Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях транспорта

1. Технически обоснованная норма времени на токарную операцию будет равна 17,54 мин.
Норма выработки рабочего за смену будет равна: 27 дет.

2. Технически обоснованная норма времени на основании данных хронометража и индивидуальной фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства на установку деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами составит 6,1 мин.

3. Норма выработки локомотивной бригады грузового движения при кольцевом обслуживании поездов локомотивами составит 5771 лок.-км на плече А-Б, и 5568 лок.-км на плече А-В.
Явочная численность составит 62 чел. на плече А-Б, и 60 чел. на плече А-В.
Норма времени на 1 поездку составит 9,97 ч на плече А-Б, и 8,2 ч на плече А-В.

...

ВВЕДЕНИЕ 3
РАЗДЕЛ 1. ТИПОВАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА ТОКАРЯ, ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА ТОКАРНУЮ ОБРАБОТКУ АНАЛИТИЧЕСКИ-РАСЧЕТНЫМ СПОСОБОМ 4
РАЗДЕЛ II. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ НА МАШИННО-РУЧНОЙ ИЛИ РУЧНОЙ ПРОЦЕССЫ АНАЛИТИЧЕСКИ-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИМ СПОСОБОМ 31
РАЗДЕЛ III. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОРМЫ ВЫРАБОТКИ ЛОКОМОТИВНЫХ БРИГАД В ГРУЗОВОМ ДВИЖЕНИИ 36
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 42
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ И ЛИТЕРАТУРЫ 44

Повышение эффективности работы предприятий железнодорожного транспорта во многом определяется качеством использования трудовых ресурсов.
В системе управления трудовыми ресурсами предприятия важное место отводится вопросам совершенствования организации труда на каждом рабочем месте, нормированию затрат времени на выполнение труда, и рациональной системе мотивации труда.
Данная курсовая работа рассматривает методы современной организации труда в структурных подразделениях железнодорожного транспорта, методы измерения затрат рабоче¬го времени, нормирования труда рабочих и служащих массо¬вых профессий, вопросы организации оплаты труда.

