Приспособление для сверления четырех отверстий диаметра 22 Н12 в условиях крупносерийного производства

1.Определение типа производства
2. Разработка маршрутного технологического процесса механической обработки детали
3. Операционный тех. процесс обработки заданной поверхности
4. Расчёт норм времени на сверлильную операцию
5. Расчёт производительности приспособлений
6. Определение схемы установки заготовки в приспособлении
7. Расчёт погрешности базирования детали
8. Разработка схемы сил, действующих на деталь, определение точки приложения и направления действия зажимной силы.
9. Определение наиболее нагруженного элемента приспособления и его прочностной
10. Точностной расчёт приспособления.
11Конструирование приспособления
Библиография.

Приспособление для сверления четырех отверстий диаметра 22 Н12 в условиях крупносерийного производства

(литье).
010
Транспортная
015
Токарная с ЧПУ
16К20Ф3
020
Фрезерная
7Б55
025
Сверлильная с ЧПУ
2Р135Ф2
030
Слесарная
Верстак слесарный
035
Моечная
Ванна моечная
040
Контрольная
Стол ОТК
045
Маркировочная
Верстак слесарный
3. Операционный тех. процесс обработки заданной поверхности
Оборудование: Вертикально- сверлильный станок модели 2Р135Ф2
Техническая характеристика станка
Наибольший диаметр сверления в мм 35
Расстояние от оси шпинделя до лицевой стороны станины в мм… 300
Наибольшее расстояние от торца шпинделя до стола в мм ............ 600
Наибольший ход шпинделя в мм. 225
Наибольшее установочное перемещение шпиндельной бабки в мм 200
Размеры рабочей поверхности стола в мм:
Длина…… 400
Ширина 710
Наибольшее вертикальное перемещение стола в мм …… 560
Число скоростей вращения шпинделя……12
Наибольшее число оборотов шпинделя в минуту …………2000
Наименьшее число оборотов шпинделя в минуту 45
Число подач шпинделя (револьверной головки …… 18
Наибольшая величина подачи в мм/об… 1,0
Наименьшая величина подачи в мм/об…… 0,225
Мощность главного электродвигателя в квт……… 3,7
Сверлильная операция.
Сверление будет производиться на сверлильном станке 2Р135Ф3.
Заготовка устанавливается при помощи приспособления «072».
Сверлятся 4 отверстия диаметром 22 мм, выдерживая диаметр 22н12 мм.
При обработке используется спиральное сверло из быстрорежущей стали
диаметром 22 мм с коническим хвостовиком ГОСТ 10903 – 77.
Диаметр сверла, D = 22h12 мм
Длина сверла, L = 210 мм
Длина рабочей части, l = 140 мм
Конус Морзе 1
Материал режущей части: P6М5
Геометрические параметры:
α=12º ; ψ = 40º ; 2φ = 228º ;
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ–I–0,1–125 ГОСТ 160–80
Режущий инструмент: сверло диаметром 22 мм ГОСТ 10902-77
Операция 025 сверлильная:
1 переход:
Время на установку и снятие детали – 0,65 мин
Время связанное с переходом – 0,49
Время на контрольные измерения – 0,20 мин
2 переход: сверление
Время связанное с переходом – 0,14 мин [
Время на изменение величины подачи – 0,07
Время на изменение числа оборотов – 0,08
Время связанное с подводом и отводом задней бабки –0,20
Время на установку и снятие щитка – 0,03 мин
Время на контрольные измерения – 0,22 мин
Сверление отверстия, чистовая операция.
Зенковка
В результате обработки получаем D= 22h12 мм, глубина L=18 мм.
Расчет режимов резания
Глубина резания при сверлении t=0,5D.
Подача S (мм/об) при сверлении отверстий без ограничивающих факторов выбираем максимально допустимую по прочности сверла подачу (S=0,19мм/об)
Скорость резания, м/мин, при сверлении:
Значения коэффициента Сv и показателей степени приведены для сверления в табл.28, стр.278.
Общий поправочный коэффициент на скорость резания, учитывающий фактические условия резания Кv=KmvKиvKlv,
где Кмv =1,0 коэффициент на обрабатываемый материал (табл.1-4, стр.261-263),
Киv =1,0 (Р18) коэффициент на инструментальный материал (табл.6, стр.263),
Klv =1,0 коэффициент, учитывающий глубину сверления (табл.31, стр.280).
Крутящий момент, Н·м, и осевую силу, Н, рассчитывают по формулам:
Мкр=10См D qs y Kp;
Po=10Ср D qKp
Значения коэффициентов См и Ср и показатели степени приведены в (табл.32, стр.281.) и равны 0,03 и 68 соответственно.(q=0,4; x=0,7; y=0,2).
Коэффициент, учитывающий фактические условия обработки, в данном случае зависит только от материала обрабатываемой заготовки и определяется выражением Кр=Кмр.
Значения коэффициента Кмр =1,0 приведены для стали и чугуна в (табл.9, стр.264.)
Мкр=3,54 Нм,
Ро=425,7 Н.
Мощность резания, кВт, определяется по формуле:
где частота вращения инструмента или заготовки, об/мин,

