Вход

Разработка тех. процесса механической обработки детали "ступица"

Рекомендуемая категория для самостоятельной подготовки:
Курсовая работа*
Код 141513
Дата создания 2012
Страниц 30
Источников 18
Мы сможем обработать ваш заказ (!) 29 марта в 18:00 [мск]
Файлы будут доступны для скачивания только после обработки заказа.
1 800руб.
КУПИТЬ

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..2
1.Общие сведения……………………………………………………………5
Описание конструкции и служебное назначение детали……………5
1.2. Описание материала детали……………………………………………5
1.3.Технологический контроль чертежа детали и анализ детали на технологичность………………………………………………………..6
2.1. Выбор метода и вида получения заготовки………………………….8
2.2. Характеристика выбранного оборудования…………………………...9
2.3. Расчет и назначение режимов обработки с приведением расчетных
формул…………………………………………………………………...12
2.4. Нормирование технологического процесса…………………………...19
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ………………………..29

Фрагмент работы для ознакомления

V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*26,4*300)/(1000) = 24,87 м/мин.
Второй переход: Ø 23 мм.
Режимы резания для сверления:
Глубина резания:
S = 0,45 мм / об
Скорость резания – 26 м / мин.
n = (1000*V)/((*D) = (1000*26)/(3,14*23) = 360,01 об/мин,
принимаем n – 300 об/мин.
V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*23*300)/(1000) = 21,67 м/мин.
Третий переход: Ø 7 мм.
Режимы резания для сверления:
Глубина резания:
S = 0,2 мм / об
Скорость резания – 2 м / мин.
n = (1000*V)/((*D) = (1000*28)/(3,14*6,8) = 1311 об/мин,
принимаем n – 300 об/мин.
V = ((*D*n)/(1000) = (3,14*7*300)/(1000) = 6,4 м/мин.
Сверлильная (операция 30)
Нарезание резьбы М30:
Глубина t = 1,8 мм
Скорость резания – 15 м / мин
S = 1,5 мм (равна шагу резьбы).
n = (1000*V)/((*D) = (1000*15)/(3,14*30) = 159 об/мин.
Принимаем n = 150 об/ мин.
Нарезание резьбы М 24:
Скорость резания – 13,5 м / мин
S = 2 мм (равна шагу резьбы).
Глубина t = 1,55 мм
n = (1000*V)/((*D) = (1000*26)/(3,14*24) = 345 об/мин.
Принимаем n = 300 об / мин
Нарезание резьбы М 8:
Скорость резания – 7,5 м / мин
S = 1 мм (равна шагу резьбы).
Глубина t = 0,6 мм
n = (1000*V)/((*D) = (1000*7,5)/(3,14*8) = 298,57 об/мин.
принимаем n – 250 об/мин.
Операция 40
Протягивание
Подача на зуб протяжки S = 0.08 мм / зуб.
Скорость протягивания V = 10 м / мин
Число режущих зубьев протяжки: Z = 35
Припуск, снимающийся за один переход – 2,8 мм
Число переходов – три (для получения одного паза)
2.8. Нормирование технологического процесса
В условиях серийного производства технические нормы времени на станочные работы устанавливаются методом технического расчета по нормативам режимов резания и нормативам времени, исходя из типового содержания операции.
Токарная (операция 15)
1- ый переход (подрезка торца i = 2)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (168,5 + 2)*2/ 0,5* 150 = 4,6 мин.
L = D / 2 = 337/2 = 168,5 мм.
2. Определение вспомогательного времени. [1, стр. 321]

Вспомогательное время на операцию слагается из трех величин:
а) времени на установку и снятие детали;
б) времени на управление станком, связанного с переходом;
в) времени на контрольные измерения обрабатываемой поверхности:
Тв = tуст+tупр+tиз.
Нормативы времени на установку и снятие деталей даны в картах 59 – 63. Основным фактором продолжительности времени на установку является вес детали. Кроме того, учитывается влияние количества креплений детали, наличие и характер выверки, состояние базовой поверхности, а также способ установки – вручную или подъемником.
Нормативы времени, связанного с переходом, даны в картах 64 – 66. Вспомогательное время на переход определяется суммированием времени, связанного с переходом, времени на перемещение стола в исходное положение и времени на приемы по изменению режима работы станка, перемещению шпинделей и др.
Нормативы времени на измерение обработанных поверхностей инструментами, наиболее распространенными при выполнении фрезерных работ, приведены в карте 67. В норму времени следует включать время лишь на контрольные измерения, производимые после выполнения фрезерной операции.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности. [1, стр. 274]
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 4,6)*(2 + 4)/100 = 0,88 мин.
4. Определение подготовительно – заключительного времени.
[1, стр. 280]

