Газофракционирование ШФЛУ с получением изобутана

В ходе курсовой работы был произведен поверочный расчет ректификационной колонны К-4 установки ГФУ-300 Управления «Татнефтегазпереработка» ОАО «Татнефть» производительностью 355 тыс. тонн в год по сырью. Продуктом является товарные фракции сжиженного нормального бутана и изобутана по ТУ 0272-025-00151638-99.
Был произведен расчет: материального и теплового баланса ректификационной колонны К-4, температурного режима работы колонны, давления, основных размеров колонны, ее опоры и штуцеров.
Согласно проведенным расчетам, диаметр колонны составил 2000 мм, а высота – 46600 мм.
Также в ходе работы были разработаны мероприятия по автоматизации производства, безопасности и охране труда. Приведено технико-экономическое обоснование проекта, в котором рассчитаны затраты на выделение одной 1 т газофр ...

АННОТАЦИЯ 2
ВВЕДЕНИЕ 5
1 АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР 6
1.1 Краткая характеристика базового предприятия 6
1.2 Сущность процесса ректификации 8
1.3 Вакуумная ректификация термически неустойчивых веществ 12
2 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО МЕТОДА ПРОИЗВОДСТВА 15
3 ХАРАКТЕРИСТИКА ИСХОДНОГО СЫРЬЯ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ 18
3.1 Характеристика исходного сырья и готовой продукции 18
4 ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ 26
4.1 Общее описание технологической схемы 26
4.2 Описание основного аппарата 29
5 ТЕХНИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ 32
5.1 Расчеты материальных балансов 32
5.2 Расчёт количества тарелок в колонне К-4 34
5.3 Определение геометрических размеров тарельчатых колонн 39
5.3.1 Определение диаметра колонны 39
5.3.2 Определение объёмного расхода паров 39
5.3.4 Определение высоты колонны 43
5.4 Тепловой расчёт испарителя 43
 
6 МЕХАНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯ 48
6.1 Прочностный расчет колонного аппарата 48
6.2 Подбор опор колонного аппарата 49
6.3 Расчёт и подбор патрубков для подвода и отвода потоков 51
6.4 Подбор фланцевых соединений 52
7 КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА 54
7.1 Рекомендации по осуществлению аналитического контроля производства 54
7.2 Контрольно–измерительные приборы и автоматизация 58
8 ОБЕСПЕЧЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ И ЭКОЛОГИЧЕСКОЙ БЕЗОПАСНОСТИ 66
8.1 Характеристика экологической опасности объекта 66
8.2 Обеспечение безопасности технологического процесса 71
8.3 Локализация аварийных ситуаций 73
8.4 Безопасность производственного оборудования 75
8.5 Защита окружающей среды 76
8.6 Вопросы гражданской обороны и противодействия ЧС 77
9 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ПРОЕКТА 80
9.1 Производственная программа 80
9.2 Сводный товарный баланс установки 80
9.2 Расчет капитальных затрат 81
9.3 Расчет численности и заработной платы работающих 84
9.5 Калькуляция себестоимости продукции 86
9.6 Технико-экономические показатели процесса 87
СТАНДАРТИЗАЦИЯ 88
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 90
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 91

Газофракционирующая установка ГФУ-300 Управления «Татнефтегазпереработка» ОАО «Татнефть» предназначена для производства углеводородных фракций: фракции пропановой марки «А», фракции нормального бутана марки «А», фракции изобутановой марки «А», фракции пентан-изопентановой марки «А» и фракции гексановой.
В последние годы состояние нефтепереработки в мире радикально изменились. Кувейт, саудовская Аравия, ОАЭ, Китай, Индия активно строят и вводят в эксплуатацию все новые мощности по нефтепереработке и нефтехимии. Общей мировой тенденцией, наиболее ярко выраженной в промышленно развитых странах, стало ужесточение экологического законодательства, а также постоянный рост требований к качеству нефтепродуктов. Выходом из сложившейся ситуации видиттся ускорение модернизации нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности России для удовлетворения потребностей внутреннего рынка и экспорта высококачественных нефтепродуктов.
Цель курсового проекта заключается проектировании ректификационной установки выделения бутана и изобутана из широкой фракции углеводородов.
