Технологическая подготовка производства нового изделия

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Инженер по комплектации оборудования назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующим трудовым законодательством порядке приказом директора предприятия.
1.2. Инженер по комплектации оборудования непосредственно подчиняется начальнику отдела комплектации оборудования.
1.3. Инженер по комплектации оборудования относится к категории специалистов.
2. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ
2.1. Выполняет работы по обеспечению оборудованием и комплектующими изделиями капитального строительства и ремонтно-эксплуатационных нужд предприятия.
2.3. Разрабатывает графики поставок оборудования на основе утвержденных сроков завершения строительно-монтажных работ.
3. ПРАВА
3.1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельн ...

1. Объём работ по конструкторской подготовке производства 4
2. Объём работ по технологической подготовке производства 7
3. Фонд заработной платы. Смета затрат 9
4. Длительность ТПП в календарных днях (и в месяцах с разбивкой на декады). Ленточный график выполнения работ 11
5. Анализ безубыточности производства 13
6. Проектирование поточной линии сборки прибора 14
6.1. Такт 14
6.2. Количество рабочих мест (операторов) на линии 15
6.3. График загрузки рабочих мест 15
6.4. Длина конвейера и его скорость 16
6.5. Период потока (период обслуживания) 16
6.6. Разметка конвейера поточной линии (система адресации) 17
6.7. Технологический (Z ) и транспортный (Z ) заделы 18
6.8. Незавершённое производство 19
6.9. Схема взаимосвязи рабочих мест 19
6.10. Планировка поточной линии и график движения 19
7.Должностные инструкции 21
7.1. Должностная инструкция главного конструктора 21
7.2. Должностная инструкция главного технолога 22
7.3. Должностная инструкция инженера по комплектации оборудования 23
Список использованной литературы 24

Конструкторская подготовка производства (КПП) – стадия опытно-конструкторских работ (ОКР), в ходе которой осуществляются разработка и совершенствование технологических процессов и документации на: основное изделие; технологическую оснастку; нестандартное оборудование; средства для контроля качества и испытаний продукции.
Цель конструкторской подготовки производства (КПП) – адаптировать конструкторскую документацию ОКР к условиям конкретного производства предприятия-изготовителя. Как правило, конструкторская документация ОКР уже учитывает производственные и технологические возможности предприятий-изготовителей, но условия опытного и серийного производств имеют существенные различия, что приводит к необходимости частичной или даже полной переработки конструкторской документации ОКР.
Содерж ание КПП крупных конструкторских проектов определяется единой системы конструкторской документации (ЕСКД). Она представляет собой комплекс государственных стандартов, устанавливающих правила и положения о порядке разработки, оформления и обращения конструкторской документации в организации.

Изготовление опытного образцаЗадание, п. 514000 × 570 0004. Расходы на установочную партию=14000 × 228 0005. Итого:--5 565 000Технологическая себестоимость – это сумма затрат на осуществление технологического процесса изготовления продукции, за исключением затрат на покупные детали и узлы. Технологическая себестоимость серийного (или массового) изготовления прибора-аналога составляет 14 000. По экспертным оценкам технологическая себестоимость нового прибора в условиях развёрнутого производства будет на 20 % выше, затраты на изготовление опытного образца будут в пять, а в условиях установочной партии – в два раза выше, чем при его развёрнутом производстве.4. Длительность ТПП в календарных днях (и в месяцах с разбивкой на декады). Ленточный график выполнения работДля составления расписании, удовлетворяющих необходимым условиям, наиболее простым методом является построение ленточного графика. Ленточный график строится в масштабе времени. По оси абсцисс откладывается время, по оси ординат – работы. Работы на ленточном графике располагаются в определенной последовательности – в группы объединяются работы, выходящие из одного и того же события. Работы (группы работ) располагаются в порядке свершения событий. Предполагается, что все работы начинаются в самые ранние сроки. Работы изображаются сплошными линиями, а их резервы времени пунктирными линиями, являющимися продолжением сплошных (рис. 1).