Разработка технологического процесса восстановительного ремонта детали автомобиля МАЗ – 500А

Разработка технологического процесса износа шестерни ведущей ведущего моста 500 - 2402017:износ шейки под передний подшипник;износ резьбы М39x2 – 6д;износ шейки под задний подшипник. Выполнен расчет восстановления и нормозатрат.
Уникальность работы 65%. ...

Содержание

Введение ………………………………………………………………………3
1 Разработка технологического процесса восстановления детали……….4
1.1 Характеристика условий работы детали и перечень возможных
дефектов детали………………………………………………………….…….4
1.2 Разработка маршрута восстановления детали………………………….7
1.3 Расчет режимов выполнения технологических операций и
определение технических норм времени на их выполнение……………….9
2 Организация рабочего места для технического обеспечения
технологического процесса………………………………………….………..12
2.1 Подбор оборудования, режущего и измерительного инструмента,
технологической оснастки…………………………………………………….12
3. Организация рабочего места восстановления деталей…….…………….14
4. Обоснование размера производственной партии………………………….16
Заключение………………………………………………………………...........17
Списокиспользованной литературы………………………………………….18
ПРИЛОЖЕНИЕ 1………………………………………………………………..20

.........ной эксплуатации техническое состояние автомобилей в течение времени достигает предельного и они направляются на капитальный ремонт.
Задачей капитального ремонта автомобиля является восстановление утраченной работоспособности и ресурсов за счет оптимальных затрат до нового уровня или приближенного к нему.
.......