В рамках поставленной цели можно выделить такие задачи, как:
 изучение технологической схемы установки и освоение методики расчета основных аппаратов для рассматриваемого процесса;
 проведение материальных, технико-технологических, механических и тепловх расчетов оборудования;
 расчет экономических показателей и сравнение эффективности базового аналога и проектируемой установки.

R= 9,29 . 1,36 = 12,63.Минимальное число теоретических тарелок определяется по уравнению Фенске-Джиллиленда для многокомпонентных смесей:, MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.9)где индексы l и h относятся соответственно к легкому и тяжелому ключевым компонентам.Т.к. Nmin не может быть не целым числом, то оно округляется до ближайшего большего, т.е. до 27,Число теоретических тарелок при рабочем флегмовом числе определяется по корреляционному уравнению: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.10)Минимальное число теоретических тарелок вверху колонны рассчитываем аналогичным способом. MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.11) Получили округленное значение NVmin = 12,Число теоретических тарелок в укрепляющей части колонны при рабочем флегмовом числе определяется по уравнению /22/:Nv=21,1 (округляем до 22)Число теоретических тарелок в колонне:N = Nо + Nу MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.12)N = 47 + 22 = 69 шт.Число практических тарелок определяется по уравнению:, MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.13) где η – КПД тарелки (принимаем 0,6)для верха: принимаем 73шт.для низа: принимаем 37 шт.Общее количество тарелок составляет:N = + MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.14)N = 73 + 37 = 110 – примем 110 тарелок.В базовом варианте ректификационной колонны число тарелок также равно 120, что подтверждает правильность расчета, так как число тарелок не зависит от производтельности аппарата.5.3 Определение геометрических размеров тарельчатых колонн5.3.1 Определение диаметра колонныДиаметр колонны определяется по формуле : MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.15)где V – объёмный расход паров для верха и для низа колонны, м3/с;ω - скорость пара для верхней и для нижней колонны, м/c;π – геометрическая постоянная (π =3,14).5.3.2 Определение объёмного расхода паровОпределение объёмного расхода паров производиться по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.16)где P – мольный расход, кг/с; R –оптимальное флегмовое число;– плотность пара для среднего сечения, кг/м3.Средняя плотность пара определяется по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.17)где Т˚=273К; Р0= 101300 Па, Р – давление в аппарате, 0,6 МПа.Mcp – средняя мольная масса пара, кг/кмоль;Тср – средняя температура кипения смеси в среднем сечении верхней или нижней части колонны в К.Средняя мольная масса пара равна 58 кг/кмоль, так как в разделяемой смеси присутствуют изомеры бутана (н-бутан и изобутан), имеющие одинаковый химический состав.Определение объёмного расхода паров в колонне производится для верха и для низа колонны отдельно.Определим среднее сечение верхней части колонны:Средний мольный состав пара определяется по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.18)где yp и yf -мольные доли компонентов (определяются по x-y диаграмме). кг/м3 м3/секСреднее сечение нижней части колонны:Средний мольный состав пара определяется по формуле [3]: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.19)где yц и yf -мольные доли компонентов (определяются по x-y диаграмме). кг/м3 м3/сек5.3.3 Определение скорости параРасчет проведем по методике предложенной в [1].Для клапанных тарелок предельно допустимая скорость рассчитывается по уравнению: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.20)где – диаметр клапана, м; –расстояние между тарелками, м; – соответственно плотности жидкой и паровой фазы, кг/м3.Верхняя часть аппарата: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.21)где xср.