Технологический процесс изготовления детали.

Оглавление

Введение
1.Назначение и конструкция детали, технические условия на изготовление………………………………………………………………………………..2
2.Тип и организационная форма производства
3.Разработка технологии получения кованой заготовки
4.Технологические процессы предварительной и окончательной термической обработки детали
5.Технологический процесс механической обработки детали
6.Выбор оборудования
Литература

Технологический процесс изготовления детали.

Dпр = 1,13· = 1,13· =89,2 мм,
bср = Fп / lп = 6240/242= 25,8 мм.
σВ берем (приблизительно) для температуры середины процесса ковки (1000°) [приложение1].
Gп.ч.р. = 5,6·10-4·58· (1-0,0005·89,2) ·=
 = 5,6·10-4·42·{ 49,7· 83,42+91,8· (60,5+252,45+168,55)·ln(2,42)}·1,22 =
=0,031·{8146,3+84201,7·0,88} ·1,3 = 2986 кг.
Выбираем молот с массой падающих частей 5000 кг. Марка молота МА2147, энергия удара, не менее 125 кДж, число ударов бабы в минуту- 50; габаритные размеры молота, мм: 3700х2000х8750.
Молот паровоздушный штамповочный, как и другие виды молотов, имеет конструкцию, состоящую из следующих частей: поршень, шток, баба и станина, направляющие и пр. При этом верхняя половина штампа прикреплена к бабе, а шабот является держателем нижней части штампа. Заготовка располагается в нижней половине штампа. Форма изделию придаётся посредством удара поршня по заготовке. Основные параметры, которыми характеризуется молот — это количество кинетической энергии и масса.
От ковочных молотов штамповочные молоты отличаются следующими конструктивными особенностями: их стойки, всегда устанавливающиеся непосредственно на шаботе и соединяющиеся с ним болтами с пружинами и гайками, сверху скрепляются подцилиндровой плитой; шабот молота с подштамповой подушкой устанавливают на подушку из дубовых брусьев и закрепляют такими же брусьями с боков. Если у ковочных молотов отношение массы шабота к массе ударных частей равно 10-15, то у штамповочных молотов — 20-25, благодаря чему обеспечиваются более жесткие удары и происходит лучшее заполнение полости штампа металлом.
Расчет усилия обрезки облоя.
Усилие обрезки находится по формуле [3, стр. 482]:
Р = (1,5 ÷1,8) ·10-6 ·S·t·σB,
где S – периметр среза, мм;
t – действительная толщина среза облоя, мм;