Вход

Организационно-экономические расчёты производственного цеха

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 206843
Дата создания 06 мая 2017
Страниц 54
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 12:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
1 600руб.
КУПИТЬ

Описание

Заключение
В курсовой работе по учебной дисциплине «Организация производства и менеджмент» были проведены необходимые расчеты для 3 деталей и определены штучно-калькуляционное время, определена производственная структура цеха, произведен расчет необходимого количества оборудования, а также потребное количество производственных рабочих, вспомогательных рабочих, младшего обслуживающего персонала, руководителей, специалистов и служащих.
Дополнительно, выполнен расчет основных показателей поточной линии, включая расчет оборотного фонда инструментального цеха, ремонтных активов, расчет заработной платы основных рабочих, затрат на материалы, а также расчет себестоимости и отпускной цены изделий.
Считаю тему курсовой работы раскрытой, поскольку все необходимые расчеты, параметры, а также стоимост ...

Содержание

Введение 3
1 Задание на курсовую работу 4
2 Расчеты 6
2.1 Расчет размера партии обрабатываемых изделий и периодичности их запуска в производство 6
2.2 Расчет штучно-калькуляционного времени 9
2.3 Определение производственной структуры цеха 11
2.4 Расчет количества технологического оборудования 23
2.5 Расчет численности производственных рабочих по профессиям и квалификации 27
2.6 Определение числа вспомогательных рабочих, МОП, руководителей, специалистов и служащих 31
2.7 Расчет основных показателей поточных линий 33
2.8 Расчет оборотного фонда инструментального цеха 35
2.9 Расчет ремонтных нормативов и построение графика ППР 40
2.10 Расчет затрат по основной заработной плате производственных рабочих 49
2.11 Расчет затрат на основные материалы 50
2.12 Расчет себестоимости и отпускной цены изделия 51
Заключение 53
Список литературы 54

Введение

Введение
Курсовая работа по учебной дисциплине «Организация производства и менеджмент» предполагает закрепление, а также углубление знаний студентов по пройденному курсу, освоение методов организационно-экономических расчетов, приобретение опыта использования исходных данных (технолого-нормировочных, литературных, справочных, нормативных), развитие навыков самостоятельной работы по организации производства.
Согласно заданию, будут проведены необходимые расчеты для 3 деталей и определены штучно-калькуляционное время, определена производственная структура цеха, произведен расчет необходимого количества оборудования, а также потребное количество производственных рабочих, вспомогательных рабочих, младшего обслуживающего персонала, руководителей, специалистов и служащих.
Дополнительно, приведем расчет основных показателей поточной линии, включая расчет оборотного фонда инструментального цеха, ремонтных активов, расчет заработной платы основных рабочих, затрат на материалы, а также расчет себестоимости и отпускной цены изделий.
Считаю тему курсовой работы важной и актуальной, поскольку машиностроение играет важную роль в экономической составляющей, в том числе, валового внутреннего продукта (ВВП).

