технологическая схема обработки детали

Тема проекта: Разработать технологический процесс
механической обработки детали «Кронштейн»
Оглавление

Введение
1. Назначение и конструктивные особенности детали
2.Технологичность детали
3. Выбор вида заготовки и расчёт припусков
3.1 Выбор вида заготовки
3.2 Расчёт общих и межоперационных припусков и размеров
3.3 Расчёт припусков на обработку отверстия ? 45Т9
4. Разработка технологического процесса механической обработки детали
4.2Определение последовательности выполнения операций
5. Расчет режимов резания и норм времени
5.1 Расчет режимов резания
6. Описание конструкции и принципа работы спроектированных приспособлений и расчёт зажимных усилий
6.1 Описание конструкции приспособления
7.Расчёт сил зажима заготовки
Заключение
Литература

технологическая схема обработки детали

to=(60+29+3)/400= 0,23 мин.
3. Вертикально- сверлильная
Первый технологический переход: Зенкеровать отверстие  41 мм. Режущий инструмент цельный зенкер с коническим хвостовиком  43 с числом зубьев Z=8 по ГОСТ 12489-71.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1. Глубина резания t=(D-d)/2=(43-41)/2=1 мм.
2. Определяем подачу:
SH= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SН=1,12 мм/об.
3. Стойкость зенкера Т=30 мин
4. Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV= 18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV= KMVKИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(190/НВ)nV=(190/190)1,3=1
KV=111=1
5. Определяем частоту вращения зенкера n, мин-1:
n=1000V/D,
n=100021,38/3,1445= 151 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=150 мин-1.
6. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1445150/1000=21,2 м/мин.
7. Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
.
SМ= SНnф=1,12150=168 мм/мин.
8. Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10 CМ DqмtXмSYмKР,
где CМ , qм, XМ, YМ, KР - из справочника [3].
CМ=0,085; qМ=-; XМ=0,75; YМ=0,8;
KР =KM =KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
9. Определяем осевую силу:
Ро=10CРtXрSYрKР,
CР , qР, XР, YР, KР-из справочника [3].
CР= 23,5; qР=-; XР=1,2; YР=0,4;
KР =KM =KMР=(190/НВ)n= (190/190)0,6=1
10. Определяем мощность резания:
11. Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

(0,042 ≤2,8)
12. Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/Sф nф,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
l=40 мм., y=tctg60=10,58=0,58 мм., =2мм
to=(36+0,58+2)/1,12355= 0,23 мин.

Второй технологический переход: Зенкеровать отверстие  45,0 мм. Режущий инструмент цельный зенкер с коническим хвостиком  45 с числом зубьев Z=8 по ГОСТ 12489-71.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1. Глубина резания t=(D-d)/2=(45-43)/2=2 мм.
2. Определяем подачу:
SH= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SН=1,12 мм/об.
3. Стойкость зенкера Т=30 мин
4. Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV= 18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV= KMVKИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(190/НВ)n=(190/190)1,3=1
KV=111=1
5. Определяем частоту вращения зенкера n, мин-1:
n=1000V/D,
n=100024,75/3,1445=175.2 мин-1,

корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=180 мин-1.
6. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1445.062180/1000=25,47 м/мин.
7. Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
SМ=SНnф=1,12180=201,6мм/мин.
8. Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10 CМDqмtXмSYмKР,
где CМ , qм, XМ, YМ, KР - из справочника [3].
CМ=0,085; qМ=-; XМ=0,75; YМ=0,8;
KР =KM =KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
9. Определяем осевую силу:
Ро=10CРtXрSYрKР,
CР , qР, XР, YР, KР- из справочника [3].
CР= 23,5; qР=-; XР=1,2; YР=0,4;
KР =KM =KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
10. Определяем мощность резания:
11. Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
(0,0196 ≤2,8)
12. Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/Sф nф,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
l=36 мм., y=tctg60=0,360,58=0,209 мм., =2мм
to=(36+0,209+2)/1,12355= 0,106 мин.
Третий технологический переход: Развернуть отверстие  45Н9 мм. машинная цельная развёртка с коническим хвостиком  45 по ГОСТ-1672-80, числом зубьев. Материал Р6М5.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1. Глубина резания t=(D-d)/2=(45,062-45)/2=0,062 мм.
2. Определяем подачу:
SH= 2,7 мм/об. [3, таб. 25].
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SН=1,6 мм/об.
3. Стойкость развёртки Т=120 мин
4. Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV= 15,6; qV=0,2; m=0,3; XV=0,1; YV=0,5;
KV= KMVKИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(190/НВ)n=(190/190)1,3=1
KV= 111=1
5. Определяем частоту вращения развёртки n, мин-1:
n=1000V/D,
n=10006,56/3,1445,062=46.42 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=90 мин-1.
6. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1445,06290/1000=12,72 м/мин.
7. Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
SМ=SНnф=1,690=144 мм/мин.
8. Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=CРDtXрSYрZ/2100,
где CР, XР, YР, - из справочника [3].
CР=158; XР=1; YР=1;
9. Определяем мощность резания:
10. Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
(0,3425 ≤2,8)
11. Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/Sф nф,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
L=30 мм., y=tctg60=0,0620,58=0,036 мм., =2мм
to=(30+0,036+2)/1,690= 0,22 мин.
Четвёртый технологический переход: Зенковать фаску 1,6х45. Режущий инструмент зенковка цилиндрическая с коническим хвостиком  45 мм., материал Р6М5.
Операцию производим на вертикально-сверлильном станке 2Н125.
1. Глубина резания t=1,6мм.
2. Определяем подачу:
SH= 1,1 мм/об. [3, таб. 25].
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SН=1,12 мм/об.
3. Стойкость зенковки Т=40 мин
4. Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV=18,8; qV=0,2; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV= KMV KИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(190/НВ)n=(190/190)1,3=1
KV=111=1
5. Определяем частоту вращения зенковки n, мин-1:
n=1000V/D,
n=100024,35/3,1445=172,3 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=250 мин-1.
6. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1445250/1000=35,3 м/мин.
7. Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
SМ=SНnф=1,12250=280 мм/мин.
8. Определяем крутящий момент на зенкере МКР, Нм:
МКР=10 CМDqмtXмSYмKР,
где CМ , qм, XМ, YМ, KР - из справочника [3].
CМ=0,085; qМ=-; XМ=0,75; YМ=0,8;
KР=KM=KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
9. Определяем осевую силу:
Ро=10CРtXрSYрKР,
CР , qР, XР, YР, KР- из справочника [3].
CР= 23,5; qР=-; XР=1,2; YР=0,4;
KР=KM=KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
10. Определяем мощность резания:
11. Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:
(0,003 ≤2,8)
12. Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/Sф nф,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
l=1 мм., y=0 мм., =0 мм
to=1/1,12250= 0,004 мин.
4.Вертикально-фрезерная
Подготовка поверхностей 1 и 2 для сверления отверстий. В качестве инструмента используем торцевую насадную фрезу из быстрорежущей стали Р6М5 63 с числом зубьев Z=8 по ГОСТ 9304-69.
1.Глубина резания t=3 мм.
2.Подача на зуб фрезы SZ=0,30 мм/зуб. [3].
3.Стойкость фрезы Т=180 мин.
4.Определяем скорость резания V м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента:
V= (CVDqv/TmtXvSYvBUvZPv)Kv,
Где D-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования, CV , qV, m, XV, YV, KV- из справочника [3].
CV=42; qV=0,2; m=0,15; XV=0,1; YV=0,4; UV=0,1; PV=0,1
KV= KMVKПVKИV,
KПV=0,85; KИV=1;
KMV=(190/НВ)nV=(190/190)0,95=1
KV=10,851=0,85
5.Определяем частоту вращения фрезы n, мин-1,
n=1000V/D,
n=100030,56/3,1463=154,5 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=160 мин-1.
6.Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1463160/1000=31,65 м/мин.
7.Определяем минутную подачу, Sm, мм/мин.
SМ= SZnфZ=0,3х160х8=384 мм/мин.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SМФ=400 мм/мин.
8.Определяем фактическую подачу на зуб фрезы
SZФ= SМФ / nФZ=400/1608=0,313 мм/зуб.
9.Определяем силу резания:
Рz=(10CРtXрSYрBUрZ/Dqр nФ)KР,
Где D-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования, CР , qР, XР, YР, KР- из справочника [3].
CР=50; qР=1,14; w=0; XР=0,9; YР=0,72; UР=1,14;
KР=(190/НВ)nV=(190/190)0,55=1
10.Определяем мощность резания:
11.Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

(1,79 ≤7,5)
12.Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/SМ,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
l=100 мм, , =3 мм.
to=(100+29+3)/400= 0,33 мин.
Оборудование: Вертикально- фрезерный станок 6Т12.
5.Радиально-сверлильная