Нормы подготовительно – заключительного времени даны в картах 56 – 58 и в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:
времени, зависящего от способа установки детали на станке, то есть на наладку станка, установку и крепление приспособлений;
времени на установку инструмента;
времени на установку дополнительно каких – либо устройств, предусмотренных технологическим процессом.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
2- ой переход (точить предварительно отверстие)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (117 + 2)*2/ 0,5* 250 = 0,95 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 0,95)*(2 + 4)/100 = 0,66 мин.
3- ий переход (точение Ø 235)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l) *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 11 * 12 / 0,5* 250 = 1,1 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 1,1)*(2 + 4)/100 = 0,37 мин.
4 - ый переход (подрезка торца i = 2)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = (l + l1)*i / S * n (мин.), [1, стр. 300]

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу
l2 – длина на взятие пробной стружки, равная 2 мм;
i – число проходов.
То = (168,5 + 2)*2/ 0,5* 150 = 4,6 мин.
L = D / 2 = 337/2 = 168,5 мм.
2. Определение вспомогательного времени.. [1, стр. 321]

Вспомогательное время на операцию слагается из трех величин:
а) времени на установку и снятие детали;
б) времени на управление станком, связанного с переходом;
в) времени на контрольные измерения обрабатываемой поверхности:
Тв = tуст+tупр+tиз.
Нормативы времени на установку и снятие деталей даны в картах 59 – 63. Основным фактором продолжительности времени на установку является вес детали. Кроме того, учитывается влияние количества креплений детали, наличие и характер выверки, состояние базовой поверхности, а также способ установки – вручную или подъемником.
Нормативы времени, связанного с переходом, даны в картах 64 – 66. Вспомогательное время на переход определяется суммированием времени, связанного с переходом, времени на перемещение стола в исходное положение и времени на приемы по изменению режима работы станка, перемещению шпинделей и др.
Нормативы времени на измерение обработанных поверхностей инструментами, наиболее распространенными при выполнении фрезерных работ, приведены в карте 67. В норму времени следует включать время лишь на контрольные измерения, производимые после выполнения фрезерной операции.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 4,6)*(2 + 4)/100 = 0,88 мин.
4. Определение подготовительно – заключительного времени.

Нормы подготовительно – заключительного времени даны в картах 56 – 58 и в зависимости от конкретной операции слагаются из трех составляющих:
времени, зависящего от способа установки детали на станке, то есть на наладку станка, установку и крепление приспособлений;
времени на установку фрез;
времени на установку дополнительно каких – либо устройств, предусмотренных технологическим процессом.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
5. Определение нормы штучного времени.
Тшт = То + Тв + Тобс = 11,25 + 15 + 0,68 = 26,93 мин.
Операция 20
1- ый переход (точение Ø 212)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = l *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]

где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 55 / 0,5* 150 = 0,73 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 0,73)*(2 + 4)/100 = 0,64 мин.
2 – ой переход (чистовое растачивание отверстия)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
То = l *i / S * n (мин.), [1, стр. 300]
где l – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи; определяется по чертежу.
i – число проходов.
То = 117*3 / 0,2* 450 = 3,9 мин.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 3,9)*(2 + 4)/100 = 0,83 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 9,23 + 15 + 0,55 = 24,78 мин.
Сверлильная (операция 25 - 30)
Первый переход: сверление отверстия Ø 29:
То = (l+l1)*i / S*n = (60 + 8,62)*9 /300*0,4 = 5,15 мин. [1, стр. 300]
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (5,15+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,21мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Второй переход: сверление отверстия Ø 23:
То = (l+l1)*i / S*n = (62 + 7,03)*12 /300*0,45 = 5,14 мин.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (6,14+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,27мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Третий переход: сверление отверстия Ø 7:
То = (l+l1)*i / S*n = (3 + 30)*6 /300*0,2 = 3,3 мин.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (15+ 3,3)*(2 + 4)/100 = 1,1мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 13, 59+ 15+ 1,7 = 30,29 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (60 + 3)*9 /150*1,5 = 2,7 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 1,5 = 3 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (2,7+ 15)*(2 + 4)/100 = 1,06мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (62 + 4)*12 /300*2 = 1,32 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 2 = 4 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (1,32+ 15)*(2 + 4)/100 = 0,98мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Резьбонарезание:
То = (l+l1)*i / S*n = (30+ 2)*6 /500*1 = 0,38 мин.
l1 = 1 – 3 шага резьбы.
l1 = 2 * 2 = 4 мм.
Тв = 15 мин.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (0,38+ 15)*(2 + 4)/100 = 0,92 мин.
Тп з = 12 + 2 + 7 = 21 мин.
Тшт = То + Тв + Тобс = 4,4+ 15+ 1,16 = 20,56 мин.
Операция 40 (протяжная)
1. Определение основного(технологического) времени.
Основное (технологическое) время определяется по формуле:
[1, стр. 331]
П1 – перебег, 4 мм
S = 1, 5 мм.
L = 106 мм.
2. Определение вспомогательного времени.
Тв = 10 мин.
3. Определение времени на обслуживание рабочего места, отдых и естественные надобности.
Тобс = (То +Тв)*(аобс+ аотд)/100 = (10 + 92)*(2 + 4)/100 = 6,12 мин.
Определение нормы штучного времени.
Тшт = То + Тв + Тобс = 92 + 10 + 6,12 = 108,12 мин
Используемая литература.
Справочник технолога машиностроения (Косилова А. В.)
Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту (Нефедов Н.А., Осипов К.А.)
Курсовое проектирование по технологии машиностроения (Горбацевича А. Ф.)
Справочник режимов резания металлов (Барановский Ю.В.)
Металлорежущие станки (Чернов Н.Н.)
Лист Изм Лист Документ № Подпись Дата
Изм Лист Документ № Подпись Дата Разработал . Пояснительная записка Литера Лист Листов Проверил Н. Контр. Утвердил
Инв.№ подл.
Подпись и дата
Инв.№ дубл.
Взаим. инв.
Подпись и дата
Справочный №
Перв. примен.
Взаим. инв.
Подпись и дата
Инв.№ дубл.
Подпись и дата
Инв.№ подл.