Фрагмент работы для ознакомления

д. В качестве базовой детали выбираем шестерню одновенцовую, поскольку отталкиваемся от условий с наиболее разнообразным основным технологическим процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций.Отсюда, определяем:RXiXj2=01-022+01-012+13-012+01-012+01-012+01-012+04-032+07-102=155.RXiXj2=01-012+01-072+13-022+01-012+01-012+01-012+14-012+06-032+07-122=360.Отсюда, определяем:KXiXj=11+0,001×155=0,8658.KXiXj=11+0,001×360=0,7352.Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в таблице 2.11. Базовая записывается первой строкой в этой таблице. Последовательность остальных деталей может быть произвольной.Таблица 2.11. Расчет меры близости между базовой и другими деталями варианта исходных данныхНаименование деталиВид заготовки – материалаВид заготовки, код Р1Габаритные размеры деталей, код Р2Тип оборудования и последовательность выполнения основных технологических операций, код Р3Конструктивный тип деталей код Р4Показатель относительной трудоемкости деталей, код Р5Мера квадрата расстояний между xi и xj деталями R²(xi,xj)Мера близости между базовой деталью xi и деталями xj K(xi,xj)1234567Шестерня червячная (24)Сталь 45поковка010113010101140406070801Шестерня червячная (24)Чугун СЧ 15-32отливка020101010101-04-10081550,86Подшипник шпиндельный (26)Сталь 35поковка01070201010101-0312083600,73Этап 4. Синтез результатов анализа и формирование структуры подетально-групповых участков и многономенклатурных групповых поточных линий.На данном этапе требуется обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования и нормам управляемости подетально-групповых участков, а также рассмотреть возможность формирования в их рамках многономенклатурных групповых поточных линий.Для достижения этой цели все детали заносятся в таблицу 2.11 в порядке убывания расчетного значения меры близости К(xixj).Формирование предметно-групповых участков происходит путем последовательного суммирования (нарастающим итогом) значений по группам деталей до удовлетворения условия:i=1k≤5÷8Kдi≅HУ, (14)Где, HУ - норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им рабочих мест (20≤HУ≤35 единиц оборудования на одного мастера).Определив первый участок, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие предметно-групповые участки.Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его структуре групповых или иных форм поточных линий. Для этого по деталям рассчитывают показатель средней относительной трудоемкости операций (Kmi):Kmi=KдiK0i (15)Отсюда, определим:Kmi1=24,42987=3,4899.Kmi2=11,85995=2,3719.Kmi3=114,00616=19,001.Показатель Kmi определяет среднее количество рабочих мест, необходимое для обработки одной операции i-ой детали. При Kmi≥0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2≤Kmi≤0,75 - многопредметных переменно-поточных линий, при Kmi≤0,2 - групповых поточных линий.При выделении групповых поточных линий по обработке нескольких групп деталей в составе участков учитывают следующие ограничения:1) мера близости К(xixj) включаемых в групповые поточные линии, должна быть не менее 85%, т.е. допускается 15%-ый разброс в их подобии; 2) детали, включаемые в групповые поточные линии, должны изготавливаться из однородных материалов. Обработка деталей разных классов, а также деталей из цветных и черных металлов на одной линии не допустима.В нашем случае организуются однопредметные поточные линии (ОППЛ), поскольку Kmi≥0,75.Формирование производственной структуры осуществляется в таблице 2.12, а формирование слесарного участка в таблице 2.13. № вариантаНаименование деталейМера близости между базовой деталью xi и деталью xjК(xixj)Показатель относительной трудоемкости деталей КдjСуммирование нарастающим итогом величин Кдi до НуНомера сформированных участковКол-во основных технологических операций в техпроцессе деталиК0jПоказатель относительной трудоемкости операций КмМатериалТип и номера сформ. пот. линий19Шестерня одновенцовая 124,429824173,4899Сталь 45ОППЛ 124Шестерня червячная0,8611,859924252,3719Чугун СЧ 15-32ОППЛ 226Подшипник шпиндельный0,73114,0061243619,001Сталь 35ОППЛ 3Таблица 2.12. Формирование производственных участков и поточных линийТаблица 2.13. Формирование слесарного участка№ вариантаГодовая программа запуска деталей, NзiСуммарная трудоемкость выполнения основных технологических операций Tш-кijПоказатель относительной трудоемкости деталей КдjСуммирование нарастающим итогом величин Кдi до НуНомера сформированных участковКол-во слесарных технологических операций в техпроцессе деталиК0jПоказатель относительной трудоемкости операций Км1951 86111724,429815113,48992441 4897111,859912,37192672 605390114,0061019,0012.4 Расчет количества технологического оборудованияОпределяют потребный состав оборудования в разрезе поточных линий и участка в целом с расчетом коэффициента загрузки. Расчетное количество станков wрj по j-м взаимозаменяемым группам оборудования согласно закрепленному за участком (линией) номенклатурному перечню деталей d определяется по формуле 16:wрj=i=1dTШ-Кij×NЗiFЗj×Kв.