Для построения ленточного графика выполнения работ определим длительность этапов ТПП (Рис. 1): Длительность конструкторской подготовки исходя из рассчитанной в таблице 1.3 трудоемкости составляет 4 месяца ≈ 120 дней;Разработка пооперационной технологии (проектирование технологического процесса) исходя из рассчитанной в таблице 2.1 трудоемкости займёт 1,5 мес. ≈ 45 дней;Проектирование инструментов и оснастки исходя из рассчитанной в таблице 2.2 трудоемкости 3 мес. ≈ 90 дней;Под производственным циклом понимается календарный период времени между началом и окончанием производственного процесса изготовления одного изделия (заготовки, детали, узла машины, аппарата, прибора) или партии этих изделий. Зная, что производственный цикл изготовления нового изделия будет 30 дн. × 1,2 = 36 дн.;Опытный образец – полномасштабная, полностью работоспособная модель, спроектированная с целью определения потребностей в производстве и требований к изготовлению данного изделия. Опытный образец, обычно изготавливаемый вручную, должен как можно точнее соответствовать стандартам разработки окончательного серийного продукта или процесса. Длительность изготовления опытного образца 36 дн. × 2 = 72 дн.;Установочная партия – первая промышленная партия, изготовленная в период освоения производства по технической документации серийного или массового производства с целью подтверждения готовности производства к выпуску продукции с установленными требованиями и в заданных объёмах. Длительность изготовления для установочной партии 36 × 1,15 ≈ 41 дн.;Производственный цикл изготовления инструмента и прочей оснастки 2 мес ≈ 60 дней.К изготовлению опытного образца приступают через 20 дней после начала конструкторской подготовки производства, а к проектированию технологического процесса – за 10 дней до её окончания. К проектированию оснастки приступят через 20 дней после начала работ по проектированию техпроцесса. Изготовление инструмента и оснастки должно начаться в такой момент, который гарантирует получение полного комплекта не позднее 20 дней после завершения соответствующего проектирования. Приступить к изготовлению установочной партии нового прибора предполагается сразу после получения первого (начального) комплекта оснастки. Длительность изготовления последнего составляет 20 дней.Рис. 1. График выполнения этапов и работ по ТПП.5. Анализ безубыточности производстваДля модернизации выпускаемого заводом изделия требуется укомплектовать его новым прибором с улучшенными характеристиками. Модернизация производства заключается в замене устаревших мощностей на современные, разработке и вводе в строй более эффективного оборудования.Возможны три варианта решения задачи:Покупать прибор по цене поставщика (продавца) 6250 руб./шт.;Купить полный комплект технической документации на новый прибор и технологию его изготовления (12 млн. руб.), организовать производство прибора на своём заводе с переменными затратами (2120 руб./шт.);Собственными силами провести техническую подготовку производства и освоить выпуск нового прибора (4000 руб./шт.).Выбор технологического процесса, а, следовательно, и подбор оборудования осуществляется общепринятым методом, известным под названием «Анализ безубыточности производства (Break – Even Analysis», Рис. 2).Рис. 2. График выбора лучшего варианта технологического процесса.На графике отмечены три точки безубыточности A, B и C – для каждого из трёх вариантов технологического процесса. Если предполагаемый спрос будет превышать 3400 единиц (точка С), то покупка технической документации будет наиболее экономична. Если спрос менее 2400 единиц (точка А), то выгоднее покупать прибор по цене 6260 рублей / шт. Если же спрос ожидается между 2400 и 3400 единиц (точка В), то выгоднее собственными силами провести техническую подготовку. 6. Проектирование поточной линии сборки прибора6.1. ТактТакт (r) поточной линии (он же ритм) – это интервал времени между двумя следующими друг за другом и сходящими с поточной линии (с последней операции) изделиями (предметами труда). Определяется такт делением эффективного фонда рабочего времени (Ф = 8 час × 60 мин = 480 минут) на программу выпуска П (сменно-суточное задание): (1)6.2. Количество рабочих мест (операторов) на линииКоличество рабочих мест (Р) на каждой операции (j) технологического процесса определяется делением её длительности (трудоёмкости, станкоёмкости t) на принятый такт потока (получим расчётное число рабочих мест) с последующим округлением так, чтобы перегруз рабочих-сборщиков (коэффициент загрузки рабочего места K) не превышал 10 % или величину, установленную законодательством об охране труда для данного вида деятельности.