Экономическое обеспечение логистики и финансовые потоки. по МУ.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение
1 Анализ финансовых потоков ООО ТК «Энергия»
1.1 Общая характеристика компании
1.2 Анализ финансовых потоков ООО ТК «Энергия»
2 Теоретические аспекты управления финансовыми потоками компании
2.1 Принципы и методы управления финансовыми потоками компании
2.2 Финансово-экономический инструментарий управления финансовыми потоками компании
3 Рекомендации руководству компании по совершенствованию механизма управления финансовыми потоками
Заключение
Список использованной литературы
Приложения

Экономическое обеспечение логистики и финансовые потоки.
по МУ.

Время обращения
26,35
0,35
101,12
1,30
–74,77
–0,95
Из таблицы видно, что увеличилась скорость оборота денежных средств, авансированных в сырье и материалы на 10,1 оборот, а время обращения сократилось с 101,12 дней до 26,35. Такие изменения свидетельствуют о ускорении оборачиваемости сырья и товаров и являются положительными для хозяйственной деятельности предприятия.
То же самое касается и оборачиваемости готовой продукции, т.к. в 2008 году на 1 оборот готовой продукции приходилось менее 1,30 дней, и количество оборотов в год составляло 276,5 оборотов, то в 2009 году на 1 оборот приходится 0,35 дней, а число оборотов увеличилось до 1017,16.
Подводя итоги, я считаю, что эффективность управления товарными запасами, зависит, главным образом, от скорости их обращения. Следовательно, особое внимание при управлении товарными запасами следует уделять ускорению процесса оборачиваемости. Кроме того, оборотные активы, находящиеся на разных стадиях кругооборота, как правило, взаимосвязаны; поэтому, ускорение оборачиваемости на отдельной стадии чаще всего сопровождается мерами по ускорению оборачиваемости и на других стадиях. Политика оптимизации управления запасами, будучи принятой на предприятии, безусловно не может быть выборочной (например, контролируем оборачиваемость запасов, но игнорируем оборачиваемость средств в расчетах) – она должна распространяться на все активы.
Основным фактором ускорения оборачиваемости в системе управления товарными запасами является обоснованное относительное их снижение: чем меньшим запасом удается поддерживать ритмичность производственно - технологического процесса, тем выше эффективность и рентабельность. Этот фактор является одним из наиболее существенных для ускорения оборачиваемости товарных запасов, но существуют и другие факторы. Например, увеличение объема продаж, сокращение производственного цикла, повышение производительности труда, улучшение материально – технического снабжения производства всеми необходимыми ресурсами. Таким образом, ускорение товарооборачиваемости – важная задача, результатом решения которой, в конечном итоге, является повышение эффективности работы всего предприятия и достижение более высоких показателей прибыли.
Предприятие должно стремиться к увеличению товарооборачиваемости, так как в результате ускорения:
Увеличивается объем товарооборота и полнее удовлетворяется покупательский спрос;
Уменьшаются издержки обращения (расходы на хранение, потери, проценты за кредит) и увеличивается прибыль;
Улучшается финансовое состояние предприятия, так как быстрее высвобождаются средства, вложенные в товар, которые можно направить на расчеты с поставщиками, банком, бюджетом;
Увеличивается объем производства товаров.
Перед каждым предприятием стоит важная задача – осуществлять контроль за состоянием запасов и принимать решения, направленные на экономию времени и средств, минимизацию затрат на содержание запасов, необходимых для своевременного выполнения производственной программы. В этом состоит сущность управления запасами. Целью же такого управления является обеспечение бесперебойного производства продукции в нужном количестве и в установленные сроки при минимальных расходах на содержание запасов. Также управление товарными запасами всегда имеет целью их оптимизацию, т.е. обеспечение торговой организации товарами в таком ассортименте и в таких количествах, которые максимально соответствуют предвидимому спросу. Следовательно, и этой важнейшей управленческой функции предшествует изучение и прогнозирование возможностей рынка. Управлять товарными запасами – значит планировать определенный объем и структуру запасов в соответствии с поставленными перед предприятием целями и контролировать, чтобы товарные запасы постоянно отвечали установленным критериям. Управление должно быть систематическим. Иными словами, должен быть предусмотрен некий организационный механизм, который сам по себе обеспечивал бы поддержание нужных запасов.