Список литературы [ всего 18]

1.Справочник технолога – машиностроителя в 2-х томах. Т.2/Под ред.
А.Г.Косиловой и Р.К. Мещерякова. – 4-е издание, переработанное и дополненное – М.: Машиностроение, 1986. 496 с.
2.М.А. Марасинов. Проектирование технологических процессов в машиностроении. Учеб. пособие для вузов / М.: 1975. 321 c.
3.Козлова Т.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учеб. пособие – Екатеринбург : / Уральский государственный профессиональный педагогический университет.: 2001.169 с.
4. Данилевский В.В. Справочник технолога-машиностроителя ./
М.: Высшая школа, 1975.645 с
5. А.Ф. Горбацевич, В.Н. Чеботарёв, А.И. Медведев. Курсовое
проектирование по технологии машиностроения./Минск.: Высшая
школа,1975.288 с.6. В.И.Анурьев . Справочник конструктора-машиностроителя./ М.: Машиностроение, 1992.
7. Маталин А.А . Технология машиностроения : Учебное пособие для вузов / Спб.: Машиностроение, 1985.496 с.
8. Мосталыгин Г.П . Толмачевский Н.Н. Технология машиностроения :
Учебное пособие для вузов / М.: Машиностроение, 1990.288 с.
9. Аверченко В.И . Сборник задач и упражнений по технологии машино-
строения. Учебное пособие для вузов / М.: Машиностроение, 1988.192 с.
10. Данилевский В.В . Гольфгат Ю.И. Лабораторные работы и практические занятия по технологии машиностроения : Учебное пособие для вузов – второе издание переработанное и дополненное .- М.: Высшая школа, 1988. 222с.
11. Панов А.А . Обработка металлов резанием : Справочник технолога /
М.: Высшая школа , 1988. 736с.
12.Ковшов А.Н. Технология машиностроения : Учебник для машиностро
ительных специальностей Вузов./ М: Машиностроения ,1987.300 с.
14. А.Д. Локтев .Общемашиностроительные нормативы режимов резания Справочник в двух томах./ М.: Машиностроение, 1991. 640 с.
15. Корсаков В.С. Основы конструирования приспособлений : Учебное
пособие для Вузов./ М.: машиностроение , 1983, 277с.
16. Горошкин А.А. Приспособления для металлорежущих станков .
Справочник./М.: Машиностроение, 1979 , 303 с.
17.Металлорежущие станки (альбом общих видов, кинематических схем и узлов). Кучер А.М., Киватицкий М.М., Покровский А.А. – Л.: Машиностроение, 1972 – 308 с.
18.Металлорежущие станки: Учебник для техникумов по специальности «Обработка металлов резанием». – 4-е изд., перераб. и доп. – М.: Машиностроение, 1988, - 416с., ил.
Очень похожие работы
Пожалуйста, внимательно изучайте содержание и фрагменты работы. Деньги за приобретённые готовые работы по причине несоответствия данной работы вашим требованиям или её уникальности не возвращаются.
* Категория работы носит оценочный характер в соответствии с качественными и количественными параметрами предоставляемого материала. Данный материал ни целиком, ни любая из его частей не является готовым научным трудом, выпускной квалификационной работой, научным докладом или иной работой, предусмотренной государственной системой научной аттестации или необходимой для прохождения промежуточной или итоговой аттестации. Данный материал представляет собой субъективный результат обработки, структурирования и форматирования собранной его автором информации и предназначен, прежде всего, для использования в качестве источника для самостоятельной подготовки работы указанной тематики.
bmt: 0.00536
© Рефератбанк, 2002 - 2024