Определяем расчётное количество рабочих мест на операциях: (2)Результаты расчетов количества рабочих мест для каждой операции сведены в таблицу 6.1. Таблица 6.1. Количество рабочих мест на поточной линии№ операцииТрудоёмкость, мин.Количество рабочих местКоэффициент загрузки K jРасчётноеПринятое12345I25,12,0921,05II47,23,9340,98III38,83,2331,08IV33,22,7730,92V9,70,8110,81VI25,92,1621,08VII38,43,2031,07VIII181,5020,75IX121,0011,00Всего:248,3-210,976.3. График загрузки рабочих мест График загрузки рабочих мест вычерчивается следующим образом. На оси абсцисс отложены 9 единиц оборудования – по числу операций. На оси ординат отложены коэффициенты (или проценты) загрузки оборудования для каждой из 9 операций. Полученные точки соединены горизонтальными отрезками линий (Рис. 3).Рис. 3. График загрузки рабочих мест6.4. Длина конвейера и его скоростьТеоретическую длину (L) межоперационного транспортного средства (конвейера) определим умножением количества рабочих мест, увеличенного на одно место на расстояние между ними (шаг l = 1,6 м), то есть:.Здесь исходим из очевидного факта: расстояние между осями любых двух соседних рабочих мест, расположенных по одной стороне конвейерной линии составляет два шага, то есть 3,2 метра. Скорость (V) движения ленты конвейера: 6.5. Период потока (период обслуживания)Период потока (Т) – это тот наименьший по продолжительности отрезок времени, в течение которого выравнивается производительность (пропускная способность) оборудования в пооперационном разрезе. Пропускная способность – метрическая характеристика, показывающая соотношение предельного количества проходящих единиц изделий в единицу времени по линии. Период потока определяется как наименьшее общее кратное из принятых чисел рабочих мест Т = 12r (двенадцать тактов), что в пересчёте на астрономическое время составляет Т = 12 × 12 = 144 минуты.6.6. Разметка конвейера поточной линии (система адресации)Если на операции задействовано несколько одинаковых рабочих мест, возникает задача правильного адресования деталей по каждому из них. Это достигается путем разметки конвейера на отдельные части, каждая из которых направляет (адресует) предмет труда определенному рабочему месту, благодаря чему обеспечивается равномерная загрузка рабочих мест, поддерживается на высоком уровне производственная дисциплина и организованность, поскольку сразу видно, на каком месте задержано выполнение операции.Разметка конвейера может быть цифровой, цветовой и комбинированной (цвето-цифровой). Количество повторяющихся разметочных знаков называют периодом конвейера. Чем меньше период конвейера, тем легче запоминаются разметочные знаки, проще адресование и легче контроль за работой линии.Разметка поточной линии выполнена в таблице 6.2. На заводах такую таблицу называют «система адресования», «система адресации», а поточную линию – «распределительный конвейер».Таблица 6.2. Разметка конвейера№ операции№ раб. местаПорядковый № изделияКолич. номеров за периодЗакреплённые номераI11, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные22, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеII31, 5, 93Каждое четвертое, начиная с № 1 42, 6, 103Каждое четвертое, начиная с № 253, 7, 113Каждое четвертое, начиная с № 364, 8, 123Каждое четвертое, начиная с № 4III71, 4, 7, 104Каждое третье, начиная с № 1 82, 5, 8, 114Каждое третье, начиная с № 293, 6, 9, 124Каждое третье, начиная с № 3IV101, 4, 7, 104Каждое третье, начиная с № 1 112, 5, 8, 114Каждое третье, начиная с № 2123, 6, 9, 124Каждое третье, начиная с № 3V131, 3,…, 1212Все изделияVI141, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные152, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеVII161, 4, 7, 104Каждое третье, начиная с № 1 172, 5, 8, 114Каждое третье, начиная с № 2183, 6, 9, 124Каждое третье, начиная с № 3VIII191, 3, 5, 7, 9, 116Все нечётные202, 4, 6, 8, 10, 126Все чётныеIX211, 3,…, 1212Все изделия6.7. Технологический (Z) и транспортный (Z) заделыТехнологический (Z) и транспортный (Z) заделы – это предметы труда, находящиеся на поточной линии, т.