Расчет и организация зоны ТО-1 автомобилей Skoda Fabia на АТП

5. ВЫВОДЫ
В соответствии с заданием на курсовое проектирование
рассмотрен комплекс вопросов, включающих в себя расчет и организацию зоны ТО-1 автомобилей Шкода Фабия на АТП.
В результате проделанной работы достигнуты следующие результаты:
1. Проведенный анализ позволил определить необходимые данные для проектирования АТП с разработкой зоны ТО-1 легковых автомобилей.
2. Проведен расчет производственной программы проектируемого АТП.
3. Проанализированы организация производственного процесса на предприятии и проектируемом объекте, определен перечень работ, которые должны выполняться персоналом.
4. Для разрабатываемой зоны ТО-1 проведен выбор и обоснование технологического оборудования и оснастки.
5. В конструкторской части рассмотрено описание и принципы работы приспособления для повышения э ...

СОДЕРЖАНИЕ
Введение 2
1. Аналитическая часть 4
1.1. Характеристика предприятия 4
1.2. Характеристика участка ТО 5
1.3. Характеристика объекта обслуживания (автомобиля) 9
1.4. Задачи проектирования 11
2. Технологическая часть 13
2.1. Выбор нормативных данных 13
2.2. Выбор и корректировка нормативов ТО 14
2.3. Расчет коэффициента технической готовности и использования парка 16
2.4. Расчет годовой производственной программы 18
2.5. Расчет трудоемкости работ 21
2.6. Расчет количества вспомогательных рабочих 23
2.7. Расчет количества штатных рабочих 24
2.8. Расчет производственных площадей 29
2.9.1. Номенклатура и количество оборудования 30
2.9.2. Номенклатура и количество оргоснастки 31
2.10. Алгоритм маршрутного технического процесса диагностирования при ТО 32
2.11. Алгоритм маршрутного технического процесса ТО на проектируемом объекте 33
2.12. Планировка зоны ТО 35
2.13. Описание зоны ТО 35
3. Конструкторская часть 37
3.1.1. Описание и принцип работы приспособления 37
Расчет на прочность 38
4. Техника безопасности. Охрана труда, промышленная санитария, пожарная безопасность, мероприятия по охране окружающей среды 41
5. Выводы 49
6. Перечень использованной литературы 50

ВВЕДЕНИЕ
Первоочередной задачей, выполняемой автомобильным транспортом, является удовлетворение потребности населения страны в перевозках при минимальных затратах и вложениях. Его современное состояние автотранспортного комплекса РФ можно в целом характеризовать как интенсивно развивающееся. Ключевыми факторами, при этом, являются высокая маневренность, мобильность и приемлемые цены, что позволяет автомобильному транспорту занимать лидирующие позиции. Основное решение данной задачи заключается в повышении показателей эффективности автомобильного транспорта: рост провозных способностей транспорта; увеличение производительности транспортных средств; сокращение себестоимости перевозок.
Основой максимальной оптимизации автотранспортного бизнеса является режим снижения затрат и повышение эффект ивности управления качеством технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Эффективность использования автотранспортных средств зависит от совершенства организации транспортного процесса и свойств автомобилей сохранять в определенных пределах значения параметров, характеризующих их способность выполнять требуемые функции. В процессе эксплуатации автомобиля его функциональные свойства постепенно ухудшаются вследствие изнашивания, коррозии, повреждения деталей, усталости материала, из которого они изготовлены и др. В автомобиле появляются различные неисправности, которые снижают эффективность его использования. Для предупреждения появления дефектов и своевременного их устранения автомобиль подвергают техническому обслуживанию (ТО) и ремонту.
Кроме того, техническая готовность автомобильного парка и его надежность, производительность будут повышаться с повышением показателей и развитием производственно - технической базы (ПТБ). Одним из главных целей системы ТО и Р является качество проводимых работ, надежность, уровень оснащенности рабочего места, организация работы.
Вышеприведенные факторы обуславливают актуальность темы курсового проекта.
Цель и задачи работы. Целью курсовой работы является расчет и организация зоны ТО-1 автомобилей Шкода Фабия на АТП.
Для достижения поставленной цели определены задачи проекта:
дать развернутое описание объекта проектирования,
проанализировать производственно-техническую базу предприятия и объекта проектирования;
провести технологический расчет АТП;
произвести расчеты приспособления;
осуществить выбор и обоснование методов и средств обеспечения безопасности производства.
Объект проекта: зона ТО-1 легковых автомобилей а АТП.