н.вj×60 (16)Отсюда, определяем:wр19=51861×11760×3763,2×1,1=24,43≈25.wр24=41489×7160×3763,2×1,1=11,86≈12.wр26=72605×39060×3763,2×1,1=114,001≈115.Потребное число станков по группам оборудования устанавливают путем соответствующего округления полученного значения до целого. При этом допускается перегрузка не более 10% в расчете на один станок. При наличии на участке двух и более поточных линий все расчеты выполняются по каждой линии в отдельности и заносятся в таблицы 2.14 – 2.16.Таблица 2.14 - Расчет оборудования по поточной линии (по деталям не вошедшим в состав поточной линии) производственного участка (ОППЛ 1).Наименование деталиГодовая программа запуска, NзТип групп оборудования согласно техпроцессуШтучно-калькуляционное время обработки деталей по операциям техпроцесса, мин.8Б721К627Б555К328А3У10ВШестерная одновенцовая51 8613,0182,022,0121,029,011 Трудоемкость программы запуска деталей 156 101,614 253 639,22104 240,611 090 118,22467 267,612 Годовой эффективный фонд времени работы оборудования 3763,23 Расчетное количество станков по j-той группе 0,6217,110,424,381,884 Кооперация 5 Расчетное количество станков в j-той группе оборудования с учетом кооперации0,6217,110,424,381,886 Принятое количество станков по j-той группе 1181527 Средний коэффициент загрузки j-той группы оборудования 0,620,950,420,870,94Таблица 2.15 - Расчет оборудования по поточной линии (по деталям не вошедшим в состав поточной линии) производственного участка (ОППЛ 2)Наименование деталиГодовая программа запуска, NзТип групп оборудования согласно техпроцессуШтучно-калькуляционное время обработки деталей по операциям техпроцесса, мин.1К625К328А7А420МШестерная червячная41 48955,0210,016,011 Трудоемкость программы запуска деталей 2 282 724,78415 304,89249 348,892 Годовой эффективный фонд времени работы оборудования 3763,23 Расчетное количество станков по j-той группе 9,181,6714 Кооперация 5 Расчетное количество станков в j-той группе оборудования с учетом кооперации9,181,6716 Принятое количество станков по j-той группе 10217 Средний коэффициент загрузки j-той группы оборудования 0,920,841Таблица 2.16 - Расчет оборудования по поточной линии (по деталям не вошедшим в состав поточной линии) производственного участка (ОППЛ 3).Наименование деталиГодовая программа запуска, NзТип групп оборудования согласно техпроцессуШтучно-калькуляционное время обработки деталей по операциям техпроцесса, мин.1651К626Р81ГПодшипник шпиндельный72 60585,02270,0241,021 Трудоемкость программы запуска деталей 6 172 877,119 604 802,12 978 257,12 Годовой эффективный фонд времени работы оборудования 3763,23 Расчетное количество станков по j-той группе 24,4777,711,84 Кооперация 5 Расчетное количество станков в j-той группе оборудования с учетом кооперации24,4777,711,86 Принятое количество станков по j-той группе 2578127 Средний коэффициент загрузки j-той группы оборудования 0,980,990,98Таблица 2.17 – Расчет инвентаря слесарного участка.Наименование деталиГодовая программа запуска, NзТип групп оборудования согласно техпроцессуШтучно-калькуляционное время обработки деталей по операциям техпроцесса, мин.плита разметочнаяверстакШестерня одновенцовая51 86114,01Шестерня червячная41 48914,018,01Подшипник шпиндельный72 60518,011 Трудоемкость программы запуска деталей 581 260,891 307 616,05726 572,61581 566,052 Годовой эффективный фонд времени работы оборудования 3763,23 Расчетное количество станков по j-той группе 1,932,881,980,894 Кооперация 5 Расчетное количество станков в j-той группе оборудования с учетом кооперации1,932,881,980,896 Принятое количество станков по j-той группе 23217 Средний коэффициент загрузки j-той группы оборудования 0,970,960,990,89В том случае, если в составе техпроцессов обрабатываемых деталей имеются слесарные работы, то осуществляется расчет производственного инвентаря по аналогии с таблицами 2.14 – 2.16 с той лишь разницей, что вместо типов групп оборудования учитывают типы инвентаря. По результатам расчетов формируются слесарные участки. Результаты расчетов по цеху сводятся в таблицу 2.17. В таблицу 2.18 заносится потребное количество оборудования и инвентаря цеха в разрезе участков. Таблица 2.18 - Потребное количество оборудования и инвентаря цеха в разрезе участковНомер участкаТип группы оборудования (инвентаря)1К62ЗУ10В6Р81Г1657Б555К328А7А420М8Б72верстакплитаОППЛ 1182151ОППЛ 2102ОППЛ 37812251слесарный участок35Итого по цеху106212251711352.5 Расчет численности производственных рабочих по профессиям и квалификацииДля определения потребной численности основных рабочих требуется установить эффективный годовой фонд времени одного рабочего путем составления баланса рабочего времени таблица 2.19.