е. на рабочих места и между рабочими местами, соответственно. В нашей задаче они вместе образуют производственный задел (Z), расчётная величина которого составляет:Z = 21 + 21 = 42 комплекта, то есть 42 физические единицы собираемого изделия с технологической готовностью от 0 (перед первой операцией) до 100 % (после последней операции). Средняя готовность изделий характеризуется коэффициентом готовности (К). Он же – коэффициент иммобилизации, он же – коэффициент связывания оборотных средств в незавершённом производстве. На практике встречаются и другие названия этого коэффициента. Величина его соответствует характеру нарастания затрат по мере продвижения предмета труда между рабочими местами. Используем самую распространённую формулу, обычно применяемую для изделий с относительно коротким циклом изготовления (менее двух-трёх недель):, (3)где – коэффициент, характеризующий долю материальных затрат в структуре технологической себестоимости. Удельная стоимость материалов и покупных полуфабрикатов С0 = 800 денежных единиц, а себестоимость готового изделия С1 = 2000. Тогда:Следовательно, коэффициент готовности (он же коэффициент нарастания затрат, он же процент готовности, он же коэффициент иммобилизации оборотных средств в незавершённом производстве) будет Теперь можно определить задел на поточной линии в условных единицах (в условно готовых изделиях Z): (4)6.8. Незавершённое производствоНезавершённое производство (Н) – это задел, измеренный не в натуральных или условно-натуральных единицах, а в стоимостном выражении. Другими словами – это предметы труда, вошедшие в производство (на первую операцию), но ещё не вышедшие из него (с последней операции):6.9. Схема взаимосвязи рабочих мест Далее начертим схему взаимосвязи рабочих мест (Приложение Б). На схеме показаны все 12 оригинальных маршрутов. Каждому из них присвоен свой цвет и свой порядковый номер (он же – порядковый номер изделия).6.10. Планировка поточной линии и график движенияПланировка (то есть расположение рабочих мест по обеим сторонам конвейера) указывается слева от оси ординат (Приложение В). Это необходимо для лучшего обозрения и поэтому выполняется она одновременно (параллельно) с построением графика движения производства во времени и пространстве («косого графика»). На планировке, руководствуясь схемой взаимосвязи рабочих мест (Приложение Б) и/или разметкой (табл. 6.2), представлены три первых маршрута (из и всех возможных). Справа от оси ординат построен график движения производства во времени и пространстве (Приложение В). Горизонтальные стрелки и линии обозначают «чистое» время технологических операций, наклонные стрелки и линии – время транспортировочных операций. Проекция всех операций на горизонтальную ось (абсцисса) есть не что иное, как технологический цикл сборки изделия (обычно на поточных линиях время межоперационного перемещения включают в состав технологических операций и, соответственно, в состав технологического цикла). В нашем случае технологический цикл (Тц) сборки одного изделия (любого) равен 42 такта, что в пересчёте на астрономическое время составляет: Тц = 42 × 12 мин. = 504 минуты, то есть 8 часов 24 минуты. Проекция технологического процесса на вертикальную ось (ордината) показывает длину конвейера (теоретическую). Она даёт представление о пошаговом движении предметов труда в пространстве (производственная структура, представленная в нашем случае планировкой поточной линии). 7. Должностные инструкции7.1. Должностная инструкция главного конструктора1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Главный конструктор назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующим трудовым законодательством порядке приказом директора предприятия.1.2. Главный конструктор подчиняется непосредственно директору предприятия.1.3. На должность Главного конструктора назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (техническое) образование и стаж конструкторской работы на инженерно-технических и руководящих должностях в соответствующей профилю предприятия отрасли не менее 5 лет.2. ФУНКЦИОНАЛЬНЫЕ ОБЯЗАННОСТИ2.1. Руководит созданием новых и модернизацией конструкций изделий (комплексов, машин, аппаратов, приборов, механизмов) действующего производства, обеспечивая их соответствие современным достижениям науки и техники, требованиям технической эстетики и наиболее экономичной технологии производства.3. ПРАВА3.1. Давать подчиненным ему сотрудникам и службам поручения, задания по кругу вопросов, входящих в его функциональные обязанности.4. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ4.1. Необеспечение выполнения своих функциональных обязанностей, а так же работу подчиненных ему служб предприятия по вопросам производственной деятельности.4.2. Невыполнение приказов, распоряжений и поручений директора предприятия.7.2. Должностная инструкция главного технолога1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ1.1. Главный технолог назначается на должность и освобождается от должности в установленном действующим трудовым законодательством порядке приказом директора предприятия.1.2.