Предмет проекта: организация работы зоны ТО-1.
В зависимости от особенностей решаемых задач использовались: абстрактно-логический метод, монографический метод, сравнительный анализ и экономико-математические методы.

2,42
2,42
Трудоемкость ТО-2
tTO-2
чел.-ч
9,2
9,66
9,66
Трудоемкость ТР
tТР
чел.- ч/1000 км
2,9
2,74
2,74
Трудоемкость Д-1
t Д-1
чел.-ч
-
1,21
1,21
Трудоемкость Д-2
t Д-2
чел.-ч
-
10,6
10,6
2.6. Расчет количества вспомогательных рабочих
Количество вспомогательных работ составляет 10% от общего объема работ по техническому воздействию
Твсп = b · Тгто-тр (2.33)
где b – коэффициент вспомогательных работ (b = 0,2 если в АТП свыше 400 автомобилей).
Твсп = 0,2 · Тгто-тр = 0,2 · 62170 = 12434
Количество вспомогательных рабочих, РВСП, чел., составит:
РВСП = (2.34)
ФПР – годовой эффективный фонд времени одного производственного рабочего, ч. (прил.4 табл.2 [22]).
РВСП = 12434 / 1780 = 6,9 ≈ 7
2.7. Расчет количества штатных рабочих
К производственным рабочим относятся рабочие зон и участков, непосредственно выполняющие работы по ТО и ТР автомобилей. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих. Различают технологически необходимое и штатное число рабочих.
Определяем технологически необходимое количество рабочих РТ и штатное количество рабочих РШ
РТ = (2.35)
РШ = (2.36)
где ТГ – годовая трудоемкость по соответствующей зоне, участку;
Фрм – годовой фонд времени рабочего места;
ФПР – годовой производственный фонд времени одного производственного рабочего, ч.
Фр.м. = 7 · [Дкнд – Дв.д. – Дп.р.] – 1 · Дппд. (2.37)
Фп.р. = Фр.м. – 7 · [До + Дб + Дв.о] (2.38)
где Дкнд – количество календарных дней в году;
Дв.д. – количество выходных дней в году;
Дпр. – количество праздничных дней;
Дппд – количество предпраздничных дней;
До – количество дней отпуска;
Дб – количество дней болезни [принимается 10 дней];
Дв.о. – количество вынужденных дней отпуска [административный отпуск, дни гособязанности] [принимают 3-5 дней];
7 – продолжительность рабочего дня при 6-ти дневной рабочей недели.
Фр.м. = 7 · (366 – 111 – 8) – 1 · 8 = 1721
Фп.р. = 1721 – 7 · (25 + 10 + 5) = 1441
Для общей годовой трудоемкости количество рабочих составит:
РТ = ƩТгто-тр / Фрм = 62170 / 1721 = 36,1 ≈ 36 (чел.)
Для общей годовой трудоемкости количество рабочих составит:
РШ = ƩТгто-тр / ФПР = 62170 / 1441 = 43,1 ≈ 43 (чел.)
Количество исполнителей на объекте проектирования рассчитываем аналогично, по формулам 2.34 и 2.35:
РТ = 3872 / 1721 = 2,24 ≈ 2 (чел.)
РШ = 3872 / 1441 = 2,69 ≈ 3 (чел.)
Общее количество исполнителей работ на объекте проектирования, полученное расчетным путем, распределяем по специальностям (видам работ) и по квалификации и заносим в таблицу 2.5.
Таблица 2.5
Распределение рабочих зоны ТО-1 по специальностям и квалификации
Виды работ
Распределение трудоемкости
Количество исполнителей
Разряд (квалификация)
%
чел.-ч
расчетное
принятое
Диагностические
14
542,08
0,3
1
4
Регулировочные
10
387,2
0,2
Смазочные, заправочные, очистительные
19
735,68
0,4
Крепежные
44
1703,68
1
1
3
Электротехнические
5
193,6
0,1
1
4
По системе питания
3
116,16
0,1
Шинные
5
193,6
0,1
ИТОГО:
100
3872
2,2
3
Расчет количества необходимых универсальных постов и поточных линий ТО.
Несмотря на полученные цифры выбирают метод универсальных постов при многомарочности, большом сопутствующем объеме работ по ТО, ограниченности площадей и капиталовложений. На основании принятого режима работы и выбранного метода организации работ по ТО определяем ритм производства (время работы зоны, приходящееся на одно обслуживание):
(2.39)
где Тоб – общее время работы зоны в сутки, часов.
