Особенности организации нормирования и оплаты труда руководителей и специалистов

Данная курсовая работа содержит теорию и практику (расчет норм времени на выполнение различных видов работ для производства шайбы), была защищена на отлично ...

Введение 6
1. Теоретические основы организации труда на промышленном предприятии 9
1.1 Аттестация и рационализация рабочих мест 9
1.2 Организация рабочего места работника 17
1.2.1 Определение характера специализации рабочего места 18
1.2.2 Выбор типа и габаритных размеров основного оборудования 19
1.2.3 Выбор необходимой технологической и организационной оснастки 21
1.2.4 Организация планировочного решения рабочего места 25
1.2.5 Составление комплексной карты организации труда на рабочем месте 30
1.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса 31
2. Сущность нормирования труда на промышленном предприятии 35
2.1 Особенности нормирования отдельных видов работ и категорий рабочих 35
2.2. Проектирование технологического процесса и расчёт технически обоснованных норм времени на обработку детали 48
2.2.1 Выполнение эскиза обрабатываемой детали 48
2.2.2 Проектирование технологического процесса производства обрабатываемой детали 50
2.2.5 Определение вспомогательного времени необходимого для обработки выбранной детали 52
2.2.4 Определение нормы выработки и коэффициента загрузки исполнителя 55
2.3 Проектирование нормы времени на выполнение различных видов работ по металлообработке 56
2.3.1 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на обработку торца детали зенковкой и подрезной пластиной 56
2.3.2 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим затраты времени на снятие фасок и центровку отверстий. 56
2.3.3 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на нарезание шестерен и колес 57
2.3.4 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение фрезерных работ 58
2.3.5 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение шлифовальных работ с продольной подачей 58
2.3.6 На основе исходных данных и нормативов, приведенных ниже, определим норму времени на выполнение плоскошлифовальных работ периферией круга 59
2.3.7 Корректирование нормативного времени шлифования в зависимости от степени заполнения обрабатываемыми деталями поверхности рабочего стола шлифовального станка 59
2.4 Проектирование нормы времени на выполнение технологической операции с помощью хронометража 60
3 Основы оплаты труда на промышленном предприятии 63
3.1 Особенности организации заработной платы работника 63
3.2. Организация оплаты труда в бригаде 69
3.3 Оплата труда служащих предприятия 73
Заключение 75
Список использованной литературы 77

цель данной работы – это изучение нормирования труда руководителя по управлению персоналом. Объектом изучения данной работы является рабочее время, а предметом – промышленное предприятие.
В соответствии с целью исследования выделены следующие задачи:
— обзор литературы по данной теме;
— изучение понятия, сущности и задач нормирования труда;
— рассмотрение особенностей нормирования труда руководителей, специалистов и служащих;
— систематизация полученной информации.

м.Коэффициент разделения трудаКоэффициент оснащенности15МеханическийФрезерноеУниверсальное2,96 4,50,940,9231.3 Организационно-технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса Для совершенствования трудового процесса фрезеровщика возможно проведение следующих организационно-технических мероприятий:1. Для обеспечения необходимой оснащенности рабочего места фрезеровщика, оснастить станок средствами, способствующими улучшению организации труда и повышению производительности труда рабочего, а именно:1.1 применение эффективных зажимных устройств (рис.4); Рис. 4 – Приспособление для крепления заготовкигде 1 – плита; 2, 6 – гидроцилиндры; 3, 5 – прихваты; 4 — упор.1.2  оснащение станка индикаторными упорами и удобно расположенными линейками с делениями;2. Если рабочее место фрезеровщика не освещается в соответствии с требуемыми стандартами, то необходимо установить на рабочем месте переносной светильник, который должен обеспечить рациональную систему освещения и осветительной аппаратуры, учитывающей особенности рабочего места и совершаемые на нем производственные процессы.3.  В связи с большим количеством инструментов нужна передвижная подставка для них, на которой они будут располагаться. Причем, справой стороны необходимо поставить передвижной столик с предметами постоянного пользования, а с левой стороны – подставку с предметами временного пользования [9].