Ремонт двигателя ЯМЗ-236

СОДЕРЖАНИЕ
1. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА КАПИТАЛЬНОГО РЕМОНТА ДВИГАТЕЛЯ ЯМЗ-236
1.1. Общая схема технологического процесса ремонта двигателей
1.2. Моечно-очистительные работы
1.3. Дефектоскопия деталей
1.4. Способы восстановления и упрочнения деталей двигателей
1.5. Комплектование – предварительный этап сборки
1.6. Сборочные работы
2. ПЛАНИРОВОЧНАЯ ЧАСТЬ
2.1. Расчет годовой трудоемкости участка
2.2. Определение номинального и действительного фондов времени производственных рабочих и оборудования
2.3. Расчет количества оборудования и рабочих мест
2.4. Расчет численности производственных рабочих
2.5. Расчет площадей
3. РЕМОНТ ГОЛОВКИ ЦИЛИНДРОВ
3.1. Разборка головки цилиндров
3.2. Ремонт головки цилиндров
3.3. Клапана
3.4. Сборка головки цилиндров
ЛИТЕРАТУРА

ПРИЛОЖЕНИЕ

Ремонт двигателя ЯМЗ-236

При выполнении сварочных работ температура головки цилиндров должна быть не ниже 5000; при большом снижении температуры повторно нагреть головку до температуры 650-6800.
Сварные швы не должны иметь трещины, раковин, шлаковых включений и пережога
То же, что для операции 4
Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать 5
Чистота обработанных поверхностей должна соответствовать 6.
Боковая и торцевая поверхности гнезда должны быть перпендикулярны друг другу; неперпендикулярность допускается не более 0,02 мм.
Поверхности А и Б должны быть концентричными. Биение поверхностей А и Б допускается не более 0,1 мм
Чистота обработанной поверхности должна быть не менее 4
Чистота обработанной поверхности должна соответствовать 6. На направленных поверхностях допускаются одиночные раковины глубиной до 0,5 мм и длиной до 1,5 мм.
Поверхность И должна быть плоской; неплоскостность допускается не более 0,02 мм на длине 100 мм и 0,05 мм на всей длине головки. Поверхность К должна быть параллельна поверхности И; непараллельность допускается не более 0,15 мм на всей длине головки
При гидравлическом испытании головки течь воды и потение не допускаются
Те же, что для операций 4-10, варианта 1
Чистота обработанной поверхности должна соответствовать 6
Втулка должна быть запрессована заподлицо с поверхностью головки цилиндров

Размер К должен быть не менее 94 мм. Допускается постановка шайб на эпоксидном клее
Нагрев головки производить до температуры кипения содового раствора с выдержкой в кипящем растворе 3-4 мин
Расстояние от поверхности головки под пружины клапанов до торца втулки должно быть 31 мм
Неперпендикулярность внутренней поверхности втулки относительно нижней привалочной плоскости головки не должна превышать 0,1 мм на длине 100 мм
При рассверливании
При нарезаниии
Скорость резания, м/мин
Число оборотов
об/мин
Подача

30
500-700
Ручная
4-5
60-100
-
2. Изготовить из стали Ст.3 резьбовые пробки по размерам.
3. Ввернуть резьбовую пробку в головку цилиндров до отказа и отломить по месту надреза.
4. Обработать выступающую часть пробки заподлицо с поверхностью головки.
Режим обработки: скорость резания – 49 м/мин; число оборотов – 490 об/мин; подача – 0,15 мм/зуб.
5. Просверлить на линии соединения пробки с головкой отверстие 4 мм на глубину 10 мм. Запрессовать в отверстие штифт 4,1 мм из проволоки Св-08 и зачистить его заподлицо с поверхностью картера.
Примечание. Допускается постановка резьбовых пробок с применением состава на основе эпоксидной смолы ЭД-6