Nс – суточное количество обслуживаний (рассчитано в пп. 2.4).
Rто-1 = 8 · 60 / 5 = 96
Rто-2 = 8 · 60 / 1 = 480
Далее определяют такт универсального поста или поточной линии (время простоя автомобиля на посту или промежуток между двумя сходящими с линии автомобилями):
(2.40)
где G – такт линии или поста;
t1,2 – трудоемкость работ выполняемых на посту, чел.-ч.
К7 – коэффициент, учитывающий долю работ, выполняемых на универсальных постах (К7 = 0,7);
Рn – число рабочих, одновременно работающих на посту, чел.;
tп – время передвижения а/м (принимаем 2 минуты).
Gто1 п = 2,42 · 60 / 0,7 · 2 + 2 = 106 (мин)
Gто2 п = 9,66 · 60 / 0,7 · 3 + 2 = 278 (мин)
Количество универсальных постов ТО рассчитывается по формуле:
(2.41)
где η – коэффициент, учитывающий выполнение работ текущего ремонта при проведении ТО (η для ТО-1 – 0,95…1, η для ТО-2 – 0,85…0,9)
ХТО-1 = 106 / (96 · 0,97) = 1 (пост);
ХТО-2 = 278 / (480 · 0,87) = 1 (пост)
Количество постов для проведения работ в зоне ТР определим по формуле [22]:
(2.42)
где ТТР – годовая трудоемкость ТР, чел.-ч
j = 1,2…1,5 – коэффициент, учитывающий возможность неравномерного поступления автомобилей в зону ТР в течение смены;
К9 – доля разборочно-оборочных, регулировочных, крепежных работ по ТР (0,4-0,6);
ДР = 305 – принятое количество дней работы в году постов ТР;
С – количество смен в сутки;
ТС = 7 ч – продолжительность рабочей смены, ч.;
РП – количество рабочих, одновременно работающих на посту, нет менее 2-х чел. Принимается РП = 2;
hп = 0,85…0,9 - коэффициент использования рабочего времени на посту;
Хтр = (36386 · 1,3 · 0,5) / (305 · 1 · 7 · 2 · 0,88) = 6 (постов)
Расчет количества линий зоны ЕО производится по формуле:
Рео л = r / R (2.43)
где r – такт линии, т.е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост, мин;
R – ритм производства, т.е. время одного обслуживания, мин.
Такт линии ЕО рассчитывается по формуле:
r = 60 / N (2.44)
где N – производительность моечной установки, авт./ч (принимаем N = 4 авт./ч).
r = 60 / 4 = 15
Ритм производства зоны ЕО рассчитывается по формуле:
(2.45)
где tсм – продолжительность работы зоны ЕО за одну смену (7 часов при 6-дневной рабочей неделе);
Ссм – число смен (принимаем для зоны ЕО 2-х сменный режим);
Nс ЕО – сменная программа по ЕО, обслуживаний.
R = 7 · 2 · 60 / 459 = 4,54 ≈ 5
Рео л = 15 / 5 = 3 (линии).

2.8. Расчет производственных площадей
Площадь зон ТО, ТР и диагностики (Д-1 или Д-2) рассчитывается по формуле (при организации ТО на тупиковых универсальных или специализированных постах):
Fзоны = (fавтом. · п + fоборуд.) · Кп , м2 (2.46)
где fавтом. – площадь автомобиля в плане, м2 (рис.1.2);
п – количество постов (по расчетам);
fоборуд. – суммарная площадь оборудования зоны, м2 (табл.2.6 и 2.8);
Кп – коэффициент плотности расстановки оборудования (для зоны ТО-1 принимаем 4).
Fзоны = (7,99 · 1 + 5,14) · 4 = 52,52
Окончательно площадь зон ТО и ТР и постов диагностики обычно корректируется и устанавливается с учетом того, что при строительстве широко используются унифицированные типовые секции и пролеты, а также типовые конструкции и детали, изготовленные серийно заводами стройматериалов. Окончательно принимаемая площадь проектируемой зоны ТО уточнена по размерам согласно «Типовых проектов организации труда на производственных участках АТП» и составляет Fзоны = 54 м2 (6х9м).
2.9.1. Номенклатура и количество оборудования
К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, приборы и приспособления. В большинстве случаев оборудование, необходимое по технологическому процессу для проведения работ в зоне ТО-1 АТП принимается в соответствии с технологической необходимостью выполняемых с его помощью работ. Номенклатура и количество технологического оборудования постов зоны ТО-1 АТП должны приниматься по «Табелю технологического оборудования и специализированного инструмента для АТП» [28].