Передвижные подставки для деталей представлены на рисунке 5.Рис. 5 – Передвижные подставки для деталей4. Необходимо своевременно проводить заточку инструмента, это позволит изготавливать более точные детали.Рациональная организация рабочего места требует, чтобы конструкция основного оборудования и технологической оснастки обеспечивала безопасные условия работы и обслуживания, простоту и удобство наладки, уборку, удаления отходов, рациональность трудовых приемов, сокращение числа движений, экономию времени, уменьшение усилий.Из всего выше сказанного можно сделать вывод о том, что правильная организация рабочего места оказывает существенное влияние на сокращение не только вспомогательного времени, но и на основное время, затрачиваемое на выполнение операций. Также стоит отметить, что удобное расположение необходимых для работы инструментов и приспособлений способствует обеспечению высокой производительности работ исполнителя при наименьшей его утомляемости.1.4 Определение потерь рабочего времени при нерациональных планировочных решениях и возможного роста производительности трудаСредства оснащения рабочих мест механического цеха приведены в таблице 3.Таблица 3 – Оснащение рабочего места фрезеровщикаСредства оснащения РМПотери рабочего времени, вызванные нерациональными планировочными решениями1. ВспомогательноеОборудование2. Организационная оснастка:- инструментальная тумбочка;- подставка под детали;- стеллаж.3. Технологическая оснастка:- набор инструментов4. Численность персонала в цехе, чел.875. Количество рабочих дней в году2526. Годовой объем производства, тыс.шт.307. Трудоемкость одной штуки, нормо-ч5,0Потери рабочего времени для цеха:252*(6*5 + 0,75*6 + 1*15 + 0,9*9 + 0,5*12)*87=1394366,4 мин.= 23239,44 ч.Дополнительное количество произведенной продукции:23239,44/5,0=4648 шт.;Определим предполагаемый рост производительности труда:ПТ1= 47000/2016=23 шт. в часПТ2=(47000+4648)/2016=26 шт. в час 23 шт. — 100% Х= 113 %26 шт. — Х %Рост производительности труда составит: 113% – 100%=13%Рассчитаем фактический коэффициент использования рабочего времени с учетом имеющихся потерь рабочего времени, если эффективный фонд времени в год равен 2000 ч.К=2000-(23239,4487)2000=0,87Таким образом, можно сделать вывод, что фактический коэффициент использования рабочего времени равен 0,87, или 87%. Это значит, что рабочее время используется достаточно эффективно.В ходе первого раздела курсового проекта был изучен теоретический вопрос о сущности и формах разделения и кооперации труда, рассмотрена организация рабочего места фрезеровщика, определен характер специализации этого рабочего места, были выбраны тип и габаритные размеры основного оборудования, необходимая технологическая и организационная оснастка; разобрались с организацией планировочного решения рабочего места, рассмотрели организационно – технические мероприятия по совершенствованию трудового процесса, и, наконец, были рассчитаны потери рабочего времени ивозможный рост производительности труда.2. Сущность нормирования труда на промышленном предприятии2.1 Особенности нормирования отдельных видов работ и категорий рабочихОбъектом нормирования труда основных рабочих, как правило, выступает производственная операция, на которую определяется штучное время или штучно-калькуляционное время, учитывающее затраты подготовительно-заключительного времени.В автоматизированном производстве (характерно для массового, крупносерийного и отдельных видов работ серийного типа производства) на выполнении задания заняты две группы рабочих: операторы (основные рабочие); наладчики, обслуживающие автоматы (обслуживающие рабочие). Поэтому в норму труда оператора не включается затраты на подготовительно-заключительную работу (наладка, получение контрольных приспособлений и т.д.). Для рабочих-операторов устанавливают нормы выработки, которые рассчитываются как норма производительности оборудования в смену по формуле:Нвыр=(Тсм-Тобс)(То-Твн)В норму труда наладчика включается подготовительно-заключительное время и время технического обслуживания рабочего места. Для наладчиков устанавливают норму обслуживания, которая при однотипном оборудовании рассчитывается по формуле:Но=Тсм*Кз(Тнал*Nн+Тп.нал*Nп)где Кз – коэффициент загрузки наладчика основными работами, , Nн иNп – количество наладок и подналадок;Тнал и Тп.нал – трудоемкость одной наладки и одной подналадки оборудования.