Таблица 2.19 Баланс рабочего времени на 2015 г. Элементы рабочего времениДни1 Календарное число дней в году3652 Нерабочее время:а) праздничные дниб) выходные дни (при пятидневной рабочей неделе)101043) Годовой номинальный фонд времени одного рабочего2514) Целодневные потери:а) отпуска очередные и учебные;б) выполнение государственных и общественных обязанностей;в) болезни;г) декретные отпуска.202315) Всего планируемые невыходы266) Годовой эффективный фонд одного рабочего Fэр.225Расчет необходимого числа рабочих по профессиям и квалификации ведется по таблицам 2.20 – 2.22. Его логика аналогична логике расчета потребного состава оборудования (инвентаря). Годовой эффективный фонд рабочего в часах, определяется по формуле:. Расчетное число рабочих определяется по формуле: (17)Таблица 2.20 - Расчет потребной численности основных рабочих по поточной линии (ОППЛ1)Наименование деталей, закрепленных за поточной линиейГодовая программа запуска деталейКоличество деталей в машинокомплектеПрофессиизаготовщиктокарьфрезеровщикшлифовщикпротяжникРазряд работ33343Штучно-калькуляционное время обработки деталиШестерная одновенцовая51 86153,0182,0221,029,012,011 Трудоемкость программы запуска, час 156 101,614 253 639,221 090 118,22467 267,61104 240,612 Коэффициент выполнения норм времени Кв.н.в1,11,11,11,11,13 Годовой эффективный фонд времени одного рабочего с учетом Кв.н.j, час. F’эр247,25247,25247,25247,25247,254 Расчетное число основных рабочих 1,1939,3810,094,320,795 Кооперация 6 Расчетное число основных рабочих с учетом кооперации1,1939,3811,04,320,797 Принятое число основных рабочих 24011,0518 Средний коэффициент загрузки основных рабочих 0,60,980,920,860,799 Средний коэффициент загрузки основных рабочих линии 0,83Таблица 2.21 - Расчет потребной численности основных рабочих по поточной линии (ОППЛ2)Наименование деталей, закрепленных за поточной линиейГодовая программа запуска деталейКоличество деталей в машинокомплектеПрофессиитокарьфрезеровщикдолбежникРазряд работ444Штучно-калькуляционное время обработки деталиШестерная червячная41 489455,0210,016,011 Трудоемкость программы запуска, час 2 282 724,78415 304,89249 348,892 Коэффициент выполнения норм времени Кв.н.в1,101,101,103 Годовой эффективный фонд времени одного рабочего с учетом Кв.н.j, час. F’эр247,25247,25247,254 Расчетное число основных рабочих 17,463,181,95 Кооперация 6 Расчетное число основных рабочих с учетом кооперации17,463,181,97 Принятое число основных рабочих 18428 Средний коэффициент загрузки основных рабочих 0,920,80,959 Средний коэффициент загрузки основных рабочих линии 0,89Таблица 2.22 - Расчет потребной численности основных рабочих по поточной линии (ОППЛ3)Наименование деталей, закрепленных за поточной линиейГодовая программа запуска деталейКоличество деталей в машинокомплектеПрофессиитокарьфрезеровщикРазряд работ33Штучно-калькуляционное время обработки деталиПодшипник шпиндельный72 6057355,0441,021 Трудоемкость программы запуска, час 25 777 679,22 978 257,12 Коэффициент выполнения норм времени Кв.н.в1,101,103 Годовой эффективный фонд времени одного рабочего с учетом Кв.н.j, час. F’эр247,25247,254 Расчетное число основных рабочих 197,2122,795 Кооперация -0,21+0,216 Расчетное число основных рабочих с учетом кооперации197237 Принятое число основных рабочих 197238 Средний коэффициент загрузки основных рабочих 1,01,09 Средний коэффициент загрузки основных рабочих линии 1,0По результатам расчета составляется план расстановки основных рабочих (таблица 2.23).Для заполнения графы «коэффициент загрузки» таблицы 2.23 рассчитывается коэффициент загрузки недозагруженного рабочего Кзнj по формуле 17 (квадратные скобки в данной зависимости означают целую часть числа): (17)Таблица 2.23 - План расстановки основных рабочих участкаНомер поточной линииРазрядНаименование операцииНомер операцииЧисло рабочих по операциямНомер рабочегоКоэффициент загрузкиПорядок совмещения операцийОППЛ13отрезная12,002603токарная240,0042983фрезерная311,0053924шлифовальная45,0058863протяжная51,05979ОППЛ24токарная118,077924фрезерная2481804долбежная328395ОППЛ33токарная1197,002801003фрезерная223,0303100слесарный участок4слесарная62,00305993слесарная61,00306894слесарная72,00308974слесарная73,0031198Итого, численность рабочих – 311 человек.2.6 Определение числа вспомогательных рабочих, МОП, руководителей, специалистов и служащихПри определении численности указанных категорий необходимо руководствоваться следующим: старший мастер, плановик – один на участок; сменный мастер, электрик, транспортный рабочий, контролер – один в смену; уборщица производственных помещений – одна на 15-20 человек основных рабочих; наладчик – один на 20-25 единиц оборудования.Примерные нормативы руководителей, специалистов, служащих и МОП отражены в таблице 2.24. Численность ремонтных работников рассчитывается в разделе 2.9.