Оперативно-производственное планирование на предметно-замкнутом участке

В работе рассчитаны все показатели по пунктам, представленным в содержнаии ...

Введение.
1. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.
2. Расчет размера партии деталей.
3. Расчет периодичности запуска деталей в производство.
4. Расчет длительности производственного цикла.
5. Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям.
6. Расчет внутрицеховых заделов на участке.
Выводы.

Оперативно – производственное планирование играет очень важную роль в организации ритмичной и рентабельной работы предприятия цеха, т.к. планирование деятельности на любом предприятии является наиболее важной функцией производственного менеджмента. В планах отражаются все принятые управленческие решения, содержатся обоснованные расчеты объемов производства и продаж продукции, проводится экономическая оценка затрат и ресурсов, а также конечных результатов производства. В ходе составления планов руководители всех звеньев управления составляют общую программу своих действий, устанавливают главную цель и результат совместной работы, определяют участие каждого отдела или работника в общей деятельности, объединяют отдельные части плана в единую экономическую систему, координируют работу всех с оставителей планов и вырабатывают решение о единой линии трудового поведения в процессе выполнения принятых планов.
Основными задачами оперативно – производственного планирования являются:
*проектирование и планирование желаемого будущего предприятия, обоснование поставленных целей и задач
*планирование средств для достижения поставленных целей
*предварительное составление списка возможных опасностей и ситуаций неприемлемых для предприятия
*определение объемов и структуры ресурсов, необходимых для достижения желаемого результата
Главной же задачей ОПП является организация слаженной работы всех подразделений предприятия для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленном объеме и номенклатуре при полном использовании производственных ресурсов.
Особенности оперативно – производственного планирования в условиях серийного производства: для серийного типа производства характерно изготовление одного изделия разных модификаций или нескольких видов изделий небольшими сериями.
Под серией понимается число изделий, одинаковых по конструкции и технической характеристике. Для серийного производства характерна обработка деталей и сборочных единиц партиями. Под партиями понимается планируемое и учитываемое число одинаковых деталей или сборочных единиц, одновременно запускаемых в производство и обрабатываемых с однократной затратой подготовительно-заключительного времени. Календарно-плановые нормативы лежат в основе планирования серийного производства. Они включают размер партии изготовления изделия, нормативный размер партии и периодичность их запуска, производственный цикл, опережение запуска-выпуска партии, деталей и узлов изделий, уровень заделов и объем незавершенного производства. Используя эти нормативы, строят календарные графики работы производственных бригад и участков. С точки зрения производительности труда необходимо выпускать изделия большими партиями, так как уменьшается подготовительно – заключительное время, приходящееся на одну деталь. Но, с другой стороны увеличение партии ведет к увеличению производственного цикла и росту незавершенного производства. Поэтому нахождение оптимальной партии сводится к поиску и установлению такого числа деталей, при котором минимальны затраты на одну деталь.
Развитие ОПП за рубежом: В 70-90-х гг. большинство ведущих фирм пошли по пути децентрализации управления и внутрихозяйственного планирования. Таким образом, объект прогнозирования и планирования, который до 90-х годов был практически единым сверху донизу, при переходе к рынку принципиально различается на макро-, микро-, и первичном уровне. В первом случае прогнозируются структурные сдвиги и основные пропорции в экономике страны или крупного региона, во втором - научно-технический уровень производства и конкурентоспособность фирмы в целом, ее инвестиции и их окупаемость, прибыль и ее распределение, в третьем - процесс производства конкретных товаров от закупки сырья до сбыта готовых изделий и услуг. Существенно меняется и роль планирования в управлении предприятием. Выполнение плана - не самоцель, а средство эффективной организации работы фирмы. План может и должен корректироваться с учетом ситуации на рынке. Во многих зарубежных фирмах была принята такая структура предприятия, которая включала следующие пункты: цели развития фирмы, инвестиции и обновление производства, улучшение использования ресурсов путем снижения трудоемкости и фондоемкости, совершенствование управления, повышения конкурентоспособности, распределение ресурсов между структурными подразделениями, перспективы фирмы.

