организация цеха механической обработки и сборки киновидеопродукции

1.1.Краткое описание объекта производства, технологического процесса и оснащения

1.2. Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии: такта, ритма, темпа поточной линии, потребного количества оборудования, количества основных производственных рабочих
1.3. Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих

1.4. Выбор типа поточной линии цеха

1.5.Анализ полученных результатов и выработка предложений

организация цеха механической обработки и сборки киновидеопродукции

1
Тариф
12186,24
Слесарь-сантехник
1
Тариф
4062,08
Электромонтер
1
Тариф
4062,08
Комплектовщик
1
Тариф
3452,768
Уборщик производственных помещений
1
Тариф
3452,768
Фонд оплаты труда вспомогательных рабочих в месяц
Рабочий-сборщик
1-й техн. процесс, Ксм=1
107
Тариф
434642,56
1-й техн. процесс, Ксм=2
55
Тариф
223414,4
2-й техн. процесс, Ксм=1
67
Тариф
272159,36
2-й техн. процесс, Ксм=2
49
Тариф
199041,92
Фонд оплаты труда основных рабочих в месяц
1-й техн. процесс, Ксм=1
434642,56
1-й техн. процесс, Ксм=2
223414,4
2-й техн. процесс, Ксм=1
272159,36
2-й техн. процесс, Ксм=2
199041,92
Рассмотрим иной вариант организации техпроцесса, позволяющий повысить производительность труда и сократить численность основных рабочих.
1) Расчет оперативного времени на каждой операции:
tоп1 =
12.19
tоп2 =
15.14
tоп3 =
9.14
tоп4 =
18.19
tоп5 =
6.09
tоп6 =
3.05
tоп7 =
18.19
tоп8 =
12.19
tоп9 =
9.14
1) Расчет годового фонда оперативного времени работы линии сборки (Ксм=2):
Фоп = (480-20)*260*2 = 239200
2) Расчет такта линии сборки – промежутка времени между выпуском с линии двух следующих друг за другом изделий (Ксм =2):
 = 2,392
3) Расчет числа рабочих мест на каждой операции линии сборки (Ксм =):
Ср1
= 5.2р. м.
Ср2
= 6.31 р. м.
Ср3
= 3.86р. м.
Ср4
= 4.6р. м.
Ср5
= 2.58р. м.
Ср6
= 1.26 р. м.
Ср7
= 4.6р. м.
Ср8
= 5.2 р. м
Ср9
= 3.86р. м
4) Синхронизация.
Предварительная синхронизация численности рабочих мест на втором технологическом процессе при Ксм=2 представлена в следующей таблице:
Таблица Выбор численности рабочих мест на предварительном этапе синхронизации (2-й технологический процесс, Ксм =2).
 