Принятое технологическое оборудование и технологическая оснастка для проектируемого поста сведена в таблицы 2.6 и 2.7 по прилагаемым формам. Кроме того, пост ТО-1 оборудован осмотровой ямой.
Таблица 2.6
Технологическое оборудование
Наименование
Тип или модель
Габаритные размеры, мм
Количество
Передвижная установка для отбора антифриза.
42164
550х700
1
Приспособление для демонтажа КПП
500х500
1
Маслосборник для сбора отработанного масла.
С508
550х730
1
Передвижной нагнетатель густых смазок с пневмоприводом
68113
470х540
1
Установка прокачки тормозной системы и сцепления.
10705
500х550
1
Автоматическая воздухораздаточная колонна.
С413
550х730
1
Комплекс диагностический
АМБЭР314
500х300
1
Всего, м2
2,12
Таблица 2.7
Технологическая оснастка
Наименование
Модель или тип
Количество
Комплект инструментов слесаря-монтажника
Berge BG012-28
1
Комплект универсальных съемников
Энерби
1
Комплект инструмента для ТО электрооборудования
НЭУ-М
1
Манометр для периодического измерения давления в шинах
AG010038A
1
Комплект приборов и инструмента для обслуживания АКБ
НИМ-25
1
Тиски
Земмаш
1
Набор электроинструмента
Verto 52G105
1
2.9.2. Номенклатура и количество оргоснастки
К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающий самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке так же относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для работ, не занимающие самостоятельной площади на планировке.
Таблица 2.8
Организационная оснастка
Наименование
Тип или модель
Габаритные размеры, мм
Количество
Стеллаж для инструментов
Феррум 0318
1200х500
1
Шкаф для приспособлений
Феррум 2701
1200х750
1
Верстак
Феррум 7649
1400х800
1
Ларь для отходов
собств. изг.
800х500
1
Всего, м2
3,02
2.10. Алгоритм маршрутного технического процесса диагностирования при ТО
Диагностирование при ТО проводится ежедневно, выборочно или для всего подвижного состава, в основном по механизмам и системам, влияющим на безопасность движения. Общее диагностирование имеет целью выявление работоспособности автомобиля по выходным показателям рабочего процесса (общей мощности, тормозному пути, проценту пробуксовки и т.д.).
Алгоритм маршрутного технического процесса диагностирования при ТО показана на рисунке 2.1.
Рисунок 2.1 – Алгоритм маршрутного технологического процесса проверки автомобиля
Диагностирование целесообразно проводить как до технического обслуживания или текущего ремонта, так и после соответствующих воздействий, в этом случае ее еще называют целевой. В первом случае ее проводят в целях определения скрытых дефектов и неисправностей, уточнения (корректировки) планирования предстоящих объемов работ, а во втором случае – для проверки качества их выполнения.
Диагностика служит не только для получения оперативной информации о техническом состоянии автомобиля и его систем, с выявления конкретных причин неисправностей, но и для прогнозирования возможного ресурса пробега без проведения дополнительных технических воздействий и ремонта.
2.11. Алгоритм маршрутного технического процесса ТО на проектируемом объекте
ТО-1 необходимо для поддержания нормального внешнего вида и технически исправного состояния автомобиля. Принципиальная разница между техобслуживанием и ремонтом машины заключается в том, что техобслуживание — это профилактическая мера, а ремонт производится только при наличии поломок либо неисправностей.
Технологический процесс ТО, диагностики или ТР представляет собой совокупность операций по соответствующим воздействиям, которые выполняются в определенной последовательности с помощью различного инструмента, приспособлений и других средств механизации с соблюдением технических требований (технических условий).
Технологический процесс ТО и диагностики оформляется в виде операционно-технологических или постовых технологических карт.
Рассмотрим алгоритм технологического процесса ТО-1 двигателя автомобиля Śkoda Fabia, оформленный в виде технологической карты, таблица 2.9.
Таблица 2.9
Операционная технологическая карта процесса ТО-1 двигателя
Технологическая карта
Операционная
на
ТО-1 двигателя
операционная или постовая
наименование объекта
автомобиля
Śkoda Fabia
трудоемкость
41 чел.- мин
количество исполнителей
1
специальность
слесарь
разряд
4 разряд
№ операции
Наименование и содержание работ (операций)
Место выполнения операции
Трудоемкость (чел.мин)
Приборы, инструмент, приспособления
Технические требования и указания
1
Проверить и при необходимости отрегулировать натяжение ремней приводов вентилятора и генератора
Двигатель
7
Комплект ключей гаечных
При правильно отрегулированном натяжении ремень должен прогибаться на 7–9 мм при приложении усилия 40 Н (4 кгс) посередине между шкивом вентилятора и натяжным роликом.