Таблица 2.24 - Нормативы категорий работников цехаПодразделениеДолжностьКоличество1 Руководствоначальник цеха1зам. начальника цеха1сменный мастер102 ПФБначальник 1старший диспетчер1диспетчер3техник по материалам1плановик53 Технологическое бюроначальник1старший инженер-технолог1инженер-технолог3инженер-конструктор2техник-технолог1старший мастер по инструменту1мастер по ремонту инструмента и приспособлений14 БТКначальник1старший мастер 105 БТЗначальник1инженер 2техник-нормировщик16 Экономическое бюроначальник1старший инженер-экономист1инженер-экономист17 Главные специалистымеханик1энергетик18 Служащиесекретарь1табельщик2счетовод-кассир1уборщик бытовых помещений29 Вспомогательные рабочиеЭлектрик10Транспортный рабочий10Контролер10уборщица производственных помещений15наладчик10Количество работников цеха.1142.7 Расчет основных показателей поточных линийРасчет основных показателей поточных линий дифференцируется в зависимости от установленных типов поточного производства. При однопредметном производстве возможны варианты однопредметных непрерывно-поточных линий (ОНПЛ) и прерывно-поточных линий (ОППЛ). Для этого проводят расчеты по уравнению синхронизации по формуле:t1w1=t2w2=t3w3=.…=tiwi=rП.Л.,(19) где rП.Л.- такт поточной линии, мин./шт., который определяется по формуле:rП.Л.=FЭNЗ, (20)где ti - штучно-калькуляционное время i-ой операции, мин.;wi - количество рабочих мест на i-ой операции.Расчет будем производить для ОППЛ1:rП.Л.=240×8×2×6051861=4,44.Отсюда, определяем:3,012≠82,0220≠2,022≠21,017≠9,013≠4,44.Поскольку синхронизация не удалась, то расчеты ведутся по прерывно-поточному производству. Для ОППЛ рассчитывают межоперационные оборотные заделы Zоб., шт., по формуле:ZОБ=TJ×witi-TJ×wi+1ti+1, (21)гдеTJ – продолжительность j-го частного периода между смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин.; wi, wi+1 – число единиц оборудования, работающих в течение частного периода TJ– соответственно на i-ой или (i+1)-ой операциях;ti, ti+1 – нормы штучно-калькуляционного времени соответственно на i-ой и (i+1)-ой операциях технологического процесса, мин.Отсюда, определяем:Z1,2I=117×13,01-117,07×582,02=31,7.Z1,2II=71,04×13,01-71,04×382,02=21,01.Z3,4I=117×321,02-117×19,01=3,71.Z3,4II=117×19,01-117×12,01=-45,2.Построение стандарт - плана работы ОППЛ1 (таблица 2.25) и график движения заделов оборотных средств (таблица 2.26).Таблица 2.25 - Стандарт - план работы ОППЛ1№ операцииНаименование операцииНорма времени, мин.ТактЧисло рабочих мест№ рабочего местаЗагрузка рабочих местКоличество рабочих на операцииОбозначение рабочихПорядок обслуживания рабочих местГрафик работы оборудования и перехода рабочих за период оборота линии (0,5 смены)расчетноепринятое%мин.102540506580951051101171отрезная3,014,441,1921…260117412токарная82,024,4439,38401…40981174023фрезерная21,024,4410,09111…11921171134шлифовальная9,014,444,3251…586117545протяжная2,014,440,79117911715Таблица 2.26 - График движения заделов оборотных средств ОППЛ1№ операцииНаименование операцииНорма времени, мин.ТактЧисло рабочих мест№ рабочего местаЗагрузка рабочих местГрафик движения оборотных заделов за период оборота линии (0,5 смены)расчетноепринятое%мин.1отрезная3,014,441,1921601172токарная82,024,4439,38401…40981173фрезерная21,024,4410,09111…11921174шлифовальная9,014,444,3251…5861175протяжная2,014,440,7911791172.8 Расчет оборотного фонда инструментального цехаПример расчета для шестерни одновенцовой – операция токарная №2. Цеховой оборотный фонд инструмента определяется по формуле Fи.ц., шт.FИ.Ц.=GР.М.+GР.+GИРК., (22)гдеGР.М. - число инструмента, находящегося на рабочих местах, шт..Отсюда, определяем: (23) где - периодичность доставки инструмента к рабочим местам, мин.; в расчетах следует принять в рамках продолжительности смены; - эквивалент стойкости инструмента (периодичность съема инструмента со станка), мин., (24)где - стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумяпереточками), мин., в расчетах учитывать на уровне полусмены; - машинное время в штучном времени, мин., составляет 55 – 65%; - норма штучного времени, мин.; - число рабочих мест, на которых одновременно применяется данный инструмент, таблица 2.24 (принимаем =4); - количество одноименного инструмента, одновременно применяемого на рабочем месте, (поскольку станки не многоинструментальные); - коэффициент страхового запаса инструмента на рабочем месте, ; - число инструмента, находящегося в ремонте (заточке), шт., (25)где - цикл заточки или ремонта инструмента, мин.; в расчетах учесть в размере продолжительность полусмены (117 мин.); . - запас инструмента в цеховой ИРК, шт., , (26)где - текущий (переходящий) запас инструмента в ИРК, шт., .,(27)где - среднедневной расход инструмента, шт./день, , (28)где N – программа запуска деталей, подлежащих обработке, шт.,Dp – количество рабочих дней в году, Ти – стойкость инструмента до полного износа, час. , (29)где кпр – количество переточек инструмента, кпр=10, куб – коэффициент убыли инструмента, куб=0,85, tп.ирк – периодичность поставки инструмента из ЦИС в цеховую ИРК, дней, осуществляется два раза в месяц 22/2=11дней, мин.,Gирк.

