Закрепление изделий за участками

-
...

Оглавление
Введение 3
1. Описание продукции 4
2. Производственные характеристики продукции 4
3. Определение типа производства 4
4. Выявление возможных форм поточного производства 4
5. Расчет потребности в оборудовании поточных линий 4
6. Обоснование структуры управления цехом 4
7. Расчет потребности в площадях цеха 4
8. Выбор здания, компоновка цеха и расстановка оборудования на основных участках 4
9. Расчет технико-экономических показателей 4
10. Список литературы……………………………………..………………..33
Приложение 1…………………….…………………………………………..34

Введение

Целью данного курсового проекта является закрепление теоретических знаний и приобретение навыков к самостоятельной разработке комплексных вопросов проектирования и организации производственных систем.
Данные, являющиеся основой курсового проекта. (Вариант 19)
Наименование изготавливаемых изделий: одовая программа (шт.)
Биологический микроскоп (БИОЛАМ-3) 10 000
Сферометр (ИЗС-7) 13 000
Приспособление для измерения отверстий контактным методом (ИЗО-1) 11 000
Данные о выполнении норм 1.25
Число смен работы цеха – 2
В процессе организационного проектирования ПС необходимо выполнить следующие основные работы:
• дать производственную характеристику продукц ии (услуг);
• определить тип производства;
• выбрать вид (форму) специализации производства подразделений;
• рассчитать количество производственных подразделений;
• уточнить технологические маршруты изготовления продукции;
• осуществить классификацию изготовляемой продукции;
• установить номенклатуру продукции каждого подразделения;
• уточнить тип производства и специализацию подразделений на основе организационно-плановых показателей;
• определить целесообразность создания поточного производства и рассчитать его основные параметры;
• рассчитать потребный парк оборудования (основного, вспомогательного);
• рассчитать численность работников цеха;
• обосновать структуру управления ПС;
• рассчитать потребность в площадях;
• обосновать выбор здания, компоновку подразделения и расстановку оборудования;
• рассчитать технико-экономические показатели ПС;
• по согласованию с руководителем проекта выполнить элемент научной работы студента (НИРС);
• выполнить планировку оборудования и компоновку площадей цеха.