2
Проверить и при необходимости отрегулировать частоту вращения коленчатого вала на режиме холостого хода и содержание окиси углерода (CO) и углеводородов (CH) в отработавших газах
Двигатель
12
Газоанализатор, отвертка, комплект ключей гаечных
Регулировка производится на прогретом двигателе (температура охлаждающей жидкости 80–90 °С) при исправной системе зажигания и номинальных зазорах между электродами свечей.
3
Проверить и при необходимости отрегулировать установку момента зажигания
Двигатель
15
Стробоскоп, набор шупов, комплект ключей гаечных
В соответствии с инструкцией, прилагаемой к стробоскопу
4
Проверить и при необходимости отрегулировать зазор между электродами свечей зажигания
Двигатель
7
Круглый щуп, щетка волосяная жесткая
Зазор проверять только круглым щупом. Зазор должен быть в пределах 0,7–0,85 мм
2.12. Планировка зоны ТО
Зону ТО (посты) рекомендуется оснащать осмотровыми канавами – тупиковыми или проездными. Тупиковые канавы, как правило, бывают на одно машино-место, проездные – на два с обязательным выездом на обе стороны. Ширина канав после облицовки должна быть не менее 1100 мм, глубина 1200 мм.
Для проектируемой зоны выбирается определенная номенклатуры приборов и оборудования, т.к. обслуживается в основном однотипная техника. Количество основного оборудования определено по трудоемкости и фонду рабочего времени или по степени использования оборудования с учетом его производительности. Для поточных линий, предназначенных для ТО-1 автобусов, оборудование выбирается из условий его максимального использования.
Компоновка технологического оборудования, выбор технологической оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать требования ВСН 01-89 «Предприятия по обслуживанию автомобилей». Компоновка оборудования должна удовлетворять требованиям технологического процесса и обеспечения выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей, при этом не стоит забывать об обеспечении безопасности выполнения работ и соответствующей культуры производства.
2.13. Описание зоны ТО
В процессе ТО производятся крепежные, очистительные, смазочные, контрольно-диагностические и регулировочные работы. Их нужно делать после определенного пробега, как указано в прилагаемой к автомобилю инструкции пользователя. На периодичность выполнения ТО также влияют условия эксплуатации.
Схема технологического процесса на объекте проектирования показана на рисунке 2.2.
Рисунок 2.2 – Схема технологического процесса на объекте проектирования
После проведения технического обслуживания автомобиля необходимо проверить работоспособность агрегатов, механизмов и приборов автомобиля.
3. Конструкторская часть
3.1.1. Описание и принцип работы приспособления
Проведение работ в зоне ТО-1 подразумевает применение специализированного оборудования и оснастки. Одним из них является приспособления для оптимального снятия КПП. Приспособление для снятия КПП легковых автомобилей содержит следующие основные части:
подъемное устройство;
рама;
подъемник
Схема проектируемого приспособления изображена на рисунке 3.1.
Рисунок 3.1 –Схема приспособления
Проектируемое приспособление представляет собой сварную раму из стальной трубы квадратного сечения, на которой монтируется все оборудование.
Перемещение вдоль смотровой ямы проектируемого приспособления реализуется посредством роликовых опор. Ролики монтируются на осях, приваренных к раме приспособления.
Подъем и опускание КПП осуществляется при помощи подъемного механизма, состоящего из опорной площадки, подъемной балки и гидропривода.
Общий вид приспособления показан на рисунке 3.2.
Рисунок 3.2 – Общий вид приспособления
Перемещение поперек смотровой ямы (влево/вправо) реализуется путем поворота подъемного механизма вокруг вертикальной оси. Поворот осуществляется вручную.
Расчет на прочность
Расчет на прочность подъемной балки
Предварительно принимаем длину подъемной балки 750 мм. Расстояние между точкой приложения нагрузки (500 кг) и осью вращения – 600 мм. Составим расчетную схему для нагруженной балки (рис. 3.3).
Рисунок 3.3 – Эпюры внутренних силовых факторов
Сначала необходимо найти реакции в опорах.
Первое уравнение [25]:
(3.1)
(3.2)
Второе уравнение: