Технологический процесс механической обработки деталей "Корпус"

Введение
1. Общий раздел.
1.1. Характеристика типа производства .
1.2. Описание конструкции и служебного назначения детали.
1.3. Характеристика материала.
1.4. Анализ конструкции детали на технологичность.
1.4.1. Качественный анализ на технологичность
2 Технологический раздел.
2.1. Выбор вида заготовки и метода ее получения, с экономическим обоснованием этого выбора.
2.2. Определение межоперационных припусков статистическим методом.
2.3. Выбор и обоснование выбора технологических баз.
2.4. Разработка маршрутного техпроцесса механической обработки детали.
2.5. Определение общих и промежуточных припусков.
2.6. Выбор режущего и мерительного инструмента.
2.7. Расчет режимов резания.
2.8. Нормирование операций.
2.9. Расчет приспособления и измерительного инструмента.

Расчет режимов резания и норм времени
Операция 05, 10 ( шлифовальная ).
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
t = 35,1 – 35 = 0,1 мм
Ширина шлифования В = 15 мм.
Диаметр фрезы D = 1,25 * В = 1, 25 * 15 = 18,75 мм.
Принимаем диаметр фрезы D = 20 мм.
Круг шлифовальный 20 х 15К3 М2 К80
20 х 15 – размеры круга
К3 – абразивный материал ( карбид кремния зеленый )
М2 - твердость (мягкий)
К – керамическая связка
80 – зернистость инструмента
Продольная подача круга на проход – t = 0, 01 мм.
Скорость движения стола – 20 м / мин
n = 20 об/мин;
Операция 15 (токарная)
1-ый переход : точить диаметр 28 мм
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин
Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда
Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл ·К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 ·1 ·0,9 ·0,95 ·1,15 ·0,95 = 83, 13 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
2 – ой переход : расточка отв. 25 мм
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин
Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда
Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл ·К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 ·1 ·0,9 ·0,95 ·1,15 ·0,95 = 83, 13 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Операция 20 (токарная)
1- ый переход : ( точение диаметра 20,28 мм )
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 89 м/мин
Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда
Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл ·К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч =89 ·1 ·0,9 ·0,95 ·1,15 ·0,95 = 83, 13 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
2-ой переход (снятие фаски )

Подача s = 0,15 мм/об


Операция 25 (сверление)
1- ый переход : ( сверлить диаметр 9 мм )
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,15 мм/об
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 19 м/мин
Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда
Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл ·К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч = 19 ·1 ·0,9 ·0,95 ·1,15 ·0,95 = 17, 75 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Машинное время :
Тм = (l + l1 + l2 )*i / S*n = ( 7 + 2 + 3,6 )*1 /500*0,12 = 0,21 мин.


Тв - вспомогательное время выбирается по справочной литературе и
Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто - время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,21 = 10,21 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,21*8/100 = 0,82 мин.
Тобс - время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл - время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ

Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,21*6/100 = 0,61 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,21 + 10 + 0,82 + 0,61 +0,61 = 12,21 мин.
Тшт к=
Где n – число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании
Операция 30 ( слесарная )
1- ый переход : ( зенкерование)
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :

Машинное время :
Тм = (l + l1 )*i / S*n = ( 5 + 1,7 )*1 /60*0,15 = 0,71 мин.


Тв - вспомогательное время выбирается по справочной литературе и
Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто - время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,71 = 10,71 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,71*8/100 = 0,86 мин.
Тобс - время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл - время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ

Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,71*6/100 = 0,64 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,71 + 10 + 0,86 + 0,64 +0,64 = 12,85 мин.
Тшт к=
Где n – число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании
2- ой переход : ( нарезка резьбы )
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
S = Р = 2,5 мм
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 19 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Машинное время :
Тм = l *i / S*n = 15 /2,5* 500 = 0,012 мин.


Тв - вспомогательное время выбирается по справочной литературе и
Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто - время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,012 = 10,012 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,012*8/100 = 0,8 мин.
Тобс - время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл - время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ

Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 6 /100 = 10,012*6/100 = 0,6 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 0,012 + 10 + 0,8 + 0,6 +0,6 = 12,012 мин.
Тшт к=
Операция 35 (сверление)
1- ый переход : ( сверлить диаметр 1,5 мм )
Последовательность расчета:
Определение глубины резания t мм :
Выбор величины подачи по таблицам s = 0,02 мм/об
Выбор скорости резания по таблицам υтабл = 18 м/мин
Выбор коэффициентов с учетом конкретных условий труда
Определение расчетной скорости резания по формуле
υрасч = υтабл ·К1 · К2 · К3 · К4 · К5 , м/мин [5]
К1 = 1- коэффициент определяющий стойкость режущего инструмента Т мин;
К2 = 0,9 - коэффициент определяющий прочность обрабатываемого материала;
К3 = 0,95 - коэффициент определяющий состояние заготовки;
К4 = 1,15 - коэффициент определяющий материал режущего инструмента;
К5 = 0,95 - коэффициент определяющий величину главного угла в плане φ.
υрасч = 18 ·1 ·0,9 ·0,95 ·1,15 ·0,95 = 16, 8 м/мин

Округляем n до стандартного значения = 500 об/мин
Техническое нормирование операций технологического процесса. Определение
основного и вспомогательного времени, Времени на обслуживание рабочего
места, на отдых и личные потребности. Определение штучного времени и
подготовительно – заключительного времени.

Величина машинного времени Тм .
Тм = (l + l1 + l2 )*i / S*n = ( 2,9 + 2 + 1,4 )*2 /500*0,02 = 1,26 мин.


Тв - вспомогательное время выбирается по справочной литературе и
Определяется технологическим процессом
Тв = 10 мин.
Тто - время технического обслуживания станка в процессе работы,
определяется в процентах к оперативному времени Топ.
Топ = Тм + Тв = 10 + 0,63 = 10,63 мин мин ,
учитывается для станков с ЧПУ. То зависит от количества режущих
инструментов в наладке и составляет Тто ≈ 8%
Тто = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,63*8/100 = 0,85 мин.
Тобс - время организационного обслуживания для подготовки станка к работе,
определяется в процентах к Топ
Тотл - время на отдых и личные надобности, определяется в процентах к Топ

Тобс = Тотл = (Тм +Тв)* 8 /100 = 10,63*6/100 = 0,64 мин
Тпз = Тм + Тв + Тто + Тобc + Тотл = 1,26 + 10 + 0,85 + 0,64 +0,64 = 13,39 мин.
Тшт к=
Где n – число деталей в партии. n = 200 шт принимается условно для расчетов при курсовом и дипломном проектировании
7