6. Разметить, накернить центры и просверлить в резьбовых пробках отверстия до диаметра, указанного в графе 7 таблицы 1. Зенковать фаски 1х4,5 и нарезать в просверленных отверстиях резьбу по данным графы 8.
Режимы обработки:
При сверлении
При нарезании
Скорость резания, м/мин
Число оборотов
об/мин
Подача
30
500-750
ручная
4-5
100-180
-
7. Прогнать резьбу остальных отверстий головки метчиками соответствующих размеров
Снять головку со станка.
Примечание. При нарезании резьбы ремонтных размеров в головке блока цилиндров руководствоваться данными таблицы 2.
1. Установить головку блока на стол станка и выпрессовать кольца из выхлопных гнёзд головки цилиндров.
Снять головку блока цилиндров со станка.
Примечание. При диаметре отверстия под клапанное седлом менее или равном 56,04 мм поставить клапанное гнездо нормального размера
2. Установить головку блока на стол станка и зенкеровать отверстия под вставные сёдла впускных клапанов. До 65,8+0,12 мм на глубину 10,2+0,15 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 125 об/мин; подача – ручная
3. Развернуть отверстия под сёдла клапанов:
а) выпускное гнездо – до 58,2+0,03 мм на глубину 12,2±0,1 мм;
б) впускное гнездо – до 66+0,03 мм на глубину 10,5±0,1 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 300 об/мин; подача – ручная.
Снять головку блока со станка
4. Изготовить из специального чугуна (химический состав в %:
)
сёдла клапанов
5. Нагреть головку блока до температуры 80-900
6. Продуть отверстия под сёдла и направляющие втулки клапанов сжатым воздухом, протереть их насухо
7. Установить головку блока цилиндров на монтажный стол. Запрессовать сёдла в гнёзда клапанов, а направляющие втулки в отверстия головки блока.
Снять головку со стола.
Примечание. Чтобы обеспечить уплотнение по торцу, сёдла дополнительно подпрессовать на гидравлическом прессе

8. Установить головку блока на стол и развернуть отверстия втулок клапанов до 12+0,019 мм.
Режим обработки: скорость резания – 28 м/мин; число оборотов – 750 об/мин; подача 0,2 мм/об
9. Зенковать фаски под углом 900 под тарелку выпускного клапана до ширины 1,9+0,4 мм и под углом 120030’ под тарелку впускного клапана до ширины 2+0,5 мм.
Режим обработки: скорость резания – 10 м/мин; число оборотов – 70 об/мин; подача – ручная.
Снять головку блока со станка
10. Шлифовать фаски седел:
а) впускных клапанов под углом 20030’, выдерживая размер 3,9+0,1 мм и ширину фаски 2+0,5 мм;
б) выпускных клапанов под углом 90030’, выдерживая размер 4,6+0,1 мм и ширину фаски 1,9±0,4 мм.
Примечание. Углы проверяются контактом на краску нанесением синьки на фаски калибра. Следы синьки должны быть видны не менее 1/3 ширины фаски сверху
1. Установить головку цилиндров на монтажный стол и выпрессовать кольца из выхлопных гнезд головки цилиндров.
Снять головку цилиндров со стола
2. Установить головку блока на стол стакана.
Накернить и просверлить на концах трещины отверстия 4 мм. Фрезеровать поверхность головки вдоль трещин, идущих от клапанного гнезда, в перемычках между клапанными гнездами, в стенах водяной рубашки и на привалочной плоскости к блоку.
Снять головку блока со стакана
3. Смочить поверхности клапанных гнезд и поверхности профрезерованных по трещинам пазов водным раствором буры. Установить головку блока цилиндров в печь и нагреть головку, сначала до температуры 4000 в течение 45 мин., а затем до температуры 650-6800 в течение 30 мин., и выдержать при этой температуре 10-15 мин. Вынуть головку из печи, положить на сварочный стол, привалочной плоскостью к блоку вверх, и накрыть головку термосом для сварочно-наплавочных работ.
4. Наплавить посадочное место под вставные седла. Заварить кольцевой зазор между пробкой и стенкой головки цилиндров, а также фрезерованные пазы на поверхностях клапанных гнезд, в перемычках между клапанными гнездами и в стенках водяной рубашки.
5. Повернуть головку привалочной плоскостью к блоку вниз и наплавить опорные поверхности под пружины клапанов на 2-3 мм.
Сварку и наплавку производить чугунными прутками марки А (ГОСТ 2671,44) 10-12 мм или чугунными прутками, отлитыми из выбракованных головок.
При сварке применять флюс в виде порошка, состоящего из 50 % буры безводной (пережженной) и 50 % соды кальцинированной.
Снять с головки термос для сварочно-наплавочных работ
6. Установить головку в печь и нагреть до температуры 650-6800. Охладить головку до температуры 450-5000 вместе с печью.
Вынуть головку из печи, положить на сухой песок, накрыть термосом для охлаждения и медленно охладить
7. Установить головку блока на стол станка и зенкеровать отверстия под седла клапанов:
а) выпускное гнездо – до 55,6+0,12 мм на глубину 12±0,15 мм;
б) впускное гнездо – до 65,8+0,12 мм на глубину 10,2±0,15 мм.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов – 125 об/мин; подача – ручная
8. Зенкеровать предохранительную фаску под углом 450 на 66 мм на глубину 35±0,1 мм в отверстиях под впускные клапаны.
Режим обработки: скорость резания – 25 м/мин; число оборотов - 125 об/мин; подача – ручная