Список литературы

Список литературы
1. Коженин ГЛ., Синица Л.М. Организация производства. Уч. пособие - Минск.; ИП «Экоперспектива», 1998 - 334 с.
2. Плеснин И.И. Сборник задач по курсу «Экономика, организация и планирование производства на машиностроительном предприятии». Уч. пособие для машиностроительных техникумов. —М.; Машиностроение, 1986 - 256 с.
3. Сборник задач по организации и планированию машиностроительного производства. Уч. пособие для машиностроительных специальностей вузов. Изд. 2-е, перераб и доп. - М.;
Машиностроение, 1976 - 385 с.
4. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства. Уч. пособие для машиностроительных спец. вузов /К.А.Грачева, Л.А.Некрасов, М.И.Ипатов и др. Под ред. Ю.В.Скворцова и Л.А.Некрасова. - М.; Высшая школа, 1990 - 224 с.
5. Казанцев А.К., Подлесных В.И., Серова Л.С. Практический менеджмент в деловых играх, хозяйственных ситуациях, задачах и тестах. Уч. пособие. - М.; ИНФРА -М, 1998 - 367 с.
6. Новицкий А.И. Основы менеджмента: организация и планирование производства (задачи и лабораторные работы). - М.; Финансы и статистика, 1998 - 208 с.
7. Организация и планирование машиностроительного производства /Под ред. М.И.Ипатова, В.И.Постникова, М.И.Захаровой - М.; Высшая школа, 1988 - 368 с.
8. Сборник задач по курсу «Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием /Под ред. В.А. Летенко, В.Н.Родионова - М.; Высшая школа, 1980 - 264 с.
9. Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Уч. пособие для вузов. -М.; издательство «ПРИОР», 1998 - 384 с.
10. Фатхутдинов Р.А. Производственный менеджмент. Учебник для вузов - М.; Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997-447 с.
11. Соколицин С.А., Кузин Б.И. Организация и оперативное управление машиностроительным производством. Учебник для вузов по спец. «Экономика и организация машиностроительной промышленности» — Л.; Машиностроение, ленингр. отделение, 1988 - 527 с.

Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00616
© Рефератбанк, 2002 - 2024