N: 3,117 кВт < 8 кВт.
0,71 кВт < 8 кВт
Так как полученный расчетом крутящий момент меньше допускаемого станком, то режимы резания выбраны правильно.
Полученная расчетом полезная мощность станка также меньше паспортной Nэ = 8 кВт. Так как ограничений по этому показателю нет, то количество оборотов шпинделя станка для данного режима резания составит, об/мин,
для продольной обточки:
для резания при отрезке и подрезке:
Для дальнейших расчетов принимается ближайшее меньшее значение по паспорту станка.
Результаты выбора оптимального режима резания необходимо представить в виде табл. 9.
Таблица 9
Результаты выбора оптимального режима резания
Наименование переходов машинной обработки
t, мм
S, мм/об
Pz, кг
Vрез, м/мин
M, кг*м
N, кВт
n, об/мм
Расчетное значение
Паспортные данные
Расчетное значение
Паспортные данные
Подрезать торец
1÷2
0,085
0,085
62,9
69,47
1,57
3,117
443
160
Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + (5÷6) мм (грубая обработка)
3
0,179
0,17
62,9
303,32
1,57
3,117
1932
2000
Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + (5÷6) мм (чистовая обработка)
3
0,179
0,17
62,9
303,32
1,57
3,117
1932
2000
Проточить заготовку до диаметра d2 + (1÷2) мм на длину l1 (грубая обработка)
3
0,179
0,17
62,9
303,32
1,57
3,117
1932
2000
Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)
3
0,179
0,17
62,9
303,32
1,57
3,117
1932
2000
Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм
3
0,085
0,085
62,9
69,47
1,57
3,117
443
160
Подрезать деталь в размер l2
3
0,085
0,085
62,9
69,47
1,57
3,117
443
160
3. Расчет технически обоснованной нормы времени на обработку детали.
Технически обоснованная норма времени на токарную операцию определяется по формуле
где Тм – норма основного машинного времени на токарную операцию;
Тв – норма вспомогательного времени;
Тоб – норма обслуживания рабочего места;
Тотл – норма времени на удовлетворение физиологических потребностей исполнителей;
Тпз – норма подготовительно-заключительного времени;
Ng – количество деталей в партии.
А. Определение основного машинного времени на токарную обработку
Основное машинное время на токарную обработку определяется по формуле
где L – длина обрабатываемой поверхности, мм;
y – величина врезания резца, мм;
y1 – свободный выход резца, мм;
n – число оборотов в минуту, об/мин;
S – подача резца, мм/об;
i – число проходов (=1).
Величина врезания резца определяется по формуле
где t – глубина резания, мм;
 – главный угол в плане, принимаемый равным 45.
Свободный выход резца при продольной обточке принимается () мм, при отрезке — () мм.
y1 прод =1, y1 попер = 0,5
Основное машинное время рассчитывается для каждого перехода в соответствии с принятыми для него параметрами резания n и S, после чего определяется общее основное машинное время на токарную обработку детали.
Таблица 10
Основное машинное время
Наименование переходов машинной обработки
l, мм
S, мм/об
n, об/мм
Основное машинное время на токарную обработку, сек
Подрезать торец
2
0,085
160
5,5
Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + (5÷6) мм (грубая обработка)
118
0,17
2000
121,5
Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + (5÷6) мм (чистовая обработка)
46
0,17
2000
49,5
Проточить заготовку до диаметра d2 + (1÷2) мм на длину l1 (грубая обработка)
40
0,17
2000
43,5
Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)
40
0,17
2000
43,5
Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм
112,4
0,085
160
115,9
Подрезать деталь в размер l2
112
0,085
160
115,5
итого
605,055
Итого, основное машинное время на токарную обработку составит 600 с, или 10 мин.
Б. Определение вспомогательного времени
К вспомогательному времени относятся затраты рабочего времени: на установку и снятие деталей, управление станком, перемещение частей станка, измерение деталей, смену режущего инструмента в процессе работы. На предприятиях эти затраты времени определяются по нормативам.
Нормативы вспомогательного времени на установку и снятие детали проектируют в зависимости от способа установки, состояния установочной поверхности, характера выверки и массы детали.
Нормативы времени на установку и снятие детали разрабатываются по данным, приведенным в табл. 11.
Таблица 11
Исходные данные для расчета времени на установку и снятие детали
Вес детали, кг
Время, мин
1
3
5
7
9
11
13
0,30
0,40
0,50
0,54
0,60
0,72
0,76
Время на установку и снятие детали определяется, исходя из массы детали:
где Д – диаметр заготовки, мм;
L – длина заготовки;
 – удельный вес детали, г/см3 (7,8 г/см3).
кг