; – число операций в технологическом процессе обработки -ой детали, шт.; – такт выпуска -ой детали из обработки, мин.;в – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении; – показатель относительной трудоемкости -ой детали;n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении. Средний показатель массовости:10,896/129=0,08Коэффициента закрепления операций:813/78,6=10,3Серийный тип производства. Учитывая, что тип производства различных участков цеха при расчете m и з может оказаться разным, тип производства цеха следует впоследствии уточнить по типу производства основных участков.На основе расчетов можно сделать вывод о типе производства в цехе- Крупносерийный тип производства. Имеющийся у нас 0,8 средний показатель массовости попадает в интервал для среднесерийного типа производства. Но если провести анализ по участкам, то можно сделать вывод, что мы соответствуем крупносерийному типу производства. Коэффициент закрепления операций по расчетам равен 10,3, это соответствует крупносерийному типу производства. Проверить данные расчеты можно с помощью определения среднего показателя массовости и коэффициента закрепления операций для каждого участка цеха. Показатель1ый участок2ой участок3ий участок∑K oi215412186Kзо8,6315,26,9Y’m0,150,110,16ВыводкрупносерийныйкрупносерийныйкрупносерийныйОпределяем такт выпускаFд=252*8*2 *(1-0,05)=3830 часовFд=3 830*60=229 800 минут1. Биологический микроскоп 10 000 229 800 \10 000 =22.98 минут 2. Сферометр13 000 229 800 \13 000=17.68 минут3. Приспособление для измерения отверстий контактным методом 11 000 229 800 \11 000=20.89 минутПри выборе формы специализации основных производственных участков следует исходить из экономической целесообразности на основании типа производства. Для крупносерийного типа производства норма управляемости для производственного участка составляет 35 рабочих места.Таким образом, число участков n определяется по формуле (5): (5)где S – число рабочих мест в цехе, шт.;Sупр – норма управляемости, рабочих мест в шт.n = 78,6/ 35 = 2,24Отсюда сделаем вывод, что число участков равно 3.Нормы управляемости для мастера производственного участка, SупрДолжностьТип производстваМассовое и крупносерийноеСерийноеМелкосерийное и единичноеМастер производственного участка35 - 40рабочих мест30рабочих мест20-25рабочих местСоотношение типов производства и формы специализацииТип производствазФорма специализациимассовый1Подетальнаякрупносерийный210Подетальнаясреднесерийный1122Предметнаямелкосерийный2340Технологическаяединичный>40ТехнологическаяДля нашего цеха подходит подетальная форма специализации.При подетальной форме специализации при соблюдении единства пространства и времени имеется возможность саморегулирования производственной системы к возмущающим явлениям. Таким образом, подетальная форма специализации является саморегулирующей системой, которая создает предпосылки действия бригадной формы организации труда.Окончательная специализация участков и номенклатуры деталей, закрепленных за ними, выявляются на основе классификации деталей, которая осуществляется по двум группам признаков: конструктивно-технологическим и организационно-плановым.Классификация деталей по конструктивно-технологическим признакам позволяет сгруппировать технологически сходные и конструктивно подобные детали. В условиях механической обработки деталей к числу таких признаков относятся: форма обрабатываемой поверхности;габариты деталей;масса детали;вид заготовки;основной технологический маршрут;конструктивный тип детали.Классификация деталей по организационно-плановым признакам позволяет сгруппировать детали с близкой относительной трудоемкостью по типу организации производства. К числу организационно-плановых признаков относятся: трудоемкость детали;степень сходства наладок рабочих мест;равновеликость производственных участков;тип производства.Классификация деталей для закрепления их за участками представлена в приложении 2.Распределение деталей производится по правилу равновеликости участков. Для этого необходимо рассчитать интервал для суммарного Koi по строкам и столбцам таблицы. где 1,2,3 ...n – номера участков. A=78,6/3 = 26 Тогда суммарное Kdi по участкам должно находится в пределах этого числа. 4. Выявление возможных форм поточного производстваЗа поточными линиями следует закреплять трудоемкие детали, детали с большими объемами выпуска, а также изготовляемые в небольших объемах конструктивно однотипные детали с одинаковым или подобным технологическим маршрутом обработки.Первое представление о возможных в данных производственных условиях формах потока может быть получено с помощью показателя массовости m. На первом этапе производится отбор из всей номенклатуры обрабатываемых деталей тех деталей, у которых показатель массовости m а число операций в технологическом процессе i Следует отметить, что ограничения по показателю массовости носят рекомендательный характер. Окончательное решение вопроса о конкретной форме поточной линии определяется при ее проектировании в зависимости от возможности синхронизации операций, а также от ряда технических и организационных условий данного производства. (11)На групповой поток были выбраны детали:№ участка№ линии№ деталиR2ij *K(Rij) **K д*т12345611623409701,0000,8011623406646820,9950,511162341303841650,7220,561162340963851890,7220,691162402773876300,7210,351162442153878860,7210,791163745183907650,7190,611162318733915990,7190,281173650893922880,7180,401162453093937480,7174,57Итого по линии9,5622734908801,0005,6322734902333540,7490,82Итого по линии6,4523614808101,0000,2023618889961660,9420,4023653602161660,9420,1023754615082620,9240,0923754615182620,9240,10236223048100060,9093,10236221153127510,8870,63236536019136000,880,20Итого по линии4,8234612113601,0001,3634612177839690,7162,3734612177741380,7072,58Итого по линии6,3135611028301,0003,3235611028539690,7162,3435611028439690,7164,48Итого по линии10,14Расчет потребности в оборудовании поточных линийРасчет потребности в оборудовании поточной линии осуществляется в ниже приведённой последовательности. (Приложение 5)1Определение суммарного штучного времени по каждому предмету j-ой группы оборудования: tшт ij2Определение потребного фонда времени на программу по каждой j-ой группе оборудования для изготовления i-го предмета: t шт ijхNi3Определение потребного фонда штучного времени j-ой группы оборудования по всем предметам, закрепленных за линией: Fпотр.