Непременной предпосылкой управления товарными запасами является учет реализации по возможно более дробным товарным группам, поскольку для эффективного управления товарными запасами необходимо в любой момент времени точно знать величину текущих товарных запасов в стоимостном и натуральном выражении.
Процесс управления товарными запасами имеет четыре стадии:
1. прогнозирование возможного использования запаса продукции;
2. мониторинг фактических затрат на пополнение запаса продукции;
3. мониторинг фактического использования запаса продукции;
4. мониторинг времени, необходимого для создания запаса путем поставки или производства.
Таким образом, можно сделать вывод о том, что процесс управления запасами является трудоемким и требует тщательного изучения всех факторов, оказывающих влияние на товар, как запас, его хранение и продвижение внутри и вне предприятия.
На предприятии ООО ТК «Энергия» используется система управления запасами, характеризуемая как система с фиксированным размером заказа.
2 Теоретические аспекты управления финансовыми потоками компании
2.1 Принципы и методы управления финансовыми потоками компании
Управление запасами представляет собой проблему, общую для предприятий и фирм любого сектора системы хозяйствования. Запасы требуется создавать в промышленности, торговле, на предприятиях и фирмах.
Политика фирмы в управлении запасами состоит из двух элементов: первый – это что закупать и что производить, когда и в каких объемах. Этот элемент включает в себя и размещение запасов (на производстве или в распределительном центре).
Второй элемент политики касается стратегии управления запасами, т.е. управление запасами каждого распределительного центра по раздельности или всех вместе – централизованно.
Для эффективной работы логистической цепочки необходимо выполнение четырех функций: географической специализации, консолидации ресурсов, уравновешивания спроса и предложения и защиты от неопределенности.
Названные функции влияют на величину запасов. Кроме того, они предопределяют величину инвестиций в запасы, необходимую для выполнения планов производства предприятия.
В теории управления запасами рассматриваются многочисленные модели, позволяющие учитывать эти факторы в решаемых задачах.
Кратко изложим сущность наиболее часто используемых методов.
Оптимальный остаток данных активов рассчитывается в соответствии с моделью Миллера-Орра:
,
где ОТ – сумма максимального отклонения денежных активов от среднего в отчетном периоде;
СП – ставка процента по краткосрочным финансовым вложениям (выражена десятичной дробью);
Рк – средняя сумма расходов по обслуживанию одной операции с краткосрочными финансовыми вложениями [5, c. 138].
На производстве перед менеджером стоит проблема оптимизации размеров запасов. Эта проблема обусловлена действием следующих факторов:
во-первых, предприятию, как правило, приходится платить более высокие цены за маленькие партии товаров;
во-вторых, существует риск кратковременной остановки производства в случае недоставки сырья и материалов вовремя. Поэтому очень часто размер производственных запасов на предприятии гораздо больше, чем потребность в них на текущий день.
Однако предприятие несет издержки по хранению производственных запасов, связанные со складскими расходами, с порчей, а также омертвлением денежных средств, которые вложены в запасы, в то время как они могли быть инвестированы, например, в ценные бумаги с целью получения процентного дохода. В силу вышесказанного менеджеру по производству необходимо найти оптимальный объем финансовых ресурсов, вкладываемых в производственные запасы с тем, чтобы минимизировать общие издержки.
При решении задачи управления запасами требуется определить количество заказываемой продукции и сроки размещения заказов. Спрос можно удовлетворить двумя способами:
− путем создания разового запаса на весь рассматриваемый период времени, что приводит к избыточному запасу в единицу времени (рис. 2.1 а);
− путем создания запаса для каждой единицы времени, что приводит к недостаточному запасу для всего рассматриваемого периода (рис. 2.1 б, в).
Таким образом, для определения оптимального размера заказа и момента его размещения необходимо минимизировать функцию общих затрат, включающую затраты, связанные с потерями от избыточного запаса и его дефицита.
Введем обозначения:
T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
а)
Количество (шт.)
100000
360 Время (дней)
б)
Количество (шт.)
50000


