Ремонт подвижного состава

1. Задание на проектирование
2. Введение.
3. Общая часть
4. Технологическая часть.
4.1 Служебное назначение объекта ремонта.
4.2 Анализ технических условий и технологичности конструкции изделия
4.3 Расчет сборочных размерных цепей.
4.4 Технологический процесс приемки изделия в ремонт
4.5 Технологическая схема разборки изделия
4.6 Технологический процесс разборки, очистки изделия.
4.7 Технологический процесс восстановления деталей
4.8 Технологический процесс сборки изделия
4.9 Технологический процесс испытания детали.
4.10 Технологический процесс сдачи изделия
4.11 Планировка участка по ремонту изделия
5 Конструкторская часть
5.1 Расчет приспособления
5.2 Описание приспособления
6 Выводы и предложения
Литература

Ремонт подвижного состава

Материал детали: I 236-1701132 – сталь 15ХГНТА
II 236-1701166 – СТАЛЬ 45
Твердость рабочих поверхностей: I HRC 58-62
II HRC 56-62
Таблица 2 – Технологический процесс восстановления
Наименование дефектов
Номер опера-
ции
Наименование и содержание операции
Оборудование
(тип,модель)
Тех.
оснастка
Режущий и измер.
инстру
мент
Проф.
и
разряд
Тш,
мин
1. Износ шлицев по толщине
2. Срыв или износ резьбы М241,5.
3. Износ передней и задней шейки вала под роликовый подшипник передней опоры и под роликовый подшипник задней опоры.
005
Токарная.
Проточить резьбовой конец вала, 21 мм по всей длинне.
Станок токарно-винторезный
16К20.
Патрон 3-х кулачковый
ГОСТ 2675-80
Штангенциркуль
ШЦ 1-125 ГОСТ 166-80
Проходной резец, Т16К6
ГОСТ 18879-95
Токарь
2
0,46
010
Наплавочная.
Зачистить шлицы до металлического блеска.
Заплавить шлицевые впадины с превышением над основной поверхностью h=0,2 мм.
Наплавить резьбовую шейку вала, 270,5 мм.
Переоборудованный токарный станок с пониженной частотой вращения шпинделя
Головка для вибродуговой наплавки под слоем флюса
А-580М
Выпрямитель ВС-300
Порошковая проволока ПП-АН-122.
Штангенциркуль ШЦ 1-125
ГОСТ 166-80
Сварщик
4
7,52
015
Токарная.
Проточить шлицевую поверхность, 35,80,2 мм
Проточить резьбовой конец вала, 240,2
Нарезать резьбу М241,5
Станок токарно-винторезный.
Патрон 3-х кулачковый
ГОСТ 2675-80
Проходной резец, Т16К6.
ГОСТ 18879-95
Резьбовой резец
ГОСТ 18869-96.
Микрометр.
ГОСТ 6507-78
Токарь
3
1,91
020
Шлице фрезерная.
Фрезеровать шлицы.
Станок шлицефрезерный 5350
Оправка
ГОСТ 16212-70
Центра
ГОСТ 13212-79
Фреза червячная одназахадная.
Калибр-кольцо на размер 6,05 мм
Фрезеровщик
4
13,58
025
Шлифовальная.
Шлифовать шейки вала под подшипники до удаления следов износа и восстановления геометрической формы,  : 39,70,05 ; 44,80,05 ; 24,80,05 мм.
Станок кругло шлифовальный
36151
Центра
ГОСТ 13212-79.
Круг 24А 25Н СМ2 4К1
Скоба 39,7 мм ,
44,8 мм, 24,8 мм
ГОСТ 18355-73
Шлифовщик
4
1,14
030
Гальваническая.
Осталивать шейки под подшипники,  : 40,150,02 ; 45,150,02 ; 25,180,02 мм.
Установка для вневанного железнения на ассиметричном токе
Устройство анодное.
Подвеска специальная.
Загрузочное устройство.
Таль,Q=0,25 т.
Электролит
FeCi2 200…220;
HCl 1,5 ;
H2SO4 1 ;
KCl 5…15 г/л
Гальваник
4
26,42
035
Термообработка.
Нагреть шлицевую поверхность ТВЧ.
