схема установки для наплавки поверхности конусов в нижнем положении с постоянной скоростью наплавки

Содержание
Введение
1. Электродуговая наплавка под слоем флюса
2. Расчет основных параметров режима наплавки
3.Краткий обзор существующих установок для наплавки
4. Описание установки для механизированной наплавки и её работа
5.Оборудование, инструмент и материалы
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

Так же применяется вертикальное перемещение аппарата. Источником питания для сварочного аппарата используется источник питания ВДУ 1250 У3.
Для кантовки изделия применяется горизонтальный вращатель М31070А.,.
Наплавку ведут при вращении детали и продольном перемещении автомата (4— 15 мм/об) с наплавочной головкой, с перекрытием последующим валиком предыдущего на 1/3—1/2 его ширины.
В зону горения дуги непрерывно подается гранулированный флюс; толщина насыпаемого слоя должна быть не менее 40 мм. За счет имеющегося тепла часть флюса плавится, образуя вокруг дуги защитную оболочку . Таким образом, дуга горит в жидкой среде расплавленного флюса в газовой оболочке, образуемой газами и парами, непрерывно создаваемыми дугой. При этом основной металл интенсивно проплавляется и образует глубокий кратер. Кратер заполняется расплавленным присадочным металлом, вытесняемым дугой расплавленного основного металла. В результате при наплавке под флюсом объем жидкого металла во много раз больше, чем при ручной наплавке. Соответственно больше и глубина проплавления основного металла.
После остывания наплавленного слоя шлаковая корка растрескивается и отпадает от него. Размельченную корку можно использовать повторно, добавив 25—40% свежего флюса.
Для предотвращения стекания металла электродную проволоку смещают с зенита детали в сторону (в пределах 2—30 мм), противоположную направлению ее вращения, так чтобы шлак не затекал в сварочную ванну и флюс не ссыпался.
Благодаря флюсовой защите и малому вылету электрода (15— 25 мм), плотность тока при автоматической наплавке можно повысить до 150—200 А/мм2, что позволяет увеличить производительность в 4—6 раз по сравнению с ручной электродуговой наплавкой, Кроме того, в результате рационального использования тепла при автоматической наплавке под слоем флюса значительно сокращается расход электроэнергии. Если при ручной наплавке качественным электродом расходуется 6—7 квт-ч электроэнергии на наплавку \ кг металла, то при автоматической наплавке расходуется около 3 квт-ч.
На формирование наплавленного валика оказывает влияние напряжение дуги, величина тока и диаметр электрода. При увеличении напряжения глубина проплавления несколько уменьшается, так как увеличивается длина дуги и ее столб становится более подвижным. Ширина сварной ванны и, соответственно, наплавленного валика при этом несколько возрастает, а глубина уменьшается. Чрезмерное увеличение напряжения отрицательно влияет на процесс — ухудшается устойчивость дуги, растет расход флюса, вытекающего из зоны наплавки и уносящего жидкий металл.
Величина тока при наплавке проволокой диаметром 1,0; 1,2 и 2,0 мм выбирается соответственно в пределах 100—150; 160—200 250—400 А
5.Оборудование, инструмент и материалы
Эффективность, качество и производительность сварочного процесса во многом зависит от правильно выбранного оборудования и технологической оснастки. Выбор сварочного оборудования производится в соответствии с принятым методом сварки, с учетом размеров изделия.
Сварочное оборудование должно обеспечивать высокую производительность сварки и качество сварных соединений в соответствии с техническими условиями.
Аппарат наплавочный А-1416 в комплексе с источником питания постоянного тока - выпрямителем сварочным ВКСМ-1000 и балластными реостатами РБ-302.
Слесарный инструмент.
Измерительный инструмент.
Сварочная проволока Св-08ХМ.
Флюс сварочный АН-60.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Акулов А.И., Бельчук Г.А., Демянцевич В.П. Технология и оборудование сварки плавлением. М.: Машиностроение, 1977. 432 с.
2. Альбом оборудования для заготовительных работ в производстве сварных конструкций / А.Д. Гитлевич, И.Н. Сухов, Д.В. Быховский, И.Д. Кутана. М.: Высшая школа, 1977. 136 с.
3. Багрянский К.В., Добротина 3.А., Хренов К.К. Теория сварочных процессов. Киев.: Вища школа, 1976. 424 с.
4. Николаев Г.А., Куркин С.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Технология изготовления. Автоматизация производства и проектирование сварных конструкций. М.: Высшая школа, 1983. 344 с.
5. Бельфор М.Г., Патон В.Е. Оборудование для дуговой и шлаковой сварки и наплавки. М.: Высшая школа, 1974. 256 с.
6. Бельчук Г.А.,Титов Н.Я. Механизированная сварка по узкому зазору тонколистовой стали плавящимся электродом в смеси защитных газов. Л.: ЛДНТЛ, 1972. 26 с.
7. Бельфор М,Г., Каленский В.К., Литвинчук М.Д. Оборудование для автоматической и полуавтоматической сварки и наплавки: Альбом. М.: Высшая школа, 1967. 172 с.
8. Варгафтик Н.В. Теплофизические свойства веществ. Л.: Энергоиздат, 1956. 312 с.
13