Среднее количество наладок (Nн) и подналадок (Nп) в смену определяется по формулам:Nн=NПз*КсмNп=ФмИстгде N – количество закрепленных за станком операций, Пз – периодичность запуска деталей (суток), Ксм – коэффициент сменности работы станка, Фм – сменный фонд машинного времени (мин), Ист – стойкость инструмента (мин).При аппаратурных процессах рабочий наблюдает за ходом технологического процесса, регулирует его, поддерживая установленный режим. Результаты деятельности рабочих на аппаратах оцениваются выполнением норм выработки, количеством и качеством выпускаемой продукции.Операция по обслуживанию аппарата включает подготовку сырья и материалов, подготовку аппарата к работе, загрузку сырья и материалов, пуск аппарата, активное ведение процесса переработки, выключение аппарата, контроль качества продукции, выгрузку и сдачу продукции [5].Для периодических процессов Топ рассчитывается по формуле:Топ = Тпер / А,где Тпер – длительность периода (мин, ч), А – количество получаемой за период продукции.Для непрерывных процессов Топ рассчитывается по формуле:Топ = Тсм / Асм,где Асм – количество получаемой за смену продукции.Основными особенностями работ, выполняемых большей частью вспомогательных рабочих, являются их большое разнообразие, нерегулярная повторяемость, сложность измерения количества и качества труда. Существенное значение имеет и непосредственная зависимость объемов и результатов их труда от основных рабочих, так как их деятельность определяется в первую очередь требованиями основного производства. Поэтому методы установления норм труда для вспомогательных рабочих имеют свои особенности.Для нормирования труда вспомогательных рабочих рекомендуется применение следующих видов нормативов и норм.Нормативы численности — предназначены для определения численности тех групп вспомогательных рабочих, нормирование труда которых прямым расчетом исходя из трудоемкости выполняемых ими работ из-за их нестабильности затруднено[3].Нормы времени и нормы выработки – предназначены для нормирования труда вспомогательных рабочих, выполняющих однородные работы. Это работы, которые носят стабильный характер, объем, состав и содержание у них относительно постоянны (например, изготовление инструмента, запасных частей и др.). Методика расчета норм для таких работ аналогична расчету норм для основных рабочих.Путем изучения затрат времени на выполнение всех основных и дополнительных функций, выполняемых по конкретному виду обслуживания, а также времени на отдых и личные надобности устанавливаются нормы времени обслуживания по формуле:Тобсл=T1*N1+T2*N2+…+Tn*Nn*Кд где Т1,Т2,...,Тn – время, затрачиваемое на выполнение отдельных работ, входящих в основные функции, чел.-ч, чел.-мин; N,N,...,Nn – количество единиц работ на обслуживаемом объекте, выполняемых в течение данного периода; Кд – коэффициент, учитывающий выполнение дополнительных функций, а также время на отдых и личные надобности.Расчет нормы времени обслуживания производится по формуле:Тобсл.о=а1+а2уz+a3zx+…+anPxгде х — количество обслуживаемых производственных единиц, на которые рассчитывается норма обслуживания; у, z, р — величины дополнительных факторов, характеризующих объем работы или влияющих на трудоемкость; а1, а2, а3, ..., аn — коэффициенты трудоемкости при факторах. Если расчет нормы времени обслуживания выполняется по данным за смену, то она определяется по формуле:Тобсл.о=Чхгде Ч — нормативная трудоемкость вспомогательных работ (вчел.- сменах) по обслуживанию всех производственных единиц в течение смены. В связи с тем что число обслуживаемых единиц в разных сменах может меняться, расчет производится для наибольшей по численности основных рабочих смены. Если х изменяется пропорционально коэффициенту сменности (Ксм), то численность вспомогательных рабочих во всех сменах будет равна:Ч=Тно*х*Ксмгде Тно — нормативная трудоемкость обслуживания единицы оборудования. Так как Тсм = 1, то норма обслуживания для одного человека определяется по формуле:Но=1ТобслВ данной курсовой работе следует рассмотреть нормирование следующих видов работ:— на металлорежущих станках;— слесарно-сборочных работ;— при многостаночном обслуживании.Особенностью нормирования труда на обработочных операциях предется подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор наиболее выгодного сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающих в данных условиях, с учетом целесообразного использования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.