Общий вид нормативный формулы и ее параметры определяются графоаналитическим методом. В простейшем случае общий вид нормативной формулы может быть выбран на основе изучения тенденции расположения исходных данных (точек) из табл. 11 на планшете графика (рис. 3).
Рис. 3. График для построения нормативной функции
В координатах с равномерными шкалами точки характеризуют или близкий к равномерному рост затрат времени при увеличении значения переменного фактора, следовательно график имеет формулу линейной зависимости вида:
Если вес детали x=1,9 кг, то время на установку и снятие будет равно:
мин
Вспомогательное время, связанное с переходом, рассчитывается в зависимости от длины заготовки и характера обработки (табл. 12).
Таблица 12
Вспомогательное время перехода
Номер позиции
Характер обработки
Измерительный инструмент
Высота центров 200 мм
Длина обработки, мм, до:
100
1000
Время на один проход, мин
1
2
3
Продольное обтачивание грубое без промера
Продольное обтачивание грубое с промером
Продольное обтачивание чистое с одной пробной стружкой
-
Штангенциркуль
Штангенциркуль
0,2
0,6
0,9
0,3
0,8
1,1
Вспомогательное время на переход определяется суммированием нормативов времени на выполнение каждого действия, в том числе на изменение числа оборотов шпинделя (0,1 мин), изменение подачи (0,1 мин) и времени, связанного с выполнением переходов, по табл. 12.
Наименование переходов машинной обработки
на установку и снятие
изменение числа оборотов шпинделя
изменение подачи
времени, связанного с выполнением переходов
всего
установка и снятие
0,34
0,34
Подрезать торец
0,1
0,1
0,2
Проточить заготовку до диаметра d1 + 1 мм на длину l2 + (5÷6) мм (грубая обработка)
0,1
0,1
0,8
1
Проточить заготовку до диаметра d1 на длину l + (5÷6) мм (чистовая обработка)
0,1
0,1
1,1
1,3
Проточить заготовку до диаметра d2 + (1÷2) мм на длину l1 (грубая обработка)
0,1
0,1
0,8
1
Проточить заготовку до диаметра d2 на длину l1 (чистовая обработка)
0,1
0,1
1,1
1,3
Отрезать деталь на длину l2 + 0,4 мм
0,1
0,1
0,2
Подрезать деталь в размер l2
0,1
0,1
0,2
Итого
5,54
В. Нормирование подготовительно-заключительного времени, времени на обслуживание рабочего места и времени перерывов на отдых и личные надобности.
Время на обслуживание рабочего места и физиологические потребности при нормировании токарных работ принимается равным 5% от оперативного времени.
Тоб = 600 * 5% = 30 сек = 0,5 мин
Тотл = 600 * 5% = 30 сек = 0,5 мин
К категории подготовительно-заключительного времени относятся затраты времени на установку патрона поводкового, план-шайбы, патрона самоцентрирующего, режущего инструмента, настройку станка.
Подготовительно-заключительное время не повторяется с каждой выполняемой операцией, а устанавливается на всю партию деталей, поэтому при определении нормы времени на одну деталь общая сумма затрат времени делится на количество деталей в партии.
Подготовительно-заключительного время на установку патрона трехкулачкового в расчетах примем равным 5 мин.
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента принимается по табл. 13.
Таблица 13
Подготовительно-заключительное время на ознакомление с чертежом и инструкцией, осмотр и раскладку инструмента
Количество инструментов, необходимых для обработки
Время при количестве переходов, мин
1-4
5-10
Свыше 10
2÷3
4÷6
3
5
4
6
5
8
В данном случае количество инструментов равно 6, количество переходов — до 10. Поэтому:
Тпз = 5 + 6 = 11 мин
Тогда технически обоснованная норма времени на токарную операцию будет равна
4. Определение нормы выработки
Норму выработки рабочего за смену можно определить по формуле:
где Tсм – продолжительность смены, Tсм = 480 мин;
Т – технически обоснованная норма времени, нормо-мин.
Тогда норма выработки рабочего за смену будет равна:
дет.
РАЗДЕЛ II. Проектирование нормы времени на машинно-ручной или ручной процессы аналитически-исследовательским способом
Задание.
Спроектировать технически обоснованную норму времени на основании данных хронометража и индивидуальной фотографии рабочего дня для рабочего места единичного производства.
Исходные данные для расчета приведены в табл. 31-32.
Необходимо определить норму времени на установку деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами
Таблица 31
Установка деталей на плоскость с совмещением отверстий и креплением болтами
№
п/п
Перечень элементов трудового процесса
Результаты хронометражных наблюдений, мин
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Взять деталь и установить на плоскость с совмещением отверстий