вк – средний состав жидкости для верхней части колонны, кмоль/кмоль. MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.22) м/сНижняя часть аппарата: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.23) м/сОпределим диаметр колонны для верха и для низа: Верх колонны:Низ колонны:мПримем ближайший стандартный диаметр колонны по большей (нижней) ее части одинаковым для верха и низа D=2000мм.В зависимости от типа тарелки, рабочей площади и площади слива выбираем диаметр и размеры тарелки. Тарелка однопоточная клапанная прямоточная ВНИИНЕФТЕМАШа по ОСТ 26-02-1401-76,Диаметр колонны Dk = 1990 мм Длина пути жидкости на тарелке LT = 0,35 м Площадь поперечного сечения колонны Sk = 4,52 м2Периметр слива В = 3,02 мПлощадь прохода паров S0 = 0,39 м2 Рабочая площадь тарелки Sр = 5,8 м2 Площадь сливных устройств Ssl = 0,558 м2 Зазор между сливом и тарелкой b = 0,06 м Зазор под сливным стаканом а = 0,09 м 5.3.4 Определение высоты колонныОпределение высоты тарельчатой колонны производиться по следующему уравнению [1]: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.24)где -высота тарельчатой (рабочей) части колонны, м; h – расстояние между тарелками, м [1]; h1 - высота сепарационной части над верхней тарелкой, м; h2 - расстояние от нижней тарелки до днища колонны, м. Так как усредненный диаметр колонны составляет 2000 мм, тоh1 = 1000мм, а h2 = 2000 мм [6, c.17].Значения h1 и h2 выбрать в соответствии с практическими рекомендациями в зависимости от диаметра колонны [1]: H=(110-1).0,4+1+2=46,6 м5.4 Тепловой расчёт испарителяРасход греющего пара в кубе колонны рассчитывается на основе составления и решения уравнения теплового баланса колонны: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.25)где rводы – удельная теплота парообразования, Дж/кг ; - энтальпия греющего пара, равная 369558 Дж/кгР – расход верхнего продукта, кг/с;W – расход нижнего продукта, кг/с;Ropt – флегмовое число; – энтальпии потоков, Дж/кг;rcp – средняя удельная теплота фазового перехода, кДж/кг; Qпот – тепловые потери (от 3% до 5% от тепла греющего пара) [1]: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.26)где r –теплота фазового перехода соответствующего компонента, Дж/кг [5]; Для бутана rвк = 22,4 кДж/кг, для изобутана rнк = 21,3 кДж/кг. кДж/кг.Таблица 5.7 - Теплоёмкости компонентов при различных температурах Низкокипящий компонент (изобутан)Высококипящий компонент (н-бутан)Срf,Дж/кг*КСрp,Дж/кг*КСрw,Дж/кг*КСрf,Дж/кг*КСрp,Дж/кг*КСрw,Дж/кг*К268626482741290927323014 MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.27)где – массовые доли компонентов, кг/кг;Ср - теплоёмкости компонентов при различных температурах, Дж/кг*К.F : Cpсм = 2686.0,2409+2909 . (1-0,2409) = 2855,3 Дж/кг*К;P : Cpсм = 2648*0,993+2732 . (1-0,993) = 2648,6 Дж/кг*К;W : Cpсм = 2741.0,004+3014 . (1-0,005) = 3009,9 Дж/кг*К. MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.28)где I - энтальпии потоков, Дж/кг;Т – температура компонентов, ˚C.IР = 2855,3*52,5 = 149903,3 Дж/кг;IF = 2648,6 *66,0 = 174807,6 Дж/кг;IW = 3009,9*71,0 = 213702,5 Дж/кг.Dг.п.*(Iг.п.- iк) = 1,05((2521,14*(2448,6-2855,3) + 8004,01. (3009,9-2648,6)+ +2521,14*12,63*21720))/3600= 202263,45 Дж/сDг.п. = 202263,45/369558 = 0,55 кг/с.Величину теплопередающей поверхности испарителя рассчитывают на основе уравнения теплопередачи [5]: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.29)где Qпот – тепловые потери (от 3% до 5% от тепла греющего пара) [1];Dг.п(Iг.п.-iк) – расход греющего пара, найденного по формуле (21);K – коэффициент теплопередачи, выбирается по опытным данным в пределах от 300 до2500 Вт/м2*К;ΔТср – средняя движущая сила процесса теплопередачи. ΔТср определяется по разнице температур между температурой разделяемой смеси (в кубе колоны) и температурой насыщенного водяного пара при определённом давлении.Температура кубового остатка равна Тw=71 ºС (см. выше).