Поверхность подвергают цементации до твердости 61-65 HRC , на глубину 1,2-1,6мм, и 30-45 HRC -сердцевину шестерни. Химический состав и механические свойства стали приведены в таблицах 1.1 и 1.2.       Таблица 1.1- Химический состав стали 25ХГНМТНаименование  и марка материалаХимический элемент и его процентное содержание, %СMnCrNiMoTiSСталь легированная конструкционная, марка 25ХГНМТ0,23-0,290,50-0,800,40-0,600,80-1,000,40-0,500,400,17-0,37  Таблица 1.2 Механические свойства 25ХГНМТНаименование  и марка материалаПредел прочности, кгс/ммПредел текучести, кгс/ммОтносительное удлинение,%Ударная вязкость, кгс/ммСталь легированная конструкционная,марка 25ХГНМТ1201101015 Ведущая шестерня ведущего моста, поступая в капитальный ремонт, имеет такие дефекты, как:износ резьбы М39×2;износ шейки под передний подшипник;износ шейки под задний подшипник.Карта дефектовки детали представлена в таблице 1.3.Таблица 1.3 - Карта дефектовки деталиКарта дефектовки детали Деталь: Ведушая шестерня ведущего моста МАЗ 500Материал: Сталь 25ХГМТвердость: HRC 60-65№ Поз.Наименование дефектовСпособ установления дефектаи средства контроляРазмер, ммЗаключение (с указанием возможных способов восстановления)номинальный размердопустимый без ремонтаДопустимый для ремонта4Срыв или износ резьбы М39×2Осмотр. Кольцо резьбовое или сопряженная детальМ39×2-Износ или срыв резьбы не более 2-хвитковНапыление, наплавка с последующим нарезанием резьбы, напрессовка ремонтной втулки5Износ шейки под передний и задний подшипникиСкоба индикаторная СИ 0-65ГОСТ 11098-7540-0,031-0,014 45-0,018+0,03539,96 44,96 менее 39,96менее 44,96 Напыление, хромирование, наплавка, осталивание шеек с последующим шлифованием Разработка маршрута восстановления деталиВозможные способы устранения дефектов:По дефекту 1:Осталивать;Хромировать;Наплавить.По дефекту 2:Осталивать;Хромировать;Наплавить.По дефекту 3:вибродуговая наплавкаДля восстановления детали принимаем:по дефектам 1 и 2 – осталивание;по дефекту 3 – вибродуговая наплавкаКарта технических требований на дефекацию детали представлена в таблице 1.4.Таблица 1.4- Карта технических требований на дефекацию деталиДефектСпособ устранения№ операцииНаименование и содержание операцийУстановочная база.12345I схемаИзнос шейки под передний роликовый подшипникЖелезнение№1№2№3№4ШлифовальнаяШлифовать шейку под подшипник «как чисто»ЖелезнениеПодготовить деталь и железнить шейку под подшипник.ШлифовальнаяШлифовать шейку под номинальный размер.МойкаПромыть деталь.Центровые отверстияЦилиндрические поверхностиЦентровые отверстияII схемаИзнос шейки под задний роликовый подшипникЖелезнение№1№2№3№4ШлифовальнаяШлифовать шейку под подшипник «как чисто»ЖелезнениеПодготовить деталь и железнить шейку под подшипник.ШлифовальнаяШлифовать шейку под номинальный размер.МойкаПромыть деталь.Центровые отверстияЦилиндрические поверхностиЦентровые отверстияIII схемаПовреждение резьбы М39×2-6gВибродуговая наплавка№1№2№3№4ТокарнаяПроточить повреждённую резьбуНаплавкаНаплавить шейку резьбовую.ТокарнаяПроточить шейку и нарезать резьбу.МойкаПромыть деталь в содовом растворе.Центровые отверстияТо жеТо жеПлан технологических операций представлен в таблице 1.5.Таблица1.5- План технологических операций№Наименование и содержание операцииОборудованиеПриспособлениеИнструментыПоз.РабочийИзмерительныйИзм.Лист№ докум.ПодписьДатаЛист PAGE \* LOWER 10123456005ТокарнаяПроточить шейки подшипников до правильной геометрической формы1) до диаметра 39,0 мм2) до диаметра 44,0 мм.ТВС 1К62ЦентраРезец проходной Т15К6 ГОСТ 18877-83ШЦ-2 ГОСТ 166-80010Наплавкаа)Наплавить шейки подшипников до:1)диаметра 42мм2)диаметра 46мм.Переоборудованный ТВС 1К62, сварочный преобразователь ПГС-500Наплавочная головка А-580, центра ГОСТ 13214-79Проволока Св-30ХГСА диаметром 1,8мм, флюс АН-348АШЦ-2 ГОСТ 166-80015Токарнаяа) Проточить шейки подшипников до диаметров 40,1+0,1 и 45,1+0,1ммв)Снять фаску шлицевой шестерни 3×450 г)На шейке под задний подшипник снять фаску 1×300 на торцеТВС 1К62ЦентраРезец проходной Т15К6 ГОСТ 18877-83ШЦ-2 ГОСТ 166-80016На шейке под задний подшипник проточить канавку под стопорное кольцо шириной 1,9+0,3мм до диаметра 37,5-0,34 мм на расстоянии 2,3+0,14мм от торца зубчатого венца.ТВС 1К62ЦентраРезец прорезной Т15К6 ГОСТ 17163-82ШЦ-2 ГОСТ 166-80025Шлифовальнаяа)Шлифовать шейки подшипников до номинальных диаметров:-под передний подшипник40+0,018+0,03 мм-под задний подшипник 45-0,018+0,035 ммКруглошлифовальный станок 3Б151Шлифовальный круг Э-25-16 СМ2-С1К 600×63×305ПП ГОСТ 2442-83Микрометр 50-75ммРасчет устранения износа деталейПрипуск на обработку зависит от вида и характера износа, а также от вида обработки и вида операции основного процесса.Правильно выбранные величины операционных припусков влияют на качество обработки и себестоимость ремонта.Ориентировочные значения припусков при разных видах обработки:Точение:чистовое 0,1 – 0,2;черновое 0,2 – 2,0;Шлифование:черновое0,1 – 0,2;чистовое 0,01 – 0,06;Наплавка 0,6 и вышеГальваническое покрытие:хромирование не более 0,3;осталивание не более 0,5; напыление не более 0,4.Припуски на обработку при точении шейки под передний (1а) и задний (1б) роликовый подшипник:1а - номинальный диаметр Дном = 40-0,031-0,014Принимаем к расчету d = 39,940Следовательно Дmах = 39,986; Дmin = 39,969Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп = 39,960 Примем диаметр изношенной 1а dизнос = 39,9501б - номинальный диаметр Дном = 45-0,018+0,035Принимаем к расчету d = 44,980Следовательно Дmах = 45,035; Дmin = 44,982Ремонт требуется при диаметре шейки менее Ддоп = 44,96 Примем диаметр изношенной 1б dизнос = 44,95Припуск на точение для устранения износов и придания правильной геометрической формы «как чисто» на диаметр составляет 2б1 = 0,1 [1]:для 1а:dmin = dизнос – 2б1 = 39,950 – 0,1 = 39,85для 1б:dmin = dизнос – 2б1 = 44,95 – 0,1 = 44,85Для восстановления 1а и 1б такой толщины, чтобы после наплавки до размеров 42мм и 46 мм соответственно, обеспечить размеры и шероховатость по рабочему чертежу, выполнив предварительную и окончательную обработки.Припуск на шлифование после наплавки:предварительный: 2б2 = 0,050;окончательный: 2б3 = 0,034Таким образом, максимальный диаметр шейки после наплавки должен быть:для 1а:dmax = dном + 2б2 + 2б3 = 39,950 + 0,050 + 0,34 = 40,34для 1б:dmax = dном + 2б2 + 2б3 = 44,95 + 0,050 + 0,34 = 45,34Следовательно, толщина гальванического покрытия должна быть не менее:H=dmax-dmin2для 1а: H=40,34-39,852=0,245для 1б:H=45,34-44,852=0,245Расчет режимов выполнения технологических операций Технической нормой времени называется регламентированное время выполнения технологической операции в определенных организационно-технических условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации.Штучное время определяется по формуле: Тшт=То+Тд (1)где: То - оперативное время, мин; Тд – дополнительное время на личные потребности (в % от оперативного), мин.Оперативное время определяется по формуле: То=Тм+Твсп (2)Операция 005Машинное время:Тм=К×D×Lгде : K- коэффициент обтачивания; S-подача, =0,25 мм/об; V-скорость вращения детали, =105 м/мин; D-диаметр, D=24 мм; L-длинна обтачиваемой поверхности, =30 мм.Тм=0,00012×24×30=0,1 минТшт=Тм+Твп=0,2+0,36=0,46 минОперация 010 Тшт=2,47мин Наплавить резьбовой конец вала: Тшт=3,9+3,4+0,22=7,52 минОперация 015Проточить наплавленные поверхности: К=0,00012Тшт1=0,00012×36×105=0,45 минТшт2=0,00012×27×35=0,11 минНарезать резьбу:К=0,00032 Тшт3=0,00032×24×35=0,27 мин Тшт=Тшт1+Тшт2+Тшт3+Твп=0,45+0,11+0,27+0,36×3=1,91 мин. Операция 025 – Шлифовальная.