Установка ТВЧ
Индуктор ПЦ-135
Центра ГОСТ 13212-79
Твердомер Роквелла
20…70 HRC
ГОСТ 23677-79
Термист
3
5,70
040
Шлифовальная.
Шлифовать шейки вала в номинальные размеры,  :
40 мм ;45 мм ; 25 мм
Ra 0,63 мкм.
Станок кругло шлифовальный
36151
Центра
ГОСТ 13214-79
Круг ЭК36-60 СМ1
Скоба индикаторная
СИ 0-65
ГОСТ 11098-75
Образец шероховатости
Ra 0,63
ГОСТ 9378-75
Шлифовщик
4
1,40
045
Шлицешлифовальная.
Шлифовать шлицы в размер по калибру 6 мм.
Ra 0,16 мкм
Станок шлице шлифовальный 3451
Устройство делительное
Круг 24А25Н СМ2 4К1
ГОСТ 2424-83
Калибр-кольца 5,995 мм.
Образец шероховатости
Ra 0,16
ГОСТ 9378-75
Шлифовщик
4
1,95
050
Контрольная
Стол контролёра.
Подставка.
Калибр-кольца Скоба индикаторная
СИ 0-65
ГОСТ 11098-75
Контролёр
4
1,60

4.8 Технологический процесс сборки изделия
Технологическая схема сборки показывает в какой последовательности необходимо присоединять друг к другу и закреплять элементы, из которых собирают изделие. При разработке технологической схемы сборки изделия будем руководствоваться рекомендациями [2, 3].
Используя рекомендации, выделяем базовую деталь – корпус 1 – и разбиваем изделие на узлы для составления общей и поузловой сборки (см. приложение).
Удобно выделить подузлы второго порядка:
1) шестерняы 6 с подшипниками 31;
2) винты 21 с гайками 25;
3) шестерню ведущую 5 с подшипником 32,
которые будут входить в подузел первого порядка – вал в сборе.
При выборе технологических баз при сборке будем руководствоваться принципами, описанными в [3]. Технологические базы должны обеспечивать устойчивое положение базовой детали при сборке и способствовать достижению заданной точности сборки.
На общей сборке в качестве технологической базы будем использовать ОКБ корпуса, на узловой сборке шестерняов будем использовать боковую поверхность шестерняа, на узловой сборке винта – коническую поверхность винта, на узловой сборке шестерни ведущей – одну из шеек шестерни ведущей. Выбранные нами технологические базы оптимальны и обеспечивают требуемую точность сборки изделия.
Составление плана сборки.
Для разработки технологического процесса сборки составим перечень работ в виде таблицы 1.2, содержащей наименование сборочных работ в последовательности, диктуемой технологической схемой сборки, и данные по нормированию всех необходимых видов работ [2].
Таблица 1.2. Перечень работ по сборке изделия
№
Содержание переходов
Время, мин
1. Узловая сборка корпуса
1
Установить корпус в приспособление
0,07
2
Установить 2 винта в съемник масла
0,05
3
Ввернуть винты в корпус предварительно
20,10
4
Подтянуть винтоверт
0,04
5
Ввернуть винты в корпус окончательно
0,11
6
Выключить винтоверт, выпустить из рук
0,03
7
Установить центральное колесо в корпус
0,10
8
Ввернуть винты в корпус предварительно
30,10
9
Подтянуть винтоверт
0,04
10
Ввернуть винты в корпус окончательно
30,15
11
Выключить винтоверт, выпустить из рук
0,03
12
Снять корпус в сборе
0,03
13
Промыть корпус в сборе
0,04
14
Переместить корпус в сборе
0,02
15
Просушить корпус в сборе
0,16
16
Переместить корпус в сборе на общую сборку
0,02
Итого
0,54
2. Узловая сборка валов
1
Установить вал в приспособление
0,05
2
Вставить ось шестерни в вал
30,07
3
Ввернуть винт в сборе в вал предварительно
30,09
4
Подтянуть винтоверт
0,04
5
Ввернуть винт в вал окончательно
30,15
6
Выключить винтоверт, выпустить из рук
0,03
7
Подтянуть гайковерт
0,04
8
Ввернуть гайку на винт окончательно