Сверлить два отверстия  13 мм., нарезать резьбу М14 Режущий инструмент : Два спиральных сверла с коническим хвостиком  13 мм. по ГОСТ 2092-77 (Сверло 2301-0416 ГОСТ 2092-77). Материал сверла Р6М5. Метчик метрический прямой хвостовик (станочный) ГОСТ 1604-71 М14.
Операцию сверловки производим на радиально-сверлильном станке 2М53 за один технологический переход.
1. Глубина резания t=90 мм.
2. Определяем наибольшую технологически допустимую подачу:
SH=0,37 мм/об. [3, таб. 25].
Определяем подачу, допускаемую прочностью сверла:
Определяем подачу, допускаемую механизмом подачи станка:
где CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].
CР=42,7; qР=1; YР=0,8; PX =8900
KР =KM =KMР=(190/НВ)n= (190/190)0,6= 1
Из всех найденных расчётах подач принимаем наименьшую, т. е. S=0,37 мм/об.
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической SФ=0,28 мм/об.
3. Стойкость сверла Т=60 мин
4. Скорость резания V м/мин.
V= (CVDqv/TmtXvSYv)Kv,
где CV , qV, m, XV, YV, KV - из справочника [3].
CV=17,1; qV=0,25; m=0,125; XV=0,1; YV=0,4;
KV=KMVKИVKLV,
KLV=1; KИV=1;
KMV=(190/НВ)nV=(190/190)1,3=1
KV=111=1
4. Определяем частоту вращения зенкера n, мин-1:
n=1000V/D,
n=100027,16/3,1413=617,83 мин-1,
корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=500 мин-1.
5. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,1413500/1000=20,4 м/мин.
6. Определяем минутную подачу SМ, мм/мин.,
SМ=SНnф= 0,28500=140 мм/мин.
7. Определяем крутящий момент на зенкере МКР,Нм:
МКР=10CМDqмSYмKМ,
где CМ , qм, YМ, KМ - из справочника [3].
CМ=0,021; qМ=2; YМ=0,8;
KМ=KР=KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
8. Определяем осевую силу:
Ро=10CРDqрSYрKМР,
CР , qР, YР, KМР - из справочника [3].
CР=42,7; qР=1; YР=0,8;
KР=KM=KMР=(190/НВ)n=(190/190)0,6=1
9. Определяем мощность резания:
10. Определяем необходимую мощность электродвигателя станка:

(0,953 ≤4,5)
11. Основное технологическое время tо находим по формуле:
to=(l+y+)/Sф nф,
где l-длина обработки, мм; y-глубина врезания инструмента, мм; -длина перебега инструмента, мм.
l=90 мм., y=0,3D=0,314=4,2 мм., =2мм
to=(90+4,2+2)/0,28500=0,68 мин.
6.Горизонтально-фрезерная
Фрезеровать сквозной паз шириной B=4 мм., глубиной h=30 мм. и длиной l=40 мм. В качестве инструмента: Дисковая трёхсторонняя фреза из быстрорежущей стали Р6М5  80 мм с числом зубьев z=18 (Фреза 2240-0393-Р9 ГОСТ 3755-78).
Операцию производим на горизонтально-фрезерном станке 6Т82Г за один технологический переход.
1. Глубина резания t=h=30 мм.
2. Подача на зуб фрезы SZ=0,3 мм/зуб. [3, таб. 33].
3. Стойкость фрезы Т=120 мин.
4. Определяем скорость резания V м/мин, допускаемую режущими свойствами инструмента:
V= (CVDqv/TmtXvSYvBUvZPv)Kv,
Где D-диаметр фрезы, В-ширина фрезерования, CV , qV, m, XV, YV, KV- из справочника [3].
CV=72; qV=0,2; m=0,15; XV=0,5; YV=0,4; UV=0,1; PV=0,1
KV= KMVхKПVхKИV,
KПV=0,85; KИV=1;
KMV=(190/НВ)nV=(190/190)0,55=1
KV=1х0,85х1=0,85
5. Определяем частоту вращения фрезы n, мин-1,
n=1000V/D,
n=100013,6/3,1480=54,24 мин-1,
Корректируем по паспорту станка и принимаем в качестве фактической nФ=50 мин-1.
6. Определяем фактическую скорость резания VФ, м/мин.,
VФ=DnФ/1000
VФ=3,148050/1000=12,56 м/мин.
7. Определяем минутную подачу, Sm, мм/мин.