n=772,1 об/мин.
Скорректируем полученное значение по паспорту станка:
п=700 об/мин.
Тогда скорость будет равна:
V=36,4 м/мин
Ne max=2,6 кВт.
2,6<2,9
4. Частота вращения
Корректируем по станку nд =1000об/мин
5. Сила резания
6 Мощность

Штучное время вычисляется по формуле:
4. Расчёт норм времени на сверлильную операцию
Основное время
То=0,34+0,18=0,52 мин
Вспомогательное время включает в себя:
Время на установку и снятие детали
Tв.уст=0,46 мин.
Время связанное с первым переходом
Tв.пер1 =0,45 мин.
Время на поворот
Tв.пов =0,04 мин.
Время связанное со вторым переходом
Tв.пер2 =0,55 мин.
Время на поворот
Тв.пов=0,04
Штучное время вычисляется по формуле:
Так как производство серийное штучно-калькуляционное время равно:
Подготовительно-заключительное время на получение и сдачу инструмента, 9 мин;
Подготовительно-заключительное время на наладку станка, 10 мин;
5. Расчёт производительности приспособлений
Для определения производительности приспособления, т.е. расчёта приспособления необходимо определить:
- минутную производительность
- часовую производительность
- сменную производительность
где: f – продолжительность смены, ч.

Анализируя ритм выпуска и годовую программу выпуска устанавливаем зависимость:
где,
- потребное время на изготовление годовой программы в часах.
6. Определение схемы установки заготовки в приспособлении
Выбор баз и разработка схем базирования
Каждое приспособление должно обеспечивать выполнение всех функций, обусловленных операцией. Среди них главной является базирование заготовки. После базирования заготовку необходимо закрепить, чтобы она сохранила при обработке неподвижность относительно приспособления
Базирование и закрепление – это два разных элемента установки заготовки. Они выполняются последовательно. Базирование нельзя заменить закреплением. Если из шести опорных точек отсутствует одна или несколько, то у заготовки остается одна или несколько степеней свободы. Это значит, что в направлении отсутствующих опорных точек положение заготовки не определено и заменить отсутствующие опорные точки закреплением с целью базирования нельзя.
Опорные элементы разделяются на основные и вспомогательные опоры. Кроме того, опоры бывают неподвижными, подвижными, плавающими и регулируемыми.
Установка – это процесс базирования и закрепления заготовки.
Оптимизация и выбор рациональной схемы базирования основан на определении минимальной погрешности базирования. ε.
Погрешность закрепления заготовки ε=100 мкм. При установке в зажимное приспособление с винтовым зажимным устройством.
Оптимизация и выбор рациональной схемы базирования основан на определении минимальной погрешности базирования. ε.
Погрешность закрепления заготовки ε=100 мкм. При установке в зажимное приспособление с винтовым зажимным устройством.
Схема базирования заготовки выбираем.
;
где У – установочная база, лишающая заготовку 3-х степеней свободы; Н – направляющая база, лишающая заготовку 2-х степеней свободы; О –