Организационное производство.

Организационное производство.
1.Введение
2.Характеристика выпускаемой продукции
3.Описание технологического метода производства химической продукции
4.Выбор и расчёт потребности в основном оборудовании
5.Расчёт производственной мощности производственных участков и цеха
6.Построение профиля производственной мощности и его анализ
7.Разработка организационно-технических мероприятий по выравниванию профиля производственной мощности цеха
8.Производственная структура цеха и организационная структура управления цехом
9.Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции
10.Планировка конвейера на участке фасовки и комплектования готовой продукции
Заключение
Список использованной литературы

Кс=М пр.уч./Мпр.ц.
Участок контактных аппаратов:
Кс= 73356,24 т./ 60110,78 т. = 1,22
Участок печей для сжигания серы ДКСМ
Кс = 62017,44 т./ 60110,78 т. = 1,03
Промывочный участок
Кс = 80605,8 т./ 60110,78 т. = 1,34
Сушильный участок
Кс = 86836,5 т./ 60110,78 т. = 1,45
Абсорберы
Кс = (29411,25 т.+ 33084,8 т.)/ 60110,78 т. = 1,04
Таким образом, на всех участках имеется резерв производственной мощности. Узких мест нет. В связи с этим мероприятия по ликвидации узких мест не проводятся. Ниже говорится в общих чертах о выравнивании профиля производственной мощности.
Коэффициент использования производственной мощности
К исп. = 47500 /60110,78 т = 0,79
Кс 1, 22 1,04 1,34 1,45 1,04
Рис.1. Схема профиля производственных мощностей. Горизонтальной линией показана принятая мощность цеха
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорберы
7.Разработка организационно-технических мероприятий по выравниванию профиля производственной мощности цеха
Основными путями выравнивания профиля мощности являются:
1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции;
2.сокращение затрат вспомогательного времени;
3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.
Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях - внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.
Улучшение использования производственной площади достигается:
- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,
-оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства
-увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.
Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощность предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции. Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции. Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.
8.Производственная структура цеха и организационная структура управления цехом
Основные участки цеха следующие:
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорбер для технической серной кислоты (выделен в самостоятельный участок)
6 -Участок абсорберов для реактивной серной кислоты
7 – участок фасовки и комплектации готовой продукции
Организационную структуру цеха лучше использовать линейную. Она приводится на рис. 2 с сохранением нумерации участков, приведённой выше.
Рис 2. Организационная структура управления цехом. Участки возглавляются мастерами
9.Организация работы участка фасовки и комплектации готовой продукции
Серная кислота принимается партиями. Партией считают количество продукта, однородного по своим качественным показателям, сопровождаемого одним документом о качестве. При отгрузке продукции в цистернах или контейнерах за партию принимают не более 10 цистерн или контейнеров, а для контактной улучшенной кислоты и улучшенного олеума - не более одной цистерны или одного контейнера. Размер партии при отгрузке продукции в бочках - не более 20 т. При транспортировании серной кислоты по трубопроводу партией считают сменную выработку.
Документ о качестве должен содержать:
наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
наименование продукта, его вид, марку и сорт;
обозначение настоящего стандарта;
номер партии;
номер цистерны, контейнера;
дату отгрузки;
массу нетто;
результаты анализа или подтверждение о соответствии качества продукта требованиям настоящего стандарта;
подпись или штамп технического контроля.
Допускается готовой продукцией считать серную кислоту, залитую в емкости на складе и принятую в установленном порядке техническим контролем предприятия-изготовителя и госприемкой.
Допускается результаты анализа качества серной кислоты, находящейся в емкости на складе изготовителя, распространять на все формируемые из нее партии.
Для контроля качества серной кислоты пробу отбирают от каждой цистерны, контейнера, резервуара или 5 % бочек, но не менее трех при партиях менее 60 бочек.
При получении неудовлетворительных результатов анализа хотя бы по одному из показателей проводят повторный анализ на удвоенном количестве проб, взятых от той же партии (для цистерн, контейнеров и резервуаров) или на удвоенной выборке (для бочек). Результаты повторного анализа распространяются на всю партию.
Определение свинца изготовитель проводит по требованию потребителя, определение хлора, окислов азота и нитросоединений - не реже одного раза в квартал.
На предприятиях-изготовителях, работающих на природной и газовой сере по ГОСТ 127.1 - ГОСТ 127.5 и сероводороде, содержание мышьяка, хлористых соединений, селена и меди не определяется.
По исходным данным определим размер заказываемой партии. Объём заказываемой партии 1,3 тыс. л., ёмкость бутыли 20 л. Это соответствует
З бут = 1300 л. /20л = 65 бутылей
Контейнер вмещает 8 бутылей, что соответствует
З конт = 65/8 = 8 контейнеров (одну бутыль отпускаем не в контейнере)
Количество загрузок исходного резервуара ёмкостью 400 л.
Н загр = 1300 /300 = 4.33(принимаем 6)
Грузоподъёмность транспорта 1 контейнер. Расчёт проведём на 1 контейнер.
1.Розлив в тару 0,6 минут/литр.
8 шт. х 15 л. х 0,4 минут = 48 минут
2.Закупорка и маркировка тары
0,5 минут х 8 шт. = 4 минуты
3.Укладка в контейнер
30 сек. /60 х 8 шт. = 4 минуты
4.Погрузка и доставка контейнера на склад – 12 минут
5.Установка контейнера – 1,5 минуты
6.Возврат транспорта – 9 минут
Тконт = 48+4+4+12+1,5+9=78,5минут.
Итого технологический цикл
- при последовательном способе
Тц=78,5х8 = 628 минут.
- при параллельном способе
Тц=78,5+(8-1) х 48 = 414,5 минут.