Температура насыщенного водяного пара составляет Т=100ºС . MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.30)∆Tср = 100 – 71 = 29 оС710С1000СРис. 5. Температурная диаграмма для определения средней движущей силы процесса теплопередачи.Отсюда найдем:При расчёте теплового баланса дефлегматора принимается, что пары дистиллята подвергаются полной конденсации. Тогда расход охлаждающей воды составит [5]: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.31)где P – мольный расход продукта, кг/с;R – оптимальное флегмовое число;rp – удельная теплота фазового перехода, кДж/кг;Cp – теплоёмкость воды, кДж/кг*К [2];Cp=4190 Дж/кг*КTк, Tн– конечная и начальная температура охлаждения воды, ˚C. Обычно принимается Tн=12˚C Tк=45˚C MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (5.32)где rp – теплота фазового перехода определённого компонента, кДж/кг [2];6 МЕХАНИЧЕСКИЕ РАСЧЕТЫ ОБОРУДОВАНИЯВ данном разделе курсового проекта произведено определение размеров отдельных частей и элементов колонны, удовлетворяющих условиям технологической целесообразности, устойчивости и механической прочности.6.1 Прочностный расчет колонного аппаратаВ качестве материала корпуса аппарата принимаем сталь Х18Н10Т, пригодную для работы при контакте с производными бензола. Коррозия этой стали равномерна, и составляет: w = 0,14 мм/год.Толщина стенки аппарата:Sp=PpD/(2.φ.[σ]-Pp) MACROBUTTON MTEditEquationSection2 Equation Section (Next) SEQ MTEqn \r \h \* MERGEFORMAT SEQ MTSec \h \* MERGEFORMAT MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.1)где Рр − расчётное давление, МПаРр=Р+Рг MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.2)где Р − давление в аппарате, МПа;Рг − гидростатическое давление столба жидкости.Так как Рг мало по сравнению с Р, его можно не учитывать.φ-коэффициент прочности сварных швов, φ=0,9[σ]=η.σ* − нормативное допускаемое напряжение, МПа;η − коэффициент, зависящий от вида заготовки.Для листового проката η=1.σ*=152 МПа, при t=100оСОткуда [σ]=152 МПаРасчетная толщина стенки равна:Sp = 0,6.2,0/(2.0,9.152-0,1) = 0,0044 мИсполнительная толщина стенки равна:S = Sp + C + C0 MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.3)где С – прибавка на коррозию, которая находится по формуле:С=T*w MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.4)где Т=10 лет − срок эксплуатации аппарата; С0 − округление до ближайшего целого значения.S = 0,0044 + 0,0014 = 0,0058 м = 10 ммПримем толщину стенки цилиндрической обечайки 10 мм. Крышку и днище выберем эллиптические, так как они являются наиболее распространёнными. 6.2 Подбор опор колонного аппаратаДля подбора опор необходимо определить массу и нагрузку аппарата.Масса корпуса определяется по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.5)где Н – высота аппарата, равная 46,6 м;π – геометрическая постоянная (π =3,14);D –диаметр колонны, равный 2,0 м ;s – толщина стенки, составляющая 0,01 м;ρ – плотность стали, равная 7850 кг/м3. кгМасса крышки и днища определяется по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.6) кг.Днища являются одним из основных элементов химических аппаратов, так как их цилиндрические цельносварные корпуса ограничиваются днищами. Наиболее распространенной формой днищ в сварных химических аппаратах является эллиптическая форма с отбортовкой на цилиндр. Подберем днище и крышку для рассчитываемой колонны.Таблица 6.1. - Размеры эллиптических отбортованных стальных днищ с внутренними базовыми диаметрами ГОСТ 6533-78.DвнS,ммh, ммhв, ммFв, м2Vв, м3m, кг200010305003,51,5350Масса тарелок рассчитывается по формуле: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.7)где N – действительное число тарелок;mm – масса одной тарелки, кг.Так как диаметры низа и верха колонны совпадают, то все тарелки имеют диаметр 2000 мм и массу 150 кг, тогда: кг.Масса воды при испытании составляет: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.8)ρв – плотность воды, 1000 кг/м3.