Оперативное время на машинных операциях нормируется всегда раздельно: определяется время машинной работы и время вспомогательной работы [1].Время машинной (основной) работы рассчитывается по соответствующим для каждого вида работ формулам машинного времени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом работы эта зависимость прямая, а с режимом резания – обратная.Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие технологически допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойств инструмента и его прочность, динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали.Процесс резания состоит из 2 движений: из числа оборотов детали или инструмента в минуту и движения подачи. Поскольку деталь или инструмент (фрезерные или сверлильные станки) вращается с помощью шпинделя, то число оборотов детали или инструмента равно числу оборотов шпинделя. Подача характеризует величину перемещения режущего инструмента относительно обрабатываемой детали (токарные, сверлильные работы и работы на продольно-строгальном станках) или величину перемещения обрабатываемой детали относительно режущего инструмента (фрезерные работы, работы на поперечно-строгальных станках) за один оборот шпинделя.Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько проходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания.Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологическое) время для расчета нормы штучного времени.Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании резьбы определяется по формуле:Тo= i=i , мингде L – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм;l– длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм;l – величина врезания и перебега инструмента, мм;l – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм;n – частота вращения шпинделя в минуту;S – подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об;i– число проходов.Эта формула является общей для всех видов станочных работ. Однако методика расчета параметров режима резания при нормировании различных видов станочных работ имеет свои особенности. Как следует из формулы, время выполнения машинной работы зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и числа оборотов шпинделя, что в комплексе называется режимами резания. В свою очередь, выбор режимов резания производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания. Эту зависимость можно представить следующей формулой,где Сv – постоянная, зависящая от материала режущей части инструмента, материала заготовки и других условий резания (то есть глубины резания, подачи, геометрии инструмента, охлаждения и т.д.);Т – стойкость инструмента, то есть время работы инструмента между двумя заточками;m – показатель относительной стойкости инструмента, зависящий от характера износа инструмента и ряда других факторов;t – глубина резания, мм;s – подача, мм/об;х и y – показатели степеней, зависящие от обрабатываемых металлов, материала инструмента и условий обработки [4].Режимы резаниядля станочных работ устанавливаются в следующем порядке. Исходя из припуска на обработку, определяется максимально возможнаяглубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точении, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответствующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи [8]. После установления глубины резаниявыбирается подача. При этомучитываются требуемая точность обработки поверхности, прочность державки и материала режущей части инструмента, а также жесткость системы станок-приспособление – инструмент – деталь (СПИД). При черновой обработке детали, подача зависит от обрабатываемого материала, сечения державки резца, материала режущей части инструмента и глубины резания. При чистовой обработке, подача определяется классом точности обрабатываемой поверхности.Затем определяется максимально допустимая сила подачи при резании по прочности и жесткости крепления детали с учетом требований, предъявляемых к классу точности обработки, прочности инструмента, жесткости системы СПИД. При резании сила, действующая на инструмент, складывается из 3 составляющих: вертикального (тангенциального) усилия резания, осевого и радиального. Наибольшей является вертикальное, которое определяется по формулеРz = Cptsкгс,где Ср - коэффициент, зависящий от механических свойств, обрабатываемого материала и вида обработки;Выбор скорости резания проводится по соответствующим таблицам в зависимости от состояния обрабатываемой поверхности, геометрической формы инструмента, глубины резания и величины подачи. Влияние этих факторов при определении скорости резания учитывается с помощью поправочных коэффициентов, приведенных в нормативных таблицах.Расчет других категорий затрат рабочего времени, входящих в норму штучного времени производится по соответствующим нормативам или с помощью данных хронометража и фотографии рабочего времени.Слесарные работы представляют собой холодную обработку металлов резанием, выполняемую ручным (напильник, ножовка, разметка, рубка металла и др.), или механизированным (ручной пресс, электродрель и др.) способом. Эти работы выполняются при сборке машин и механизмов, либо вместо обработки на станках, из-за неточности механической обработки. Чем меньше таких работ, тем совершеннее применяемая технология. Наибольший удельный вес слесарных работ, выполняемых при сборке, имеет место в индивидуальном и мелкосерийном производствах.В отличие от нормирования механических и других видов работ, нормирование слесарно-сборочных операций имеет следующие особенности.В качестве границы расчленения технологического процесса сборки используется сборочная единица, то есть комплект (соединение деталей), который хранится, перемещается и подается на дальнейшую сборку (с одного рабочего места на другое) как единое целое. Сборочной единицей могут быть сборочная пара (первичное звено сборочного соединения), сборочный комплекс (часть узла), узел, группа, агрегат, изделие. При нормировании сборочной операции, мы имеем дело не с одной деталью, а с комплектом.Объектом нормирования является сборочная операция, под которой понимается законченная часть технологического процесса, ограниченная работой над одной сборочной единицей на одном рабочем месте.Процесс расчета технически обоснованных норм времени на слесарно-сборочные работы состоит из следующих этапов.1. Устанавливается объект, цель и метод нормирования. На этом этапе четко определяется сборочная единица, задается технологическая схема сборки и выбирается метод нормирования (аналитически-расчетный по нормативам или аналитически исследовательский).2. Проводится анализ фактических условий производства, где осуществляется операция. Заполняется общая часть нормировочной карты (табл. 26).3. Выбираются нормативы для нормирования в соответствии с типом производства, характером работы.4. Операция расчленяется на расчетные комплексы приемов работы и выявляется соответствие фактических условий труда нормативным. В случае их отклонения находят поправочные коэффициенты, а если в таблицах отсутствуют данные и нет указаний о приближенном значении («до» определенной величины), используют необходимые для расчета эмпирические формулы.5. Рассчитывается оперативное время на операцию (или неполное штучное время). Оно определяется как сумма оперативного времени всех входящих в нее расчетных комплексов и выражается следующей формулой,где Топi – оперативное время выполнения i-го расчетного комплекса, мин;ki – суммарный поправочный коэффициент на измененные условия работы при выполнении i-го расчетного комплекса;i =1, 2, ...,п– число расчетных комплексов, входящих в операцию.В условиях мелкосерийного и единичного производства оперативное время при нормировании слесарно-сборочных работ не выделяется. Расчет осуществляется по штучному времени для каждого i-го расчетного комплекса [1].Рассчитывается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности. Это дополнительное время задается в нормативах (в процентах к оперативному времени) и выражается коэффициентом:K=aобс+aотд,гдеaобс – время обслуживания рабочего места, (% от оперативного времени);aотд – время на отдых и личные надобности, (% от оперативного времени).В условиях среднесерийного и серийного производства, где продолжительность подготовительно-заключительного времени для слесарно-сборочных работ невелика, при необходимости подготовительно-заключительное время aпз также задается в процентах к оперативному времени и включается в величинуК:K= aпз+a+aотд.7. Рассчитывается норма штучного времени на операцию. Так как для слесарно-сборочных работ единицей (штукой) является не деталь, как это имеет место для других видов работ, а сборочная единица – комплект деталей, то понятие “штучное время” правильнее будет трактовать как “пределяонное время”. Для слесарно-сборочных работ это время выражается формулойTшт=Tоп(1+K/100)K1K2,где K1 – поправочный коэффициент, учитывающий тип и масштаб производства.