180 360 Время (дней)
в)
Количество (шт.)
25000

90 90 90 90 Время (дней)
Рис. 2.1 – Возможные схемы пополнения запаса [13, c. 57]
Если вся потребность D в изделиях обеспечивается пополнениями n раз за период Т, то (рис. 2.2):
- размер одного заказа Q = D/n, шт.;
где D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
Q – размер заказа, шт.;
n – число пополнений заказов.
- время, через которое заказы поступают на склад t = T/n, дней;
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
n – число раз пополнений запасов за период;
t – период пополнения запаса.
Количество
(шт.)
Q
Q=Q/2
t Время (дни)
T
Рис. 2.2 – Управление запасом при постоянном размере заказа и периоде пополнения
- дневное потребление изделий ,
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Очевидно, что за время t средняя величина запаса на складе равна
.
где Q – размер заказа, шт.
Затраты, связанные с хранением этого запаса, составят:
.
где с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Полные затраты за это время должны еще включать стоимость выполнения заказа А, т.е. они будут равны:
.
где с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Тогда за весь период Т полные затраты составят:
где с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
или
.
где D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Условие минимума затрат:
где Q – размер заказа, шт.;
Z – полная стоимость поддержания запасов.
или
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.
Отсюда
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Полученное выражение называется формулой Уилсона.
Следует обратить внимание на то обстоятельство, что произведение
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Z
Z = Z1 + Z2
Zmin
Z1 = QcT/2
Z2 = AD/Q
Qопт. Q
(EOQ)
Рис. 2.3 – Определение оптимального размера заказа
Это значит, что функция Z имеет минимум при значениях Z1 = Z2 , т.е. когда затраты на хранение запаса равны затратам на его создание (рис. 2.3)
Значению Qопт соответствует оптимальный период пополнения запасов:
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Очевидно, что издержки в единицу времени при размере партии Qопт равны:
где T – рассматриваемый период времени (например, год – 360 дней);
D – потребность в запасаемых изделиях за период T, ед.;
с – затраты, связанные с хранением единицы запасаемых изделий в течение единицы времени (например, $/шт.xдень);
А – стоимость выполнения одного заказа, $;
Q – размер заказа, шт.;
t – период пополнения запаса.
Все сказанное справедливо при условии, что заказ выполняется мгновенно в момент, когда запас на складе полностью израсходован, а цены на запасаемые изделия со временем не меняются. Кроме того, поскольку объем поставок D за период Т задан, поставщик определен и расстояние до него не меняется, переменная составляющая транспортных расходов не зависит от схемы пополнения запасов и остается неизменной.
Если отказаться от допущения, что заказ выполняется мгновенно, потребуется учесть время, необходимое для его выполнения (рис. 2.4).
Q

Точка
перезаказа
Qпз
tвз
Время
выполнения
заказа
t
Рис. 2.4 – Определение точки перезаказа
Точка перезаказа – это уровень запаса на складе, при котором заказывается новая партия изделий.
Очевидно, что:
(дневное потребление изделий)(время выполнения заказа)
Расчет параметров системы управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами приведен в таблице 2.1.
Таблица 2.1
Параметры модели управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами [1, c. 93]
№ п/п
Показатель
Порядок расчета
1
Потребность, шт.
–
2
Интервал времени между заказами, дни
–
3
Время поставки, дни
–
4
Возможная задержка поставки, дни
–
5
Ожидаемое дневное потребление, шт. / день
[1] / [число рабочих дней]
6
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
[3] x [5]
7
Максимальное потребление за время поставки, шт.
([3] + [4]) x [5]
8
Гарантийный запас, шт.
[7] – [6]
9
Пороговый уровень запаса, шт.
[8] + [6]
10
Желательный максимальный запас, шт.
([9] + [2]) / [5]
Основная идея работы с фиксированным интервалом времени между заказами состоит в следующем: когда подошел срок выдачи заказа (см. таблицу 2.1, п. 2), делается новый заказ, размер которого определяется исходя из целесообразности достижения после поставки уровня желательного максимального запаса (см. таблицу 2.1, п. 10). При поступлении поставки в срок и соблюдении заданных границ исходных данных размер запаса в момент поставки снижается до уровня гарантийного (страхового) запаса (см. таблицу 2.1, п. 9). В случае нарушения сроков поставки бесперебойное потребление обеспечивает гарантийный запас.
Ключевым параметром этой модели является интервал времени между заказами (см. таблицу 2.1, п. 2).
Как рассчитать такой интервал между заказами, который мог бы ориентировать всю систему работы на оптимальный уровень запаса? Имеется только один инструмент оптимизации – расчет оптимального размера заказа по формуле Вильсона или ее модификациям, который может быть положен в основу определения оптимального интервала времени между заказами.
Действительно, если S - прогнозируемый общий объем потребности в плановом периоде (см. таблицу 2.1, п. 2), а Q – оптимальный или рациональный размер заказа, то отношение этих величин и будет оптимальным (или рациональным) количеством заказов за плановый период. При этом оптимальность или рациональность этой величины во многом зависит от совокупного воздействия внутренних и внешних факторов, связанных с работой с запасами. Наиболее полно их учитывают на основе идей, зафиксированных в формуле Вильсона. Если N - продолжительность планового периода, тогда N/ S Q или N x Q /S - оптимальный интервал времени между заказами.
Как правило, на практике полученную расчетную величину требуется подкорректировать с учетом календарного периода, грузовместимости транспортных средств, сроков поставки и других показателей. Например, если полученный оптимальный интервал времени между заказами равен приблизительно трем дням, а организация имеет пятидневную рабочую неделю, то вполне возможно увеличить интервал между заказами до пяти рабочих дней, зафиксировав день недели, в который служба закупок делает заказ. Если при этом срок обработки заказа поставщиком составляет два дня, а время доставки - один день, то таким днем заказа наиболее разумным было сделать понедельник - чтобы поставка была отслежена и получена в течение одной рабочей недели. Не менее важным параметром модели является желательный максимальный запас, который определяется (см. таблица 2.1, п. 10) на основе выбранного интервала времени между заказами. И в этом случае использование формулы Вильсона позволяет обеспечить максимальную экономическую целесообразность организации работы с запасом и интегрированность всех служб, связанных с запасом (отдела закупок, складского хозяйства и департамента логистики).
Расчет параметров модели управления запасами с фиксированным размером заказа приведен в таблице 2.2.
При снижении запаса до порогового уровня, то есть до точки перезаказа (см. таблицу 2.2, п. 10), требуется сделать заказ в заранее определенном, рассчитанном размере (см. таблицу 2.2, п. 2).
Объем
Желательный
максимальный
запас
Гарантийный запас

