Метрологическая проработка чертежа

В результате выполнения курсовой работы была проведена метрологическая экспертиза рабочего чертежа детали , выбраны средства измерения для контроля заданных размеров, были описаны способы их применения при единичном и массовом производстве, рассмотрен материал детали, приведен чертеж с исправленными размерами по результатам экспертизы.
...

Нормативные ссылки 2
Введение 3
Глава 1. Анализ чертежа детали 5
Глава 2. Выбор средств измерения. 10
Глава 3. Материал Детали 20
Глава 4. Замечания и предложения, сделанные в результате проведения 22
Заключение 23
Список литературы 24

Метрологическая экспертиза технической документации – это анализ и оценивание технических решений в части метрологического обеспечения (технических решений по выбору измеряемых параметров, установлению требований к точности измерений, выбору методов и средств измерений, их метрологическому обслуживанию).
При метрологической экспертизе выявляются ошибочные или недостаточно обоснованные решения, вырабатываются рекомендуемые, наиболее рациональные решения по конкретным вопросам метрологического обеспечения.
Не следует считать метрологическую экспертизу только контрольной опе-рацией. В современных условиях метрологическая экспертиза решает технико-экономические задачи. Часто реализация тех или иных компонентов метрологического обеспечения может быть осуществлена несколькими вариантами. Рациона льный выбор из них, а также ряд других оценок может потребовать научного подхода и выполнения небольшой исследовательской работы.
Метрологическая экспертиза – часть комплекса работ по метрологическому обеспечению и может быть частью технической экспертизы нормативной, конструкторской, технологической и проектной документации.
Необходимость в метрологической экспертизе может отпасть, если в про-цессе разработки технической документации осуществлялась ее метрологическая проработка силами привлекаемых специалистов метрологической службы.
Общая цель метрологической экспертизы – обеспечение эффективного метрологического обеспечения, выполнение общих и конкретных требований к метрологическому обеспечению наиболее рациональными методами и средствами.
Конкретные цели метрологической экспертизы определяются назначением и содержанием технической документации. Метрологическая экспертиза может включать метрологический контроль технической документации. Метрологический контроль – это проверка технической документации на соответствие конкретным метрологическим требованиям, регламентированным в стандартах и других нормативных документах.
Метрологический контроль может осуществляться в процессе нормокон-троля технической документации силами специализированных или специально подготовленных в области метрологии нормоконтролеров.
Наиболее простой формой фиксации результатов метрологической экспертизы могут быть замечания эксперта в виде пометок на полях документа. После учета разработчиком таких замечаний эксперт визирует оригиналы или подлинники документов.
Другая типичная форма – экспертное заключение. Оно составляется в сле-дующих характерных случаях: - оформление результатов метрологической экспертизы документации, поступившей от других организаций; - оформление результатов метрологической экспертизы комплектов документов большого объема или при проведении метрологической экспертизы специально назначенной комиссией; - оформление результатов метрологической экспертизы, на основании которой необходимо вносить изменения в действующую документацию или разрабатывать мероприятия по повышению эффективности метрологического обеспечения. Экспертное заключение составляется экспертом и утверждается главным метрологом, в конфликтных случаях – главным инженером (техническим руководителем) предприятия. В ряде случаев результат метрологической экспертизы может быть изложен в перечне замечаний и предложений, который подписывается экспертом и главным метрологом предприятия.