Взять три болта и ввернуть на 2 – 3 нитки
Взять ключ
Завернуть болты
Отложить ключ
0,20
0,71
0,08
1,4
0,06
0,40
0,56
0,06
1,5
0,08
0,30
0,64
0,08
1,2
0,09
0,25
0,81
0,06
1,4
0,06
0,30
0,75
0,05
1,6
0,08
Таблица 32
Результаты фотографии рабочего дня, мин.
№ п/п
Затраты рабочего времени
Затраты времени
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Получение и сдача работы
Получение инструктажа
Выполнение оперативных приемов работы
Поиски инструмента и приспособлений
Ожидание инструктажа
Исправление брака
Хождение и разговор по личным делам
Перерывы на отдых и личные надобности
Подготовка и уборка рабочего места
12
9
353
16
8
30
10
20
22
10
10
362
20
--
35
--
20
23
11
11
349
14
--
35
15
24
21
14
16
393
--
10
--
--
22
25
8
10
397
--
6
--
20
21
18
Решение.
Аналитически-исследовательским называется способ нормирования труда, при котором затраты труда проектируются на основе анализа данных, полученных в результате наблюдений (хронометража, фотографии рабочего дня) на рабочем месте по каждому элементу нормируемой операции при соответствующей принятым условиям организации труда.
Фотографией рабочего дня называют способ наблюдения, при котором изучаются все без исключения затраты рабочего времени в течение смены. Цель проведения фотографии рабочего дня состоит в выявлении недостатков в организации труда и производства, разработке мероприятий по их устранению, выявлении причин потерь рабочего времени, изучения передовых приемов и методов труда для их распространения и т.д.
Обработка результатов наблюдений производится на бланках формы ТНУ-2 и заключается в распределении затрат рабочего времени по категориям, их анализе и составлении баланса времени рабочего дня.
Раздел «Баланс времени рабочего дня» заполняется на основе исходных данных. Затем производится суммирование и определение средних величин затрат по каждой категории.
В раздел «Анализ потерь рабочего времени» вносятся те затраты рабочего времени, которые надо полностью ликвидировать:
нерегламентированные перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины;
потери времени, связанные с выполнением случайной и лишней непроизводительной работы.
Для составления фактического баланса времени рабочего дня средние арифметические значения по каждой строке фактических затрат рабочего времени переносятся в аналитическую сводку и суммируются. Затем составляется нормальный (рациональный) баланс времени рабочего дня, который не содержит потерь и лишних затрат времени, выявленных при анализе наблюдений. При этом разрабатываются организационно-технические мероприятия, с учетом которых составляется уплотненный баланс времени.
Полученная в результате ликвидации потерь и лишних затрат экономия времени распределяется между всеми категориями продуктивного времени (ПЗ, Об, О, В) пропорционально их удельному весу в продуктивном времени фактического баланса.
При ликвидации всех лишних затрат времени рост производительности труда определяют по формуле:
где Тизл – возможное сокращение потерь времени, мин;
Тсм – продолжительность смены, мин.
Результаты занесены в форму ТНУ-2.
В отличие от фотографии рабочего дня хронометраж применяют для изучения затрат только оперативного времени. В зависимости от цели хронометража изучают либо операцию в целом, либо отдельные трудовые приемы, все элементы которых постоянно повторяются в определенной последовательности. Цели хронометража более сложны, чем фотографии рабочего дня, изучение затрат времени не ограничивается только его регистрацией.
Для обработки хронометражных наблюдений необходимо, прежде всего, перенести данные в форму ТНУ-5.
Обработка результатов хронометражных наблюдений включает технологический и математический анализ хронометражных рядов. Технологический анализ предусматривает изучение хронометражных рядов с целью выявления результатов, существенно отличающихся от среднего значения.
При математическом анализе хронометражных рядов вычисляется средняя продолжительность затрат времени по каждому ряду и определяется действительный коэффициент устойчивости хронометражного ряда и рабочей операции в целом.
Для хронометражного ряда коэффициент устойчивости определяется отношением наибольшего замера данного хроноряда к наименьшему.
Действительный коэффициент устойчивости всей операции в целом определяется по формуле:
где: а1, а2, аn – среднеарифметическая величина затрат времени по каждому хронометражному ряду;
К1, К2, Кn — коэффициенты устойчивости соответственно первого, второго и т.д. хронометражных рядов.