Время
tп tп tпз
Рис. 2.5 – Модель управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами [9, c. 142]
В этом и состоит основная идея работы с фиксированным размером заказа. Все приведенные в таблице 2.2 параметры модели рассчитаны с учетом того, что за время поставки (при соблюдении заданных границ исходных данных) запас снижается с порогового до гарантийного уровня (см. рисунок 2.5 и п. 9 таблицы 2.2).
Таблица 2.2
Параметры модели управления запасами с фиксированным размером заказа [17, c. 54]
№ п/п
Показатель
Порядок расчета
1
Потребность, шт.
–
2
Интервал времени между заказами, дни
–
3
Время поставки, дни
–
4
Возможная задержка поставки, дни
–
5
Ожидаемое дневное потребление, шт. / день
[1] / [число рабочих дней]
6
Срок расходования заказа, дни
[2] / [5]
7
Ожидаемое потребление за время поставки, шт.
[3] x [5]
8
Максимальное потребление за время поставки, шт.
([3] + [4]) x [5]
9
Гарантийный запас, шт.
[8] – [7]
10
Пороговый уровень запаса, шт.
[9] + [7]
11
Желательный максимальный запас, шт.
[9] + [2]
12
Срок расходования запаса до порогового уровня, дни
([11] – [10]) / [5]
При получении поставки в срок фиксированный размер заказа восполняет запас до уровня максимального желательного запаса (см. таблицу 2.2, п. 11). В случае сбоя графика поставок бездефицитность потребления обеспечивает гарантийный (страховой) запас.
Объем
Желательный
максимальный
запас
Пороговый уровень
Гарантийный запас

Время
tп tп tпз
Рис. 2.6 – Модель управления запасом с фиксированным размером заказа [10, c. 35]
Ключевым параметром этой модели является фиксированный размер заказа, хотя в пункте 2 таблицы 2.2 он и определен как оптимальный. Связано это с тем, что идея фиксации размера заказа предполагает выбор наилучшего (оптимального) размера заказа. Критериями такого выбора могут быть как внутренние, так и внешние факторы работы с запасом (см. первую часть статьи). В этом случае именно формула Вильсона и ее модификации являются основой принятия решений, с учетом прежде всего внутренних факторов организации.
2.2 Финансово-экономический инструментарий управления финансовыми потоками компании
Управление запасами предполагает эффективное регулирование их уровня. Неверные решения по определению уровня запасов ведут либо к потерям в объемах производства и продаж продукции, либо к излишним расходам по поддержанию запасов.
Обобщённая задача управления запасами решается следующим образом: