ УЧАСТКА
1.3 РАСЧЕТ ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ УЧАСТКА РЕМОНТА ДЕТАЛЕЙ НАПЫЛЕНИЕМ
1.4 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ РАБОЧИХ
1.5 ШТАТНАЯ ВЕДОМОСТЬ СПИСОЧНОГО СОСТАВА РАБОЧИХ УЧАСТКА И ИТР
1.6 РАСЧЕТ КОЛИЧЕСТВА РАБОЧИХ МЕСТ И ОСНОВНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
1.7 РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА
1.8 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА НА УЧАСТКЕ
1.9 ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНЫЕ СРЕДСТВА
1.10 ОСНОВНЫЕ СТРОИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.11 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ НА УЧАСТКЕ
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
2.1 НАЗНАЧЕНИЕ И УСЛОВИЯ РАБОТЫ ДЕТАЛИ
2.2 РАЗРАБОТКА РАЦИОНАЛЬНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
2.3 РАЗРАБОТКА КАРТ ЭСКИЗОВ
2.4 ВЫБОР НЕОБХОДИМОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ОСНАСТКИ И РАСЧЕТ ТЕХНИЧЕСКОЙ НОРМЫ ВРЕМЕНИ.
2.4.1 Наплавочная операция (вибродуговая наплавка)
2.4.2 Сварочная операция (электроконтактная приварка)
2.5 ОФОРМЛЕНИЕ ОПЕРАЦИОННЫХ КАРТ

2.6 ОФОРМЛЕНИЕ МАРШРУТНЫХ КАРТ
2.7 РАСЧЕТ ЗАТРАТ НА ВОССТАНОВЛЕНИЯ (ИЗГОТОВЛЕНИЕ) ДЕТАЛИ
2.7.1 Расчет основной заработной платы производственных рабочих
2.7.2 Дополнительная заработная плата производственных рабочих
2.7.3 Начисления на заработную плату
2.7.4 Стоимость материала
2.7.5 Накладные расходы
3 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

Совершенствование организации и технологии ремонта шасси тракторов Т-130

, (8)
где Фд.о. – действительный годовой фонд времени оборудования.
, принимается 2.
1.7 Расчет площади участка
Расчет площади участка следует производить по площади пола, занятого оборудованием и коэффициенту плотности. Коэффициент плотности для проектируемого участка принимается Кп=4,5.
Для расчета площади участка все оборудование участка заносится в ведомость, табл.4.
Ведомость оборудования участка ремонта деталей напылением
Таблица 4
№
Наименование оборудования
Модель
К-во
Габарит дл×шир., мм
Площадь пола, м2
Ед.
Общая
1
Масловлагоотделитель
-
4
1400×500
0,7
2,8
2
Установка электродугового напыления
ОКС-1252
1
2015×1500
3,0
3,0
3
Сварочный трансформатор
ТД-500
3
1400×500
0,7
2,1
4
Щит управления
-
2
1400×500
0,7
1,4
5
Камера для напыления плоских деталей
-
1
1700×700
1,19
1,19
Продолжение Таблицы 4
№
Наименование оборудования
Модель
К-во
Габарит дл×шир., мм
Площадь пола, м2
Ед.
Общая
6
Шкаф для оборудования
-
1
600×500
0,3
0,3
7
Дробеструйная установка
ОКС-9701
1
1700×700
1,19
1,19
8
Бункер для дроби
-
1
850×650
0,55
0,55
9
Шкаф для инструмента
-
1
600×500
0,3
0,3
10
Верстак слесарный
-
1
1200×800
0,96
0,96
11
Барабан для проволоки
-
2
1500×500
0,75
1,5
12
Стеллаж полочный для деталей
-
1
2200×770
1,7
1,7
13
Стеллаж секционный для деталей
-
1
2200×770
1,7
1,7
14
Установка газопламенного напыления
ОКС-5598
1
2200×4900
10,8
10,8
ИТОГО
29,49
Площадь занятая оборудованием составляет Fоб.=29,49 (м2).
Зная площадь пола, занятую оборудованием и коэффициент плотности определяют площадь участка:
.
Площадь участка по проекту, при ширине участка 12(м) и шаге колонн 6 (м) составит: .
1.8 Описание технологического процесса на участке
Из разборочно-моечного участка детали подаются в масловлагоотделитель. После отделения влаги и масла детали укладываются на установку электродугового напыления 2. плоские детали подвергаются напылению в специальной камере для напыления плоских деталей 5.
Трещины заваривают с помощью электросварки с постановкой накладок или без них.
Изношенные отверстия под заклепки или болты развертывают на слесарном станке 10 или заваривают, сверлят и раздают бородком до номинального размера.
Отдельные детали подвергают напылению в установке газопламенного напыления 14.
Готовые детали укладывают на стеллаж полочный для деталей 12 или на стеллаж секционный для деталей 13.
1.9 Подъемно-транспортные средства
В зависимости от назначения участка в нем предусматриваются подъемно-транспортные средства4. Грузоподъемность и характер подъемно-транспортного оборудования определяются в зависимости от номенклатуры машин, подлежащих ремонту, вида ремонта, назначения участка.
На участке ремонта деталей напылением установка подъемно-транспортных средств не предусматривается.
1.10 Основные строительные требования
Приняты: ширина пролета – 24 (м), при ширена участка 12(м). Шаг колонн – 6 (м). Высота помещения – 6 (м). Перегородки – сетчатые со щитами. Пол – бетонный с цементной затиркой. Освещение – искусственное. Вентиляция – приточно-вытяжная с 3-х кратным обменом воздуха в час. Стены и потолки помещения окрашены в светлые тона.
1.11 Техника безопасности и противопожарные мероприятия на участке
Рабочие, поступающие на ремонтное предприятие, должны получить инструктаж по общим правилам техники безопасности5.
При приемки граждан на работу проводится вводный инструктаж. Проводит инструктаж главный инженер по технике безопасности. Вводный инструктаж необходим для того, чтобы ознакомить поступающего на работу с правилами внутреннего трудового распорядка, с общими мерами предосторожности при нахождении вблизи сельскохозяйственных машин, транспортных средств и оборудования. Вводный инструктаж оформляется с заполнением карточек, без отметки в личной карточки работника о прохождении вводного инструктажа не может подписан приказ о его зачислении на работу. Инструктаж на рабочем месте проводится руководителем производственных участков, бригадирами, механиками. Они должны ознакомить подчиненных со своей спецификой технологического процесса на рабочем участке, особенностями устройства машин и установок, правилами их безопасной эксплуатации. О проведении инструктажа на рабочем месте делается соответствующая запись в журнал „Регистрации инструктажа по технике безопасности“, который хранится у руководителя участка. Повседневный инструктаж заключается в том, что все, без исключения административно-технические работники осуществляют надзор за правильным ведением работ.
При выявлении применения работником опасных приемов работы или нарушения правил и инструкций техники безопасности административно-технические работники обязаны потребовать немедленного работы, разъяснить работнику последствия, к которым могли привести эти нарушения.
Периодический или повторный инструктаж проводится лицом, отвечающим за работу по технике безопасности в целом по предприятию (директор, управляющий, заведующий и т.д.) или по его указанию и под его контролем руководителем участков, производств, цехов и др. Он позволяет проверить и закрепить знания по технике безопасности и проводит его не реже одного раза в шесть месяцев.
При несчастных случаях производится расследование. Результаты расследования несчастных случаев с потерей трудоспособности не менее одного рабочего, оформляется актом Н–1, который заполняется в четырех экземплярах и должен храниться 45 лет. За технику безопасности отвечает заведующий мастерской.
Меры безопасности при подготовке к работе:
1. Осмотреть и подготовить рабочее место к работе: верстак должен быть устойчив, поверхность стола ровной и гладкой.
2. Проверить исправность инструмента:
зубило, кпейцместеро-бородки должны иметь не сбитые и не скошенные затылки и не поврежденные рабочие части;
гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов;
молотки, напильники, шаберы и прочий инструмент с острыми концами должны иметь исправные ручки с бандажными кольцами;
на стендах обкатки, регулировки и испытания проверить пусковое устройство, контрольно-измерительные приборы.
3. При выпресовки или снятии отдельных деталей применять съемники или прессы. При монтаже узлов и механизмов на верстаках пользоваться приспособлениями, обеспечивающими надежное крепление. При сборке и разборке применять исправные торцовые и накидные ключи. Торцовые ключи должны иметь ручки коловоротного типа. Перед началом испытаний убедиться в прочности крепления насоса на стенде, плотности крепления, присоединения трубопроводов к форсункам, секциям и шлангам к подкачивающей помпе.
При работе в цехе рабочему запрещается:
a. оставлять работающие испытательные стенды без присмотра;
b. фиксировать тяги рейки случайными предметами;
По окончании работы выключить обкаточные и испытательные стенды и другое оборудование. Очистить инструмент и приспособления и уложить их в отведенное место. Привести в порядок рабочее место. Убрать со стендов и пола пролитые горючесмазочные материалы и отвести на установленные места.
Об окончании работы и замеченных неисправностях сообщить сменщику или мастеру цеха.
Использованный отборочный материал убирать в специальные металлические ящики с плотно закрывающимися крышками. В цехах должно быть противопожарное оборудование (огнетушитель, песок, лом и др.), согласно нормам противопожарной безопасности. Рабочий обязан знать расположение средств для тушения пожара и уметь ими пользоваться.
Использование противопожарного инвентаря для других целей запрещается.
В помещении, где производится ремонт, запрещается6:
a. хранить огнеопасные материалы (бензин, спирт, лакокрасочные материалы и др.);
b. курить на рабочем месте и в других цехах, где применяется и хранятся легко воспламеняющие материалы.
Разрешается курить только в специально отведенных местах.
По окончании работ тщательно осмотреть рабочее место и принять меры для предотвращения возможности возникновения очага загорания.
В случае возникновения пожара принять меры к ликвидации очага загорания имеющимися средствами и, в случае необходимости вызвать пожарную команду.
2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
2.1 Назначение и условия работы детали
Ведущая шестерня, подлежащая восстановлению, расположена в заднем мосте трактора Т-130.
Один конец вала, к которому крепятся шестерни, шлицевой, а на другом находятся шестерни, выполненные за один с валом. Шлицевой конец подвижно соединяется со ступицей ведомого диска, а шестерня входит в зацепление с зубчатой муфтой включения понижающего редуктора.
По условиям работы вал подвержен воздействию изгибающих и скручивающих усилий. Его шлицевая часть работает на смятие, а следовательно подвержена интенсивному износу. На валу имеются шейки под подшипники, которые также изнашиваются и подлежат восстановлению.
2.2 Разработка рационального технологического процесса
Разработка должна выполнятся в соответствии с требованиями ГОСТа 14.301-73 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения».
Исходя из дефектов детали, рекомендуемых способов их устранения, а также дополнительных технических условий, представленных на рабочем чертеже, целесообразно выбрать следующие последовательные операции, направленные на восстановление детали:
5. Термическая
10. Токарная
15. Наплавочная
20. Токарная
25. Шлицефрезерная
30. Слесарная
35. Шлифовальная
40. Сварочная
45. Термическая
50. Шлифовальная
55. Контрольная.
2.3 Разработка карт эскизов
Для разработки карт эскизов выберем 4-е операции: наплавочную (вибродуговую наплавку поверхности под шлиц), токарную (обтачивание поверхности под шлицы поле наплавки), шлифовальную (шлифование детали для перед электроконтактной приваркой ленты) и овалочную (электроконтактная приварка ленты).
Такой выбор сделан с целью привести примеры расчета технической нормы времени на вибродуговую и электроконтактную наплавки, а также с целью показать, что перед электроконтактной приваркой ленты следует шлифовать соответствующие поверхности. При этом толщину снимаемого слоя можно принять 0,2÷0,3 (мм) на диаметр.
Эскизы на указанные операции сначала разрабатываются на черновике, а затем переносятся на карты эскизов. На карте эскизов номер операции ставится в соответствии с намеченным маршрутом в пункте 2.2.
Таким образом, на эскизе вибродуговой наплавки будет стоять номер операции – 15, на эскизе токарной операции – 20, на эскизе шлифовальной под электроконтактную наплавку – 35 (т.к. операции 25 и 30 в данном случае не разрабатываются) и на эскизе электроконтактной приварки ленты – 40.
2.4 Выбор необходимого оборудования, технологической оснастки и расчет технической нормы времени.
С использованием разработанных эскизов, выбранные операции разбиваются на переходы, для каждой операции определяются приспособления, оборудование и инструмент.
2.4.1 Наплавочная операция (вибродуговая наплавка)
Для наплавки выбираем наплавочную головку ОКС-656, смонтированную на токорно-винторезном станке IК62. Наплавка ведется в среде углекислого газа, проволокой диаметром 1,6 (мм).
Переходы:
А. Установить и закрепить деталь.
1. Наплавить поверхность 1.
Б. Снять деталь.
Произведем расчет технической нормы времени на вибродуговую наплавку.