шт j= t шт ijхNi4Определение потребного фонда времени с учетом затрат времени на переналадку: F* потр. j=Fпотр.шт. jхКпз5Определение потребного фонда времени с учетом планируемого коэффициента выполнения норм по данной группе оборудования:Fпотр. j=F*потр. jхКв6Определение располагаемого фонда времени: Fрасп. j 7Определение числа рабочих мест по группе оборудования: Sр.j=Fпотр. j / Fрасп. j8Определение принятого количества рабочих мест по группе оборудования: Sпр.j9Расчет коэффициента загрузки j-й группы оборудования:зj=Sр.j / Sпр.j10Расчет коэффициента загрузки линии в целом:зл = Sр.j / Sпр.j = 0,75 - 0,85. Расчет потребного оборудования участков цехаВ основу расчета рабочих мест по участкам принимается заданный объем производства с учетом комплектности, трудоемкость изготовления комплекта деталей по типам оборудования и действительный фонд времени рабочего места в планируемом периоде.Расчет потребного числа единиц j-ой группы оборудования ведется по общей формуле где Tк, j – суммарное штучно-калькуляционное время по j-ой группе оборудования, час.Суммарное штучно-калькуляционное время может быть определено по формуле Коэффициент определяется по формуле гдеj – принимаемый для расчета процент подготовительно-заключительного времени.Действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования Fj определяется как разность между располагаемым фондом времени в планируемый период (Fp) и потерями рабочего времени оборудования из-за ремонта (F j) Фонд времени в планируемый период зависит от принимаемой сменности работы станка.Для разработки курсового проекта можно принять двухсменный режим работы для всего металлорежущего оборудования. F j зависит от группы сложности оборудования, организации ремонта и типа производства и определяется по формуле. Принимаемая величина потерь времени на ремонт ( j) колеблется в пределах от 2 % до 8 % от располагаемого фонда времени в планируемый период.Полученные по формуле расчетные числа станков (Sj) подлежат округлению до целых чисел, отражающих принятое число станков (Sпр).Отношение числа первых ко вторым характеризует коэффициент загрузки станка или j-ой группы рабочих мест.Соответственно, средний коэффициент загрузки оборудования участка, цеха рассчитывается по формуле При округлении расчетного числа станков можно также предусмотреть межучастковую кооперацию по отдельным операциям, выполняемым на специализированном оборудовании.Допустима так же концентрация работ на сходном оборудовании при соответствующих рекомендациях по пересмотру технологии.Определение потребного числа и вида оборудования по участкам и в целом по цеху производится с использованием исходных данных, сведенных в таблицу «Расчет потребного оборудования» (Приложение 6).Данные содержат полный перечень оборудования, которое может быть применено при обработке заданной номенклатуры деталей. В задачу студента входит проведение такого выбора части этого оборудования и закрепление за ним определенного перечня деталей, чтобы обеспечить максимальную его загрузку (т.е. з j => max) , при безусловной возможности обработки на нем закрепленных деталей.N средний=0,72Примечание:Поточная линия проектируется на 2 участке, в виду наличия всей необходимой информации о трудозатратах по каждому виду оборудования.Расчет потребности в оборудовании вспомогательных участковОпределение состава вспомогательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литературе и опыта передовых отечественных и зарубежных фирм.Проектируемый состав вспомогательных участков цеха зависит от степени централизации вспомогательных работ по предприятию в целом. Любой вспомогательный участок должен быть предусмотрен в производственной структуре цеха, если эти вспомогательные функции централизованно не выполняются или выполняются не полностью.Расчет потребного станочного парка ремонтного хозяйства цеха вычисляется по укрупненному методу, исходя из отношения числа вспомогательного оборудования к числу основных рабочих мест проектируемого цеха и принимаются в количестве 3-4%Sрем=106*0,03=4 станкаРасчет количества потребного оборудования заточного отделения вычисляется укрупненным методом (принимается 4-5 %),исходя из отношения к обслуживаемым металлорежущим станкам:Sзат =88*0,04=3,52 = 4 станкаА доводочных 2-2,5 % к числу обслуживаемых станковSдов=88*0,02=2 станкаSзаточн. отделение = 4 + 2 = 6 станковРасчет численности работников цехаПри проектировании цеха определяется численность основных и вспомогательных рабочих, а так же состав линейных руководителей и функциональных специалистов. Списочное число основных рабочих (Р о) может быть рассчитано:Укрупненным методом расчета, исходя из данных о количестве оборудования по формуле (20):(20)где S n – принятое число станков в цехе.kмо – коэффициент, учитывающий возможность организации многостаночного обслуживания.Укрупненные коэффициенты многостаночного обслуживания для механических цехов крупносерийного производства составляют kмо =1,51,8 , для среднесерийного производства kмо =1,31,5 , для мелкосерийного производства kмо =1,11,2.Fpd = 252*8*0,9 = 1814,4Po= 106*3830*0,72/1814,4*1,5=108Рассчитываем списочное число вспомогательных рабочих цеха (из расчета 16-25% от количества основных рабочих) Pвс=108*0,20=22 человекаРассчитываем списочное число линейных руководителей и функциональных специалистов цеха (из расчета 10-13% от общего количества рабочих) Pрук = (108+22)*0,1=13 человекОкончательно численный состав руководителей и специалистов уточняется по принятой структуре управления.Состав – 108+22+13 = 143 человека. Таблица Нормативные данные для расчета численности работников цеха по категориямКатегория работниковБаза расчетаЗначениенорматива, %Вспомогательные рабочиеОт количества основныхрабочих16 % - 25 %Линейные руководители и функциональныеспециалистыОт общего количестварабочих% - 13 %6. Обоснование структуры управления цехомНа формирование структуры управления цехом влияет большое число факторов: тип производства, сумма единиц ремонтной сложности оборудования, масштаб производства, особенности продукции и технологии, производственная структура.В нашем цехе целесообразно создать цеховую структуру управления, так как численность рабочих более 100 человек, а численность оборудования также больше 100 единиц, кроме того в цехе идет полноценное производство товаров нескольких видов. Управление производством целесообразно осуществлять в пределах цеха.