К – коэффициент заполнения аппарата, равный 0,8.кгТогда суммарная масса аппарата составит: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.9)кгПереведем полученный результат в МН по формуле (6.10): МН MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.10)где Мап – масса аппарата, кг; g – ускорение свободного падения (g=9,8м/с2).Таблица 6.2. - Размеры цилиндрических опор для колонных аппаратов Q, MHD1, ммD2, ммS1, ммS2, ммS3, ммd2, ммdб, ммЧисло болтов, Zб2,12500260012302442М36166.3 Расчёт и подбор патрубков для подвода и отвода потоковВнутренний диаметр штуцеров для подвода и отвода исходной смеси продуктов рассчитывается на основе уравнения массового расхода и округляется до ближайшего стандартного значения по уравнению: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.11)Вход исходной смеси:По справочным данным определяем: MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.12)Выход кубового остатка:Выход дистиллята:Вход пара:tw = 100 oC, w = 30 м/с.Ρп.ср. определяется по уравнению (4.11): MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.13) MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.14)Выход пара: tp = 71˚C, w=30 м/с, MACROBUTTON MTPlaceRef \* MERGEFORMAT SEQ MTEqn \h \* MERGEFORMAT (6.15)6.4 Подбор фланцевых соединенийПрисоединение к аппарату трубной арматуры, а также технологических трубопроводов для подвода и отвода жидких и газообразных продуктов осуществляется с помощью штуцеров или вводных труб. На практике достаточно часто применяются фланцевые штуцера - разъемные соединения, имеющие высокий показатель надежности и работоспособности.Для разъемного соединения составных корпусов и отдельных частей химических аппаратов используются фланцевые соединения, преимущественно круглой формы. С помощью указанных соединений к аппаратам присоединяются трубы, арматура и т.д. В соответствии с проведенными выше расчетами, были подобраны следующие фланцевые штуцера (таблица 6.3).Таблица 6.3 - Размеры фланцевых штуцеров с внутреннем базовым давлением ОСТ 26-426-79.НазначениеDy,ммDf,ммDb,ммD,ммdн,ммh,ммdб,ммzs,ммВход исходной смеси100260225118110161685Выход кубового остатка802051709785141644Выход дистиллята400600340300185201686Вход пара250400370275260201685Выход пара 250400370275260201685Для манометра2510075603381243Для указателя уровня408075603381243Для термометра ртутного50100756033812437 КОНТРОЛЬ ПРОИЗВОДСТВА7.1 Осуществление аналитического контроля производстваДля осуществления контроля качества за производимой продукцией, сырья, поступающего на установку, а также для осуществления контроля за воздушной средой на территории предприятия Управление «Татнефтегазпереработка» создана и функционирует аналитическая лаборатория. Ежедневно сотрудники лаборатории отбирают пробы сред и проводят их анализ на соответствие с техническими регламентами и нормами, принятых на предприятии. Кроме контроля качества продукции и сырья, лаборатория проводит качественные анализы воздушных сред наружных технологических установок и служебных помещений, во избежание утечек взрыво- и пожароопасных веществ и возможного отравления обслуживающего персонала. В нижеследующей таблице указаны параметры контроля и их частота /21, 129/.Таблица 7.1- Аналитический контроль производстваНаименование стадий процесса, места отбора пробКонтролируемый параметрЧастота и способ контроляНормы и технические показателиМетод испытания и средства контроля12345Широкая фракция легких углеводородов, поступающая на установку -из трубопровода в сырьевой паркОтбор проб1. Масс. доля компонентов, %:- С1С2, н/б,- С3, не менее - С4С5, н/б,- С6+выше, н/б 2. Масс. доля сероводорода и меркаптановой серы, %, н/б,в т. ч. сероводород, не болееЕжесменно5 разв неделю5 -40300,050,003ГОСТ 14921-78Хроматогра-фический ГОСТ 10679-76ГОСТ 22985-90 или ГОСТ 11382-76Продолжение таблицы 7.112345Углеводородный конденсат после УНТКР - трубопровод ввода конденсата на ГФУОтбор проб1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2 - С3 - С4С5 - С6+вышеЕжесменноНе норм.