7512±0,1R2.75±0,1R1.512±0,05R1.5±0,05R2612±0,3R26±0,3R2912±0,3R29±0,3R40.2512±0,5R40.25±0,5R45.7512±0,5R45.75±0,5R0.212±0,05R0.2±0,05Неуказанные предельные отклонения радиусов закруглений устанавливаются в зависимости от квалитета( по 12-му квалитету) или класса точности (среднему) неуказанных предельных отклонений линейных размеров по ГОСТ 25670-83.1.4 Угловые размеры приведены в таблице 1.4 (по ГОСТ 8.051-81).Таблица 1.4Размер, указанный на чертежеКвалитетБазовая длина, ммATa2Исправленный размер, мм12°122401°12°±0.5°60°12122°60°±1°1.5 Шероховатость (по ГОСТ 2789-73).1) На чертеже детали задан размер Ø60H7(0,03) и шероховатость поверхности 1,25 мкм.Определить параметр шероховатости Ra.Допуск размера IT=30 мкм, поэтому параметр Rz=0,33*30= 9,9 мкм. Параметр Ra=0,2*Rz=0,2* 9,9=1,98 мкм. Для нанесения на чертеже принимаем Ra=1,25 мкм. Таким образом необходимо провести дополнительный чистовой переход, для получения шероховатости поверхности размера Ø60H7(0,03), так как в пределах обработки размера по 7-му квалитету, данный параметр шероховатости не обеспечивается.По ГОСТ 2789-73 среднее арифметическое отклонение профиля Ra составляет 1,25 мкм. Шероховатость поверхности установлена правильно, но требует дополнительного перехода для обработки.2) На чертеже детали задан размер Ø68H6(0,019) и шероховатость поверхности 1,25 мкм.Определить параметр шероховатости Ra.Допуск размера IT=30 мкм, поэтому параметр Rz=0,33*19= 6,27 мкм. Параметр Ra=0,2*Rz=0,2*6,27=1,254 мкм. Для нанесения на чертеже принимаем Ra=1,25 мкм.По ГОСТ 2789-73 среднее арифметическое отклонение профиля Ra составляет 1,25 мкм. Шероховатость поверхности установлена правильно.1.6 Допуски формы и расположения поверхностей (по ГОСТ 24643-81).Допуск расположений: - допуск радиального биения для размера Ø 60Н7.Указанный допуск 20 мкм установленный в зависимости от номинального размера 60Н7 и размера 68Н6 выбран правильно.Допуск расположений: - допуск радиального биения торца L=11.Указанный допуск 20 мкм установленный в зависимости от номинального размера 68Н6 и торца длинной L=11 выбран не правильно, с точки зрения обеспечения данного допуска. Но данный параметр заложен конструктором, в связи с технологических назначением детали. Данный параметр не является технологическим в данной детали и требует дополнительной механической обработки, для обеспечения данного условия.Глава 2. Выбор средств измерения.Выбор средств измерений связан со множеством факторов, характеризующих логические параметры средства измерения, конструктивно-технологические особенности измеряемых величин, задачами на измерение этих величии, разнообразных организационных, технических и экономических факторов гаКомплексность задачи выбора средств измерения определила необходимость разработки различных способов выбора средств измерения. Прежде всего, выбранное средство измерения должно соответствовать по своей конструкции и игам для установки измеряемой детали и подходов измерительных устройств ч меряемой величине.В массовом производстве основными средствами измерения являются высокопроизводительные механизированные и автоматизированные средства измерения и контроля.В серийном производстве основными средствами измерения и контроля служат предельные калибры, шаблоны, специальные контрольные приспособления и при необходимости универсальные средства измерения.В мелкосерийном и индивидуальном производстве основными являются универсальные средства измерения. При выборе и назначении средств измерения необходимо одновременно стремиться к более жесткому ограничению действительных размеров предельными размерами, предписанными стандартами, и возможно большему расширению производственных допусков, остающихся за вычетом погрешности измерения.В практике метрологического обеспечения производства существует правило "средство измерения должно быть оптимальным", т.е. одинаково нецелесообразно назначать излишне точный прибор и прибор с малой точностью. В первом случае это обусловлено экономическими потерями, вызванными использованием более дорогих. как правило, СИ, требующих более дорогих методик и средств их поверки (калибровки). Во втором случае потери будут создаваться более высоким уровнем брака.