30,06
9
Выключить гайковерт, выпустить из рук
0,03
10
Вставить шестерню ведущую в сборе в вал
0,12
11
Установить на оси шестерни кольцо
30,08
12
Установить на оси шестерни шестерня в сборе
30,09
13
Установить на оси шестерни кольцо
30,08
14
Установить крышку водила
0,11
15
Вставить в вал болт
30,08
16
Установить на болт шайбу
30,03
17
Навернуть на болт гайку предварительно
30,09
18
Подтянуть гайковерт
0,04
19
Навернуть гайку на болт окончательно
30,06
20
Выключить гайковерт, выпустить из рук
0,03
21
Смазать подшипник машинным маслом
0,10
22
Напрессовать подшипник на шестерню ведущую
0,10
23
Смазать подшипник машинным маслом
0,10
24
Напрессовать подшипник на шестерню ведущую
0,10
25
Снять вал в сборе
0,03
26
Переместить вал в сборе
0,02
27
Промыть вал в сборе
0,04
28
Переместить вал в сборе
0,02
29
Просушить вал в сборе
0,16
30
Переместить вал в сборе на общую сборку
0,02
Итого
3,72
3. Узловая сборка шестерни ведущей
1
Установить шестерню ведущую в приспособление
0,04
2
Смазать подшипник машинным маслом
0,10
3
Напрессовать подшипник на шестерню ведущую
0,10
4
Снять шестерню ведущую в сборе
0,03
5
Переместить шестерню ведущую в сборе на общую сборку
0,02
Итого
0,29
4. Узловая сборка ведомой шестерни
1
Установить шестерня в приспособление
0,04
2
Смазать подшипник машинным маслом
20,10
3
Впрессовать подшипник в шестерня
20,10
4
Снять шестерня в сборе
0,04
5
Переместить шестерня в сборе на общую сборку
0,02
Итого
30,50
5. Узловая сборка винта
1
Установить гайку на винте
0,15
2
Переместить винт в сборе на общую сборку
0,02
Итого
30,17
6. Общая сборка редуктора планетарного одноступенчатого
1
Установить корпус в сборе в приспособление
0,07
2
Установить втулку на вал
0,13
3
Смазать подшипник машинным маслом
0,10
4
Напрессовать подшипник на вал
0,10
5
Установить кольцо на вал
0,09
6
Установить манжету в крышку корпуса
0,08
7
Установить прокладку на крышку корпуса
0,10
8
Установить крышку корпуса в корпус
0,08
9
Ввернуть винт в корпус предварительно
60,09
10
Подтянуть винтоверт
0,04
11
Ввернуть винт в корпус окончательно
0,13
12
Выключить винтоверт, отпустить
0,03
13
Установить манжету в крышку
0,08
14
Установить прокладку на крышку
0,12
15
Установить крышку в корпус
0,09
16
Ввернуть болт в корпус предварительно
60,09
17
Подтянуть гайковерт
0,04
18
Ввернуть болт в корпус окончательно
0,08
19
Выключить гайковерт, отпустить
0,03
20
Установить манжету в крышку
0,08
21
Установить прокладку на крышку
0,10
22
Установить крышку в корпус
0,08
23
Ввернуть винт в корпус предварительно
60,09
24
Подтянуть винтоверт
0,04
25
Ввернуть винт в корпус окончательно
0,13
26
Выключить винтоверт, отпустить
0,03
27
Установить кольцо уплотнительное на пробке
20,03
28
Установить пробку в корпус предварительно
20,09
29
Подтянуть винтоверт
0,04
30
Ввернуть пробку в корпус окончательно
20,11
31
Выключить винтоверт, отпустить
0,03
32
Контролировать легкость вращения шестерни ведущей
0,21
33
Снять редуктор в сборе
0,04
Итого
3,62
Всего
9,89
Составление маршрутной технологии.
При составление маршрутной технологии будем руководствоваться рекомендациями [2]. Данные о технологическом оборудовании приведены в [4]. В виду массового производства исключаем следующие виды работ: расконсервирование, распаковка, продувка, промывка, протирка, входной контроль.
Технологический маршрут оформим в виде таблицы 1.3
Таблица 1.3. Маршрут технологический процесса сборки изделия