<53-70 % масс.Не норм.Не норм.ГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76Деэтанизирован-ная жидкость (кубовый остаток К-1) - из трубо-провода после Т-4 - загрузка К-2 Отбор проб1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2, не болееПо требованиюНе нормируетсяГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76Фракция пропановая - из трубопровода нагнетания насоса Н-2на орошение К-2Отбор проб1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2, не более - С3, не менее в т. ч. пропилена, не более- С4, не более - С5+выше, не более2. Массовая доля сероводорода, %, не более3. Содержание свободной воды и щелочи2 раза в сменуПо требованиюПо требованию2 96,00,23,0Отсутствие 0,003Отсутствие ГОСТ 14921-78Хроматорафи-ческий, ГОСТ 10679-76ГОСТ 22985-90 или ГОСТ 11382-76Депропанирован-ная жидкость – кубовый остаток колонны К-2 - из трубопровода после Т-7Отбор проб 1. Массовая доля компонентов, %:- С3, не болееПо требованиюНе нормируетсяГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76Бутановая фракция с верха колонны К-3 - из трубопровода нагнетания насоса Н-3Отбор проб 1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2, н/б - С3, н/б - i-С4Н10, не менее- бутиленов, н/б- n-С4Н10, не менее- С5+выше, н/бПотребованиюНе нормируетсяГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76Продолжение таблицы 7.112345Кубовый продукт колонны К-3 - из трубопровода после Т-10Отбор проб 1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2 - С3 - i-С4Н10- бутиленов- n-С4Н10 - С5+вышеПотребованиюНе нормируетсяГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76Изобутановая фракция с верха колонны К-4 - из трубопровода нагнетания насоса Н-4 на орошение К-4Отбор проб 1. Массовая доля компонентов, %:- С1С2 - С3, н/б - i-С4Н10, не менее-бутиленов, н/б- n-С4Н10, н/б - С5+выше, н/б2. Массовая доля сероводорода и меркаптановой серы, %, н/б3. Содержание свободной воды и щелочи2 разав сменуПотребованиюПотребованию«Высш.» А»Не норм.1,3 1,598,0 97,00,5 0,50,7 2,0Отс. Отс.0,005ОтсутствиеГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76ГОСТ 22985-90 Изопентановая фракция с верха колонны К-5 – из трубопровода нагнетания насоса Н-6Отбор проб 1. Массовая доля компонентов, %:- С2 - С4, н/б - i-C5H12, не менее - n-С5Н12, н/б- С6+выше, н/б- сумма непредель-ных угл-в, н/б2. Массовая доля серы, %, н/б3. Содержание щелочи4. Содержание воды и механических примесей2 раза в сменуМарка «А»1,597,52,50,30,50,003Отс.Отс.ГОСТ 14921-78Хроматогра-фический, ГОСТ 10679-76ГОСТ 22986-78ГОСТ 6307-75Продолжение таблицы 7.112345Фракция гексановая с низа колонны К-5 - из трубопровода на выходе из Т-21Отбор проб 1. Фракционный состав: - начало кип., °С, не ниже - конец кип., °С, не выше 2. Массовая доля серы, %, н/б3. Содержание фактических смол, мг/100 мл, н/б4. Испытание на медн. пластинку5. Внешний видЕжесменноПо указ.По указ.По треб.По указ.Марка «А»32,01650,15,0ВыдерживаетБесцветная прозрачнаяжидкостьГОСТ 2177-99ГОСТ 19121-73ГОСТ 8489-85 ГОСТ 6321-92Керосин осветительный по ТУ 38.401-58-10-90 - из трубопровода нагнетания не работающего насоса Отбор проб 1. Плотность при 20°С, кг/м3, н/б2. Фракционный состав: - до 200 (270) °С перегоняется, %об, не менее - 98 %об. перегоняется при температуре, °С, не выше - конец кипения, °С, не выше3. Кислотность, мг КОН/100см3, не выше4. Зольность, %, не выше5. Массовая доля серы, %, н/бПо требованию По требованиюПо требованиюПо требованиюПо треб.830(80) 310-1,30,0050,17.2 Контрольно–измерительные приборы и автоматизацияАвтоматизация современного производства – это одно из главных направлений совершенствования технологического процесса предприятий. При автоматизации повышается производительность труда, улучшается качество продукции, равномерно используются энергетические и сырьевые ресурсы.