Правильность выбора измерительного инструмента определяется отношением величины погрешности измерения, к величине допуска на обработку в процентах, поскольку действительный размер - это размер, установленный измерением с допустимой погрешностью.Выбор измерительных средств с учетом допускаемых погрешностей измерений до 500 мм регламентирует ГОСТ 8.051-81. Допускаемые значения случайной погрешности измерения приняты при доверительной вероятности 0.954(±2у, где у - среднее квадратическое отклонение погрешности измерения), исходя из предположения, что закон распределения погрешностей - нормальный. Случайная составляющая может быть уменьшена за счет многократности наблюдений, при которых она уменьшается в раз, где n - число наблюдений.Значения предельных погрешностей измерений выбираемых средств измерений (СИ) приведены в РД 50-98-86. Для оценки пригодности выбираемого средства измерения сопоставляют величину наибольшей предельной погрешности измерения СИ со случайной составляющей погрешности измерения. Если наибольшая предельная погрешность измерения выбранного средства измерения не превышает случайной составляющей погрешности измерения при оценке годности данного размера, то данное средство можно применить для заданного измерения.2.1 Необходимо проконтролировать диаметральный размер 60Н7+0,030. Погрешность измерения: δизм = 20 мкм.При контроле диаметра отверстия, можно применять штангенциркули с универсальной шкалой, либо более современные с электронный шкалой что увеличит точность результатов измерений. Так как погрешность измерения обычного штангенциркуля входит в допускаемую погрешность измерений, то выбор штангенциркуля с электронной шкалой нецелесообразно в условиях единичного и мелкосерийного производства, в связи с большей стоимостью данного измерительного прибора.Выбираем в условиях единичного и мелкосерийного производства следует применять универсальный измерительный прибор штангенциркуль типа ШЦК-1-750-0,02 ГОСТ 166Диапазон измерений: 0-75 мм.Предел допускаемой погрешности штангенциркуля: +0,02 мм.Контроль диаметрального размера осуществляют в следующей последовательности:Внутренними губками измеряем внутренний диаметр, получаем значение измеряемой величины.Эскиз контроля диаметра отверстия штангенциркулем рис.2.1:Рис.2.1. Измерение значения отверстияВ основе точности измерения штангенциркулем лежит ,правильное пользование шкалой нониуса. На рис. 2.2 представлена данная шкала.Рис.2.2. Шкала нониуса.Но́ниус (шкала́-но́ниус, шкала́ Но́ниуса, вернье́р) вспомогательная шкала, устанавливаемая на различных измерительных приборах и инструментах, служащая для более точного определения количества долей делений. Принцип работы шкалы основан на том факте, что глаз гораздо точнее замечает совпадение делений, чем определяет относительное расположение одного деления между другими.Шкала нониус обычно имеет те же 10 делений, что и основная шкала, а по длине равна только 9 её делениям.Принцип нониуса впервые был изобретён Абу Али ибн Синой. Современная конструкция шкалы была предложена французским математиком П. Вернье в 1631 году, в честь которого её называют также «вернье́р». Название «нониус» это приспособление получило в честь португальского математика П. Нуниша (15021578), который изобрёл прибор другой конструкции (англ.), но использующий тот же принцип.Рис.2.3. Пример измерения.На этом рисунке нониус (нижняя шкала) показывает 7 целых 6 десятых деления основной (верхней) шкалы. Целая часть обычно определяется по показаниям нулевого деления нониуса, а дробная часть определяется по номеру того деления нониуса, которое точно совпадает с делением основной шкалы (обведено красным пунктиром).Рис.2.4. Общий вид штангенциркуля.Нониус штангенциркуля с точностью 0,02 мм.УстройствоШтангенциркуль состоит из штанги-линейки 1 с миллиметровыми делениями. Сама штанга заканчивается измерительными губками 2 и 9. По штанге двигается рамка 7 с губками 3 и 8. Зажимной винт 4 крепит рамку к штанге в любом месте по ее длине; 6 это специальная нониусная шкала.Рис.2.5. Устройство штангенциркуля.Нониус имеет 10 равных делений (при цене деления 0,1 мм) на длине 19 мм. Каждое деление шкалы нониуса меньше деления штанги на 0,1 мм. В нулевом положении совпадают и нулевые деления штанги и нониуса. Последний 10-й штрих нониуса при этом совпадет со штрихом 19-м штанги. При диаметре детали 18,4 мм четвертое деление нониуса совпадает с 22-м делением штанги.