- при параллельно-последовательном способе
Тц= 414,5 +8 х 9 = 486,5 минут.
Выбираем параллельный способ. Ритм потока в расчёте на выход одного контейнера на склад с конвейера равен
Р=Тц/Зконт = 414,5 /8=51,8 минут
Число рабочих мест
М = Тконт/Р = 628 /51,8 = 12,12 (принимаем 13)
Коэффициент загрузки рабочих мест
К загр.= 12.12 /13 = 0.932
Результаты расчёта оформим в виде таблицы 2
Таблица 2
Основные параметры работы участка фасовки и комплектования ГП в расчёте на заданный объём заказа
№№ Наименование показателя Ед. изм Значение 1 Объём заказываемой партии литр 1300 бутылей 65 контейнер. 8 2 Ёмкость бутыли литр 20 3 Вместимость контейнера бутылей 8 литр 160 4 Количество загрузки сборника ГП раз 8 5 Длительность производственного цикла последовательного минут 628 параллельного минут 414,5 смешанным образом минут 486,5 6 Ритм потока минут 51,8 7 Общее число рабочих мест чел. 13 8 Коэффициент загрузки рабочих мест % 93,2
10.Планировка конвейера на участке фасовки и комплектования готовой продукции
В нашем случае конвейер используется транспортный, когда предмет труда передаётся от операции к операции.
Планировку конвейера осуществляем исходя из следующих показателей.
Таблица 3
Параметры конвейера
№№ Наименование показателя Ед. изм Значение 1 Расстояние между смежными рабочими местами м 1,5 2 Ширина конвейерной ленты м 1 3 Расстояние от места погрузки до места разгрузки контейнеров м 35 4 Площадь на один контейнер кв.м. 1,2 5 Количество контейнеров, размещаемых в одном ряду шт. 8 6 Ширина прохода между рядами м 2,75
Исходя из этого, определяем, что рабочие места располагаются по обе стороны от конвейера, тогда его длина равна:
(13-1)/2 х 1, 5 + 40 = 58 м.
Площадь рабочей зоны конвейера
58 м. х 1 м. = 58 кв. м.
Площадь, отводимая для временного размещения контейнеров
1,2 х (8 + 8 х 2,25) = 31,2 кв. м.
Считая норматив площади на одно рабочее место, принимаем, что общая площадь участка составит
58 + 31,2 + 6 х 13 = 167,2 кв. м. (принимаем 170 кв. м.)
Заключение
Основные выводы по работе следующие:
1.Сернокислотное производство состоит из следующих отделений:
 - промывное;
 - сушильно-абсорбционное;
 - контактно-компрессорное;
 - склад кислоты;
 - установки доочистки газов;      
 - очистка промывных вод сернокислотного производства.
2.Основные участки цеха следующие:
1- Участок контактных аппаратов:
2- Участок печей для сжигания серы ДКСМ
3- Промывочный участок
4 -Сушильный участок
5 - Абсорбер для технической серной кислоты (выделен в самостоятельный участок)
6 -Участок абсорберов для реактивной серной кислоты
7 – участок фасовки и комплектации готовой продукции
В проектируемом цехе на всех участках имеется резерв производственной мощности. Узких мест нет. В связи с этим мероприятия по ликвидации узких мест не проводятся. Производственная мощность цеха 47981,89 т. Загрузка рабочих мест 97,4 %. Оборудование цеха следующее:
Наименование оборудования К-во Контактный аппарат К-39-4 2 Печь для сжигания серы ДКСМ 2 Промывная башня 2 Сушильная башня 2 Абсорбер для техн.серной кислоты 1 Абсорбер для реакт.серной кислоты 26
Список использованной литературы
Залевский А.А. Экономика химической промышленности. М.: 1996 – 334 с.
Клименко В. Л. и др. Управление химической промышленностью. Л., Химия, 1983. 247 с.
Леошкин А. П., Тарасова М. Е. Автоматизированные системы управления в химической промышленности. М., Высшая школа, 1981. 239 с.
Меньшова В. П., Табелко И. Л. Экономика химической промышленности. М., Высшая школа, 1982, 303 с.
Региональная экономика. Учебное пособие для вузов/Под редакцией проф. Морозовой Т.Г. – М: Банки и биржи, ЮНИТИ,2005 – 400 с..
Соминский В. С. Экономика химической промышленности. 2-е изд. М., Высшая школа, 1980. 368 с.
Федоренко Н. П. Комплексная химизация и экономика. М., Знание, 1975, 111с.
Хрущев А.Т География промышленности. М.: 2006 – 512 с.
Чередниченко К. К. Совершенствование организации труда и управления в химической промышленности. М., Химия, 1982. 204 с.
Экономическая география/ авт.-сост. В.П. Желтиков Ростов на Дону, Феникс, 2004 – 400 с.
Залевский А.А. Экономика химической промышленности. М.: 1996 – C.131
Соминский В. С. Экономика химической промышленности. 2-е изд. М., Высшая школа, 1980. – С.76
Федоренко Н. П. Комплексная химизация и экономика. М., Знание, 1975 – С.34
Меньшова В. П., Табелко И. Л. Экономика химической промышленности. М., Высшая школа, 1982, - С.121-222
Клименко В. Л. и др. Управление химической промышленностью. Л., Химия, 1983. – С.109
Клименко В. Л. и др. Управление химической промышленностью. Л., Химия, 1983. С.112
Клименко В. Л. и др. Управление химической промышленностью. Л., Химия, 1983.- С.107-108
16
5
4
3
2
1
ОТК
Участок 7
Участок 6
Участок 5
Участок 4
Участок 3
Участок 2
Участок 1
Зам. нач. цеха
Бухгалтерия
Инженер-технолог
Технолог по учёту
Начальник цеха