организация цеха механической обработки и сборки киновидеопродукции

1.1.Краткое описание объекта производства, технологического процесса и оснащения
1.2. Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии: такта, ритма, темпа поточной линии, потребного количества оборудования, количества основных производственных рабочих
1.3. Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих
1.4. Выбор типа поточной линии цеха
1.5.Анализ полученных результатов и выработка предложений

Метод групповой обработки является одним из важнейших направлений унификации элементов производственного процесса и заключается в устранении неоправданного разнообразия технологических процессов, оснастки, форм документации и т. п. Он обеспечивает применение передовой технологии, соответствующей уровню технологии крупносерийного и массового производства, внедрение высокопроизводительной, быстро переналаживаемой технологической оснастки и создание предпосылок для модернизации и автоматизации оборудования.
Предложим один из вариантов оперативного плана работы:
Процесс функционирования ПЛ характеризуется определенной периодичностью, и в нем можно выделить так называемый оборотный цикл ПЛ, т. е. регулярно повторяющуюся часть процесса ее функционирования, по истечении которой ПЛ приходит в исходное состояние. В ОНПЛ оборотный цикл представляет собой регулярно повторяющуюся последовательность ее состояний, а каждое состояние ОНПЛ – совокупность состояний всех ее рабочих мест и находящихся на ней изделий в момент наступления очередного такта. Если длительность всех операций равна τ, то ПЛ имеет одно состояние.
Число состояний оборотного цикла ОНПЛ обозначается n0 и рассчитывается по формуле:
n0 = НОК {C1, C2,…, Cn}
n0 = НОК (12,8,8,6) = 48
То – период оборота поточной линии, длительность оборотного цикла ПЛ
То = n0* τ
То = 105,2 мин ~ 95 мин
Расчет транспортных средств и планировка ОНПЛ.
В ОНПЛ перемещение от одного рабочего места к другому осуществляется вручную или с помощью конвейера. Ручная передача осуществляется, когда С ≤ 2. В связи с этим можно сделать вывод, что в нашем случае (С > 2) перемещение изделия осуществляется с помощью конвейера.
Расположение рабочих мест относительно оси конвейера может быть:
Односторонним (С ≤ 15)
Шахматным (С > 15)
В данной работе используется шахматное расположение рабочих мест, т. к. С > 15.
Где:
l – расстояние между 2-мя рабочими местами (длина рабочей зоны)
В работе l = 0,6-0,75. Из этого диапазона выбираем l = 0,65 м.
s – шаг конвейера (расстояние между осями двух смежных изделий)
sмах = l. В работе следует учесть ограничение, что l = d*s, где d – целое число. Примем d = 2, а следовательно, s = 0,35 м.
По характеру движения выбираем безостановочный конвейер.
Длина конвейера равна 60,4 метра
Разметка несущего органа конвейера.
Если на конвейере на ряде операций применяется несколько рабочих мест, то необходимо обеспечить адресность доставки. С этой целью применяется разметка, которая осуществляется делением несущего органа на участки, длина которого равна шагу “s”. Каждому участку присваивается свой разметочный знак – цифры, значки, флажки. В работе используется цифры и цвет.
Общее число разметочных знаков = n0.
Если n0 ≤, то применяется однорядная разметка, если n0>6 – многорядная. В работе применяется многорядная разметка, так как n0 = 9120.
Далее выделяем частные коэффициенты оi, которых должно быть не больше трех.
Ко1 = НОК {C1} = 12 - красный
Ко2 = НОК {С2} = 6 - синий
Таблица. Закрепление номеров разметочных знаков за рабочими местами.
Nоп N места. N разм. знаков Цвет ряда I 1 1   Красный 2 2   3 3   4 4   5 5 6 6 7 7   8 8 9 9   10 10 11 11   12 12   II 13 1   Синий 14 2   15 3   16 4   17 5 18 6 19 7 20 8   III 21 1 Синий 22 2 23 3 24 4 25 5 26 6 27 7 28 8 IV 29 1 7 Красный 30 2 8 31 3 9 32 4 10 33 5 11 34 6 12
Построение стандарт-плана
Стандарт-план – совокупность графиков работы оборудования и рабочих и движения n0 изделий от момента их запуска до момента их выпуска. По оси ОХ графического изображения откладывается время tоп в тактах, по OY – номера рабочих мест.
Определение длительности производственного цикла изделия.
Тц – промежуток времени между моментами запуска и выпуска одного и того же изделия на ПЛ. Тц определяется графически и аналитически:
Тц = Ттрансп + Топ
Топ =
Транс = l/s*(C+1)*τ
Тогда получается, что:
Тц = 126 мин
Определение внутрилинейных заделов ОНПЛ.
Задел (Z) – запас изделий, обеспечивающий ритмичную и бесперебойную работу ОНПЛ.
Виды заделов:
Технологический – совокупность изделий, находящихся в каждый данный момент в стадии выполнения над ними операций на рабочем месте
Zтех = р*С,
где р – размер передаточных партий – совокупность однотипных изделий, передаваемых от операции к операции. В данной работе р = 1.
Zтех = 32 шт
Транспортный – совокупность изделий, находящихся в каждый данный момент в процессе транспортировки на ленте конвейера.
Zтр = (С+1)*р*l/s, где р = 1
Zтр = 64 шт
Резервный – создаваемый на наиболее ответственных операциях и контрольных пунктах запас изделий, находящихся в той стадии технологической готовности, которая соответствует выпуску изделий с той операции, где такой резерв создается.
Zобщ = Zтех + Zтр + Zрез = 32+ 64 + 32 = 128 шт
Вывод: при налаживании производства будет использован безостановочный распределительный конвейер с шахматным расположением рабочих мест.Список использованной литературы
Кожевин Г., Синица П. М. Организация производства; Минск: ИП Экоперспектива - 1998
“Экономика предприятия” Под общей редакцией А. И. Руденко, Минск: Вышэйшая школа - 1995
Сачко А. С., Бабук И. М. Организация и планирование машиностроительного производства, Минск: Вышэйшая школа 1985.
Калинин Т. А. Организация производства. Минск: Вышэйшая школа 1993 .
17