изделия
Минимальный размер партии, шт.
Кратность размера
партии месячной
программе
По первому
способу
По второму
Способу
1
-
99
13
2
134
-
9
3
134
-
9
4
-
172
7
5
-
240
5
6
-
174
7
Вывод: на основании расчетов можно сделать вывод, то чем выше выпуск деталей в смену тем меньше кратность размера партии, т.е. исходя из данных таблицы видно, что самый наибольший минимальный размер партии соответствует 5 изделию, а наименьший минимальный размер соответствует 1 изделию. В целом можно сказать, что чем больше минимальный размер партии детали, тем меньше партий необходимо доставить до рабочего места.
3. Расчет периодичности запуска-выпуска изделий.
Запуск в производство деталей каждого наименования производится через интервалы времени, называемые периодичностью запуска и означающие промежуток времени между последовательным запуском (выпуском) двух партий деталей одного и того же наименования.
3.1. Периодичность запуска партии деталей одного наименования (дни) определяется по формуле:
nmini
Пр = Nдн. ,
где Nдн. – среднедневной выпуск, шт.
Пр1= 99/60=1,65 дней
Пр2=134/60=2,23 дня
Пр3=134/60=2,23 дня
Пр4=172/60==2,87 дня
Пр5=240/60=4 дня
Пр6=174/60=2,9 дня
Подставляя соответствующие данные в формулу, получим расчетные значения периодичности запуска изделий (Пр).
3.2. На основании полученных результатов сводим расчетное значение Пр к унифицированному ряду.

Рекомендуются следующие унифицированные величины периодичности запуска – выпуска :
3 месяца (3М)
1 месяц (М)
10 дней (М/2)
5 дней (М/4)
2,5 дня (М/8), где М – месячная программа.
П пр1=2,5 дн
П пр2=2,5 дн
П пр3=2,5 дн
П пр4=5 дн
П пр5=5 дн
П пр6=5 дн
3.3. Расчет принятого (нормативного) размера партии деталей

nпр = Ппр * Nдн ,
где Ппр - принятая периодичность запуска изделий исходя из унифицированного ряда ;
Nдн - среднедневной выпуск, шт. (по заданию).
nпр1=2,5*60=150
nпр2=2,5*60=150
nпр3=2,5*60=150
nпр4=5*60=300
nпр5=5*60=300
nпр6=5*60=300

Полученные данные сводятся в таблицу 3.
Таблица 3
Расчет периодичности запуска изделий
изделия
Периодичность запуска изделий,
раб. дн.
Принятый норма-тивный размер
партии изделий, шт.
nпр
Расчетная
Пр
Принятая
Ппр
1
1,65
2,5
150
2
2,23
2,5
150
3
2,23
2,5
150
4
2,87
5
300
5
4
5
300
6
2,9
5
300
Вывод: из вышеприведенной таблицы видно, что чем выше расчетная периодичность запуска партии детали, тем выше принятый нормативный размер партии изделий.
Таким образом можно посчитать разницу между принятым нормативным размером партии изделий и минимальным размером партии для каждого изделия:
1= 150-99=51шт
2= 150-134=16шт
3= 150-134=16шт
4= 300-172=118шт
5= 300-240=60шт
6= 300-174=116шт
4. Расчет длительности производственного цикла (Тц)

Длительность производственного цикла Тц в серийном производстве – это промежуток времени от начала до конца изготовления партии деталей, узлов, изделий при принятом режиме запуска (выпуска).

Длительность производственного цикла при параллельно - последовательном виде движения определяется по формуле:

Тц п-пi = [nпрi Σ tштi + Σ tпз + (mо – 1)* tмо ] * Кпар. ,
где mо – количество операций;
tмо – межоперационное пролеживание, мин.;
Кпар. – коэффициент параллельности.
Тц1=(150*24,4+60+(3-1)*8*60)*0,5)=2340 / 8*2*60=2,44 дня
Тц2=(150*28+140+(5-1)*8*60)*0,5)=3130 / 960=3,3 дня
Тц3=(150*56+140+(5-1)*8*60)*0,5)=5230 / 960=5,45 дня
Тц4=(300*21+80+(4-1)*8*60)*0,5)=3910 / 960=4,07 дня
Тц5=(300*18+100+(5-1)*8*60)*0,5)=3710 /960 =3,86 дня
Тц6=(300*22,08+100+(5-1)*8*60)*0,5)=4322 / 960=4,5 дня
5. Расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям.
5.1. Расчет продолжительности цикла обработки партии деталей по операциям осуществляется по формуле:
Ппр.* tшт + tпз
Тоi = 60 ,
где tшт – штучное время обработки деталей по ведущей операции, мин.;
nпр.- принятый размер партии деталей.
Так как коэффициент закрепления операции 5является самым высоким из рассчитанных, расчет будем производить используя трудоемкость изготовления детали на этой операции
То2=(300*9+60)/60=46 дней
То3=(300*9+60)/60=46 дней
Расчет длительности производственного цикла и цикла обработки партии изделий таблица 4
изделия
nпр
Ппр.
Тц
То
1
150
2,5
2,44
-
2
150
2,5
3,3
46
3
150
2,5
5,45
46
4
300
5
4,07
-
5
300
5
3,86
-
6
300
5
4,5
-
График изменения длительности
цикла изготовления изделия:
Вывод: из данных таблицы видно, что чем короче длительность производственного цикла, тем меньше срок изготовления партии изделий. Таким образом, из графика видно, что необходимо сокращать длительность производственного цикла детали 3, например путем уменьшения подготовительно-заключительного времени.
6. Расчет внутрицеховых заделов на участке
Цикловые заделы определяются по формуле:
Zцi = Тцi * Nдн ,
где Тцi – длительность производственного цикла изготовления деталей, раб. дн.;
Nдн – среднедневной выпуск, шт.
Zц1=2,44*60=147
Zц2=3,3*60=198
Zц3=5,45*60=327
Zц4=4,04*60=245
Zц5=3,86*60=232
Zц6=4,5*60=270
Таблица 5
Календарно–плановые нормативы для оперативно–производственного планирования участка
изделия
Программа, шт
Величина
партии,
шт.
nпрi
Периодич
ность
запуска-
выпуска,
дн.
Ппрi
Длитель-
ность
цикла,
дни
Тцi
Задел,
шт.
Zцi
на месяц
Nмес
средне-
суточная
Nдн
1
1200
60
150
2,5
2,44
147
2
150
2,5
3,3
198
3
150
2,5
5,45
327
4
300
5
4,07
245
5
300
5
3,86
232
6
300
5
4,5
270
Вывод
Задачи, которые решаются при оперативном планировании, самым тесным образом связаны со всеми сторонами экономического и социального развития коллектива, с процессом непосредственного создания материальных благ. В данной работе были рассмотрены такие виды ОПП как: расчет необходимого количества оборудования, расчет размера партии деталей, расчет периодичности выпуска изделий, расчет длительности производственного цикла, расчет продолжительности обработки партии деталей по операциям, расчет внутрицеховых заделов. В результате проделанной работы можно сделать вывод, что планирование является одной из важных составляющих работы предприятия, обеспечивая своевременность выполнения заказов, позволяющее рационально использовать оборотные средства, ускорять оборачиваемость оборотных средств и повышать рентабельность предприятия. Таким образом, рассчитав например, необходимое количество оборудования можно повысить производительность труда путем более рационального его использования. Так, например если оборудование перегружено, необходимо изменить производственный цикл изделий, а если недогружено, можно например, сдать его в аренду. Рассчитав размер партии деталей можно сократить время доставки партий до следующего места назначения, и тем самым уменьшить затраты времени. Рассмотрев периодичность запуска изделий я делаю вывод, что чем выше периодичность запуска, тем больше нормативный размер партии. Эта зависимость позволяет более точно определить необходимый размер партии и более выгодно использовать трудовые ресурсы. Длительность производственного цикла позволяет сократить издержки, способствует более эффективному использованию рабочей силы. А расчет внутрицеховых заделов помогает правильно составить календарно – плановые нормативы и правильно планировать время изготовления детали. Таким образом, я делаю вывод, что оперативно – производственное планирование является неотъемлемой частью работы предприятия, обеспечивая своевременность выполнения заказов. Улучшение использования оборотных средств также достигается путем расчетов. А рентабельность предприятия зависит от своевременного и быстрого выполнения заказов, оперативного реагирования руководства и предприятия в целом на происходящие изменения, а также вследствие сокращения издержек и рационального использования оборудования, рабочей силы и времени. То есть невозможно представить современное предприятие без планирования каждого подразделения и фирмы в целом.
Литература.
1. Организация и оперативное управление машиностроительным предприятием. Соколицин С.А., Кузин Б.И. – Л.: Машиностроение, 1988.
2. Организация, планирование и управление предприятием машино-строения./ Под ред. И.М. Разумова. – М.: Машиностроение, 1982.
3. Организация и планирование машиностроительного производства./ Под ред. М.И. Ипатова, В.И. Постникова, М.К. Захаровой. – М.: Высшая школа, 1988.
4. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства./ Под ред. Скворцова Ю.В. и Л.А. Некрасова. – М.: Высшая школа, 1990.
5. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учеб. пособие для вузов. – М. ,,Издательство ПРИОР”, 1998.
6. Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства. : Учеб. пособие – Мн. ИП ,,Экоперспектива”, 1998.
7. Фатхудинов Р.А. Производственный менеджмент. Учеб. для вузов. М., 1997.
8. Румянцева. Менеджмент организации.
9. Аникин Б.А. Логистика : Учеб. пособие. – М. : ИНФРА – М., 1997.
Приложение 1
Таблица поправочных коэффициентов по вариантам к исходным данным:
Вариант
ДЕТАЛЬ
1
2
3
4
5
6
1
1,25
1.15
—
1.4
—
—
2
1.16
1.25
1.13
—
—
—
3
1.1
1.2
—
1.12
—
—
4
1.16
—
—
1.12
1.24
—
5
1,22
1.1
—
—
—
1.4
6
1.13
—
1,17
—
—
1.2
7
1.25
—
1,1
—
1.3
—
8
1.18
1,2
—
—
-
1.4