tопi
Cpi
[Cpi]
]Cpi[
ŋi`
ŋi``
Ci
tоп1=
12.19
= 5.2р. м.
5
6
1,2578616
0,8385744
6
tоп2=
15.14
= 6.31 р. м.
6
7
1,2578616
0,8385744
7
tоп3=
9.14
= 3.86р. м.
3
4
1,0062893
0,8385744
4
tоп4=
18.19
= 4.6р. м.
4
5
1,2578616
0,6289308
5
tоп5=
6.09
= 2.58р. м.
3
4
1,0416667
0,8928571
4
tоп6=
3.05
= 1.26 р. м.
1
2
1,2578616
0,6289308
2
tоп7=
18.19
= 4.6р. м.
4
5
1,0957154
0,9739693
5
tоп8=
12.19
= 5.2 р. м
5
6
1,2578616
0,8385744
6
tоп9=
9.14
= 3.86р. м
3
4
1,2578616
0,8385744
4
tоп10=
12.19
= 5.2р. м.
5
6
1,2578616
0,6289308
6
С= 49 р.м.
Итак, расчеты показали, что для каждого технологического процесса целесообразно создание ОНПЛ, так как Кср > 0,95
1.4. Выбор типа поточной линии цеха
Расчет такта выпуска и выбор вида поточной линии.
где Fд – действительный годовой фонд работы оборудования на поточной линии (4140), N – программа выпуска (10000)
60 Х 4140 /20000 = 12,42
При обосновании вида поточной линии особое внимание уделяется выяснению возможностей синхронизации операций, т.е. созданию равенства или кратности времени выполнения операций такту выпуска, т.е. должно выполняться условие:
где S1,S2,Sn – соответственно количество оборудования на смежных операциях; tшт1,tшт2,tштn – трудоемкость смежных операций. Так как данное условие не выполняется, т.е. время выполнения операции не равно и не кратно такту, то поточная линия относится к прерывно-поточной.
Величина производственной площади поточной линии может быть определена формулой:
где Si – количество одноименного оборудования; fyi – удельная площадь на единицу оборудования, m – количество наименований моделей оборудования; F = 256 (м2).
Полученное значение величины производственной площади может быть уточнено по планировке поточной линии. При разработке планировки поточной линии макеты оборудования подбираются по каталогам согласно модели оборудования.
При размещении оборудования на планировке необходимо предусматривать кратчайшие пути движения изделия, не допуская обратных движений.
1.5.Анализ полученных результатов и выработка предложений по совершенствованию организации поточного производства
Основным направлением совершенствования организации поточного производства можно назвать замену прерывно-поточной линии непрерывной. Одновременно следует улучшить организацию оперативного планирования
В настоящее время в отечественной научно-практической литературе освещен ряд методов решения задачи календарного планирования с помощью ЭВМ. Не претендуя на всестороннее сопоставление этих методов, мы считаем необходимым оценить их в главном, а именно: рассматривая эти методы как технологию, ответить на вопрос, какая из них дает более точные результаты и при каких затратах времени. Очевидно, что и при использовании ЭВМ более эффективным будет тот технологический процесс (совокупность алгоритмов) решения данной задачи, который обеспечит получение требуемого результата при минимуме затрат.
Для ответа на поставленный вопрос группой программистов научно-вычислительного центра института были изучены и освоены следующие методы построения оптимальных календарных планов:
1) попарного сравнения
2) многошагового решения
3) метод матричного моделирования.
Как известно, сущность метода групповой обработки деталей состоит в том, что разработка технологического процесса, проектирование оснастки и создание наладок ведутся не для каждой отдельной детали, как обычно, а для целой группы сходных между собой деталей или операций, требующих для своей обработки однотипного оборудования и оснастки. Метод групповой обработки является одним из важнейших направлений унификации элементов производственного процесса и заключается в устранении неоправданного разнообразия технологических процессов, оснастки, форм документации и т. п. Он обеспечивает применение передовой технологии, соответствующей уровню технологии крупносерийного и массового производства, внедрение высокопроизводительной, быстро переналаживаемой технологической оснастки и создание предпосылок для модернизации и автоматизации оборудования.
Предложим один из вариантов оперативного плана работы:
Процесс функционирования ПЛ характеризуется определенной периодичностью, и в нем можно выделить так называемый оборотный цикл ПЛ, т. е. регулярно повторяющуюся часть процесса ее функционирования, по истечении которой ПЛ приходит в исходное состояние. В ОНПЛ оборотный цикл представляет собой регулярно повторяющуюся последовательность ее состояний, а каждое состояние ОНПЛ – совокупность состояний всех ее рабочих мест и находящихся на ней изделий в момент наступления очередного такта. Если длительность всех операций равна τ, то ПЛ имеет одно состояние.
Число состояний оборотного цикла ОНПЛ обозначается n0 и рассчитывается по формуле:
n0 = НОК {C1, C2,…, Cn}
n0 = НОК (12,8,8,6) = 48
То – период оборота поточной линии, длительность оборотного цикла ПЛ
То = n0* τ
То = 105,2 мин ~ 95 мин
1. Расчет транспортных средств и планировка ОНПЛ.
В ОНПЛ перемещение от одного рабочего места к другому осуществляется вручную или с помощью конвейера. Ручная передача осуществляется, когда С ≤ 2. В связи с этим можно сделать вывод, что в нашем случае (С > 2) перемещение изделия осуществляется с помощью конвейера.
Расположение рабочих мест относительно оси конвейера может быть:
Односторонним (С ≤ 15)
Шахматным (С > 15)
В данной работе используется шахматное расположение рабочих мест, т. к. С > 15.
Где:
l – расстояние между 2-мя рабочими местами (длина рабочей зоны)
В работе l = 0,6-0,75. Из этого диапазона выбираем l = 0,65 м.
s – шаг конвейера (расстояние между осями двух смежных изделий)
sмах = l. В работе следует учесть ограничение, что l = d*s, где d – целое число. Примем d = 2, а следовательно, s = 0,35 м.
По характеру движения выбираем безостановочный конвейер.
Длина конвейера равна 60,4 метра
1. Разметка несущего органа конвейера.
Если на конвейере на ряде операций применяется несколько рабочих мест, то необходимо обеспечить адресность доставки. С этой целью применяется разметка, которая осуществляется делением несущего органа на участки, длина которого равна шагу “s”. Каждому участку присваивается свой разметочный знак – цифры, значки, флажки. В работе используется цифры и цвет.
Общее число разметочных знаков = n0.
Если n0 ≤, то применяется однорядная разметка, если n0>6 – многорядная. В работе применяется многорядная разметка, так как n0 = 9120.
Далее выделяем частные коэффициенты оi, которых должно быть не больше трех.
Ко1 = НОК {C1} = 12 - красный
Ко2 = НОК {С2} = 6 - синий
Таблица. Закрепление номеров разметочных знаков за рабочими местами.
Nоп
N места.
N разм. знаков
Цвет ряда
I
1
1