Разработка технологического процесса изготовления детали

Содержание.
Введение.
1.Описание конструкции детали, материал детали и его свойства.
1.1 Назначение детали.
1.2 Описание конструкции детали
1.3 Материал детали и его свойства.
1.4 Анализ точности детали.
2. Выбор исходной заготовки и метода ее получения.
3. Проектирование технологического процесса механической обработки детали.
3.1. Определение класса детали и типовой схемы ее обработки.
3.2 Определение точности и шероховатости
3.3 Определение метода обработки, установление числа необходимых переходов.
3.4 Определить общие и межоперационные припуски.
3.5 Выбор оборудования, режущий и мерительный инструмент.
3.6 Выбор режущего оборудования.
3.7 Выбор мерительного инструмента.
3.8 Выбор технологических баз.
3.9 Расчет режимов резания и норм времени.
Техническое нормирование операции.
5.Проектирование приспособления для сверления отверстий
5.1 Расчет требуемого усилия зажима.
6. Критерий эффективности технологического процесса.
Литература.

12] для нашего случая это время равно 10 мин.;
Тпз3 - время пробной обработки одной заготовки, учитывается
только тогда, когда на станке нет корректоров, в данном случае
Тпз3 = 0.
Т пз4 - время, связанное с приемами по наладке станка, равное для 3-х
инструментов 10, 3 мин [ 4 т2с 609 табл. 13]
Тогда:
Тпз = 12 + 10+ 10,3 = 32,3 мин.
Штучно-калькуляционнное время
Тшт = Т шт + Тпз/ = 4,01 + 32,3/1000 = 4,04 мин.
Рассчитаем время То для сверлильной операции 3 установка 1 переход 1.
Lp= 70 мм.;
i=1;
S=0.2 (по табл.25 из /2/).\
n=500.
То=12*1/0.2*500;
То=12 мин.
5.Проектирование приспособления для сверления отверстий
Применение станочных приспособлений расширяет технологические возможности металлорежущего оборудования, повышает производительность и точность обработки заготовок, облегчает условия труда рабочих и повышает культуру производства на предприятии. С помощью станочных приспособлений при механической обработке деталей решаются следующие основные типовые задачи: базирование и закрепление заготовок, координирование инструмента, изменение положения заготовки относительно оборудования.
При проектировании станочного приспособления необходимо соблюдать правила выбора баз, стабильного взаимного положения заготовки и режущего инструмента при обработке, обеспечивать удобство установки, контроля и снятия детали, свободного удаления стружки, управления станком и приспособлением, а также условия безопасности работы и обслуживания данного приспособления.
5.1 Расчет требуемого усилия зажима.
Приспособление предназначено для закрепления деталей в процессе фрезерования шпоночного паза.
Приспособление крепится к столу станка при помощи двух винтов,
вставляемых в “Т” – образные паз стола и пазы установочной плиты (1).
На призму (3) устанавливается заготовка (4), до опоры (6), которая
расположена на “Г” - образной направляющей (5). “Г” - образной
направляющей (5) закреплена на установочной плите (1) с помощью винта
(7) и штифта (13). Заготовка (4) фиксируют при помощи прижима (2),
который находится на шпильке (12) в месте с пружиной (10). В “Г” –
образной направляющей (5) запрессована направляющая втулка (8),
которая направляет сверло во время сверления.
5.2. Расчёт погрешности базирования.
грешность базирования возникает в результате несовпадения конструкторских
и установочных баз, в данном случае измерительной базой является детали,
в которой и производится упор детали во время обработки.
В данном случае конструкторская и технологическая базы совпадают,
поэтому погрешности базирования отсутствует:
мм.
δ – допуск на диаметр
α – угол призмы
5.3. Расчёт усилия зажима.
В данном приспособлении используется поворотный винтовой зажим с резьбой М12. Будем рассчитывать зажимную силу винта исходя из следующей формулы:
Н
W – сила зажима
Mкр = = – крутящий момент
- средний диаметр резьбы
=’ – угол подъема резьбы
=’ – угол трения резьбовой пары
Кф= 0,7 – коэффициент фиксации
Данный зажим вполне удовлетворяет всем требованиям и
обеспечивает необходимую зажимную силу, которая превосходит силы резания.
5.4. Точностной расчёт приспособления.
Для получения требуемой точности изготавливаемой детали в приспособлении необходимо выбрать такую схему приспособлении, при которой действительные погрешности базирования заготовки в приспособлении были бы меньше или равны допустимым значениям погрешности базирования.
Погрешность приспособления вычисляется по формуле:

мм
– Допуск на размер обрабатываемого отверстия
k – Коэффициент учитывающий возможное отступление от нормального
распределения отдельных составляющих
k1 – Коэффициент погрешности базирования
– Погрешность базирования
– Погрешность закрепления
– Погрешность установки
мм
Lд – длина детали
S – наибольший зазор между шпонкой приспособления и пазом стола станка
L – расстояние между осями пазов
– Погрешность износа инструмента
5.5. Расчёт слабого звена.
Самым слабым звеном приспособления является резьбовое соединение, так как на него действует большая сила при зажатии заготовки. Для того, что бы быть уверенным в надежности данного соединения необходимо произвести расчеты на допустимое усилие зажатия по условиям прочности для основной метрической резьбы:

- Сила среза
- Максимальная сила среза
- Текучесть материала резьбового соединения
Q- Сила зажима
D- Диаметр резьбы
Подставляя значение в расчетную формулу, получим


 Дубл. Взам. Подп. 2 1 Разраб. Фамилия Подпись Дата УрГСХА, каф. Технологии металлов и ремонта машин Вал Н.контр. М01 Сталь 40Х код Ев Мд Ен Н.расх Ким Код заготовки Профиль и размеры Кд Мз М02
К2 2,3 1 3,0 0,76 штамповка Ф75х130 1 3,0 А цех Уч. Рм Опер Код. Наименование операции Обозначение документа Б Код. Наименование оборудования см Проф. Р Ут Кр Коид Ем Оп Кшт Тпа Тшт Р Пи D или B L t S n V
А03 005 Токарная 60140 80040 И ОТ N….. Б04 Токарный 16К20т 1 1 1 200 24 1,96 0d5 1 Установить деталь 0,18 Т06 Поводковый патрон 07 0d8 2 Произвести точение по чертежу 0,!2 09 18(30К6) 0,02 0,12 Т10 ПП 500х385х40 23А40С1К8 резец проходной, торцевой Р6М5 Р11 35 33 0,18 0,03 360 12 35 33 0,18 0,03 360  Дубл. Взам. Подп. 2 1 Разраб. Фамилия Подпись Дата УрГСХА, каф. Технологии металлов и ремонта машин Вал Н.контр. М01 Сталь 45 ГОСТ 1050-88 код Ев Мд Ен Н.расх Ким Код заготовки Профиль и размеры Кд Мз М02
А
Б
А03 К2 2,3 1 3,0 0,76 штамповка 240хф65 1 3,0 цех Уч. Рм Опер Код. Наименование операции Обозначение документа Код. Наименование оборудования см Проф. Р Ут Кр Коид Ем Оп Кшт Тпа Тшт 001 Штамповочная; 19700 И ОТ N….. 04 А05 005 Токарная 19479 И ОТ N….. Б06 Токарный 16К20Ф3 2 1 1 1 200 28 0,56 07 А08 010 Токарно-резьбонарезная 19158 И ОТ N….. Б09 Токарный 16К20Ф3 2 1 1 1 200 60 0,99 10 А11 015 Б12 Фрезерная 19479 2 1 1 1 200 30 1,91 13 Вертикально-фрезерный 6К-11 А14 020 19479 И ОТ N….. Литература.
Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. – М.: Машиностроение ,1986. – Т.1 – 656 с.
Справочник технолога-машиностроителя / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова – 4-е изд. – М.: Машиностроение ,1986. – Т.2 – 496 с.
Косилова А.Г., Мещерякова Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: Справочник технолога. – М.: Машиностроение, 1976.- 286 с.
Горюшкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков: Справочник. – 7-е изд. – М.: Машиностроение, 1979. – 301 с.
Справочник по производственному контролю в машиностроении / Под ред. А.К. Кутая. – М.: Машиностроение, 1974. – 386 с.
Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ: Серийное производство: Утв. Центр. Бюро промышленных нормативов по труду. – М.: Машиностроение, 1977. – 165 с.
Общестроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ в единичном и мелкосерийном производстве: Утв. Центр. Бюро промышленных нормативов по труду. – М.: Машиностроение, 1977. – 160 с.
Режим резания металлов: Справочник / Ю.В. Барановский, Л.А. Брахман, Ц.З. Бродский и др. – М.: Машиностроение, 1972. –407 с.
Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов – М.: Высшая школа, 1969. – 480 с.
Зуев А.А., Гуревич М.Е и др. Технология сельскохозяйственного машиностроения. – М.: Колос, 1980. – 320 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.
Денисенко Г. Ф. Охрана труда. – М.: Высш. школа, 1985. – 319 с.
Колодонов И. Н., Макаров В. Д., Цыганов В. В. Методические указания к выполнению курсового проекта «Организация работы производственных участков машино-строительных предприятий». – СПб.: СЗТУ, 2002. – 92 с.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. – СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. – 207 с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения./Под об. ред. А. Ф. Горбацевича. – Минск: Высш. школа, 1975. – 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. – М.: Машиностроение, 1986. – 320 с.
Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1976. – 654 с.
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1990. – 288 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1984. – 225 с.
Основы технологии машиностроения: методические указания к выполнению курсовой работы. – СПб.: СЗПИ, 1998. – 45 с.
Основы технологии машиностроения: письменные лекции./ Бородянский В. И., Ганзбург Л. Б., Клевцов В. А. и др. – СПб.: СЗПИ, 2000. – 147 с.
8