проектирование и эксплуатация роботизированных технологических комплексов (РТК) для обработки деталей типа тел вращения.

Разработанный РТК предназначен для изготовления указанных в задании деталей в условиях серийного производства. В состав РТК входит ТОЦ SBL600-310-2S-2T, промышленный робот Fanuc M-10iA(Япония) и тактовый стол. Технологическая оснастка: трехкулачковый патрон, схват промышленного робота, инструментальная наладка.
Номинальная производительность РТК – 12 деталей в час, что удовлетворяет необходимому годовому выпуску 30000 деталей. При необходимости увеличения партии выпуска возможна переналадка РТК путем добавления в его состав еще одного станка. Кроме того, после быстрой переналадки, возможно использование разработанного РТК для выпуска других деталей типа валов подобных указанной в задании и имеющих размеры, лежащие в некотором диапазоне.

...

Введение 3
1. Назначение детали 5
2.Анализ технологичности детали 6
2.1. Качественная оценка технологичности 6
2.2. Количественная анализ технологичности 8
3.Определение типа производства 11
4. Выбор и проектирование заготовки 12
4.1.Анализ способов получения заготовки и выбор оптимального 12
4.2. Экономическое обоснование способа получения заготовок 14
5. Выбор технологических баз 16
6. Установление маршрута обработки 17
7. Выбор оборудования и технологической оснастки 19
7.1. Выбор оборудования 19
7.2 Выбор режущего инструмента 22
7.3. Выбор приспособлений 24
7.4. Выбор контрольно-измерительных средств 24
8.Разработка технологических операций 26
9. Расчет режимов резания 27
12. Расчет требуемого количества основного технологического оборудования 32
13. Выбор промышленного робота 35
14. Выбор тактового стола 37
15. Выбор и расчет захватного устройства ПР 39
16. Разработка компоновочной схемы РТК 42
17.Разработка циклограммы работы РТК и расчет времени цикла 44
18. Определение допустимых скоростей позиционирования 45
19. Определение времени позиционирования 47
20. Расчет номинальных показателей РТК 50
Заключение 52
Список использованной литературы 53

Одним из важнейших достижений научно-технического прогресса является автоматизация промышленного производства. Копировальные автоматы, конвейерные линии стали вехами на пути развития автоматизации производственных процессов. В конце прошлого века широкое распространение получили автоматические поточные линии, объединяющие комплексы автоматически работающих агрегатных станков и станков-автоматов. Однако это лишь первые шаги в направлении всесторонней комплексной автоматизации производства, охватывающей все основные и вспомогательные операции.
Общим недостатком традиционных средств автоматизации следует признать узкую ориентацию станков и поточных линий на изготовление определенного вида изделий. В связи с этим подобные средства можно использовать только там, где производство носит массовый, устойчивый характер.
В промышленно развитых странах крупносерийное и массовое производство составляет лишь 20 %, а единичное, мелкосерийное и серийное производство 80 %.
В целях разрешения противоречий, обусловленных, с одной стороны, мелкосерийностью объектов производства, а с другой, крупными масштабами самого производства, были разработаны методы групповой технологии.
Следующим шагом на пути автоматизации производства является разработка программируемых и за счет этого перенастраиваемых средств, т. е. гибкого оборудования. К ним относятся станки с числовым программным управлением, в том числе обрабатывающие центры, промышленные роботы и другие виды оборудования. Еще большей гибкостью обладают системы из гибких элементов, управляемые ЭВМ как единым целым. Для автоматизации производственных процессов ЭВМ применяют давно и в достаточно широких масштабах: например, для управления домнами и мартенами, прокатными станами, большими химическими производствами.
Заменить программу в ЭВМ несложно, а следовательно, станки и роботы с помощью ЭВМ легко и быстро можно переналаживать с одного вида продукции на другой. Во-вторых, и это самое главное, ЭВМ позволяет реализовать очень сложные способы управления, когда необходимо обучаться, поднастраиваться в процессе работы, разбираться в сложных, заранее не предсказуемых ситуациях.
Множество ЭВМ достаточно просто объединяется в одну систему, образуя вычислительный комплекс, за счет чего можно автоматизировать сложнейшие, многоэтапные, распределенные в пространстве и времени производственные процессы, выполняемые большим количеством технологического оборудования. Подобные системы называют по-разному: в Японии — гибкой автоматизацией, гибким производственным комплексом, в США — гибкой производственной системой (FMS). В нашей стране такого рода комплексы иногда называют гибким автоматическим производством (ГАП).