Разработка технологии изготовления фланца

Введение
Исходные данные
1.Описание назначения, условий работы и конструкции детали, анализ технологичности детали, описание материала детали и его свойств.
2. Разработка технологии заготовки.
ЭКОНОМИЧЕСКОЕ СРАВНЕНИЕ ДВУХ СПОСОБОВ ПОЛУЧЕНИЯ ОТЛИВКИ
3. Определение технологического маршрута обработки поверхностей детали.
4. Выбор оборудования.
5. Расчет операционных припусков.
Таблица размеров отливки 1 вар.
6. Аналитический расчет режимов резания для токарной операции.
Литература

Табл. 11 Припуски на обработку
Маршрут обработки поверхности Квалитет Операционный размер, мм Припуск на сторону, мм Токарная операция 14 Ø190Н14
Ø44Н7 3,6
14 25 2,45 14 Ø160 е5 1,36 шлифовальная 3 Ø160 е5 0,86 Таблица размеров отливки 1 вар.
Вид размера детали Обрабатываемые Необр. 1 Размер детали с предельным отклонениями, мм (190
(-1,15) (160е5
(-0.085
-0.103) Ф9Н14
(+0,36) 15-0,45 (150 2 Допуск размеров детали, , мм 190-188.85 159,115-
159,897 9,36 14,55 – 3 Допуск формы детали, 1.15 0,018 0,36 0,45 – 4 Допуск линейных размеров отливки, 0.9 0.9 0.9 0.9 0.9 5 Допуск формы и расположения поверхностей, 0.57 0,009 0,18 0,23 6 Общий допуск размеров отливки, 1,47 0,91 1,08 1,13 0,9 7 1.18 0,002 0,4 0,5 – 8 Вид обработки по / черновая чистовая черновая черновая – 9 0.34 0,2 0,4 0,35 – 10 Вид обработки по черновая получист. черновая получист. – 11 Припуски на сторону, мм 0,8 1,0 0,6 0,8 0 12 Средний размер детали, мм 189,6 159,92 9,18 14,82 – 13 Размер отливки с предельными отклонениями 191,8-1.15
161,8-1 15,0(0,35 150,9(0,45 14 Класс размерной точности (5-9) табл. 9 ГОСТ; принят 7
Степень коробления (2-5) по табл. 10 ГОСТ; принят 4
Степень точности поверхностей отливки (5-10) по табл. 11 ГОСТ; принята 8
Ряд припусков (2-5) по табл. 14 ГОСТ; принят 4
Минимальный литейный припуск 0,9 мм
Класс точности массы отливки (4-11т) по табл. 13 ГОСТ; принят 7т
Таблица размеров отливки, вар2
Вид размера детали Обрабатываемые Необр. 1 Размер детали с предельным отклонениями, мм (190
(-1,15) (160е5
(-0.085
-0.103) Ф9Н14
(+0,36) 15-0,45 (150 2 Допуск размеров детали, , мм 190-188.85 159,115-
159,897 9,36 14,55 – 3 Допуск формы детали, 1.15 0,018 0,36 0,45 – 4 Допуск линейных размеров отливки, 2.4 2.4 2.4 2.4 2.4 5 Допуск формы и расположения поверхностей, 0.57 0,009 0,18 0,23 6 Общий допуск размеров отливки, 3,47 3,8 - 2 7 1.18 0,002 0,4 0,5 – 8 Вид обработки по / черновая чистовая черновая черновая – 9 0.34 0,2 0,4 0,35 – 10 Вид обработки по черновая получист. черновая получист. – 11 Припуски на сторону, мм 0,8 1,0 0,6 0,8 0 12 Средний размер детали, мм 189,6 159,92 9,18 14,82 – 13 Размер отливки с предельными отклонениями 194,8-1
164,8-1 14,9-0.4 150+1 14 Класс размерной точности отливки (7-14) принят 10
Класс точности массы (5-13т), принят 10
Степень коробления (4-7), принята 6
Степень точности поверхностей отливки (10-17), принята 14
Ряд припусков (5-8), принят 7
Минимальный литейный припуск мм
6. Аналитический расчет режимов резания для токарной операции.
Переход 1.
Переход выполняется за два рабочих хода с глубиной резания 3 мм каждый при максимальном диаметре обработки, равном Ø190 мм.
Величину подачи определим по [5]
S = S табл. К
где:
S табл. - назначим значение подачи, равное 0,7 мм/об [5 с. 238 табл. 3];
К - поправочный коэффициент в зависимости от различных материалов К = 0,65 [5 с 242 табл. 8] .
Тогда:
S = 0,7 * 0,65 = 0,45 мм/об
Скорость резания определим по формуле
V = Vтабл. К1 К2 К 3 К4 К
где:
Vтабл. - табличное значение скорости, равное 120 м/мин
[5] с 248 табл. 15 ;
К1 = 1,0 [5 с 249 табл. 16]
К2 = 0,8 [5 с 249] ;
К 3 = 1,0 [5 с 249 табл. 17], при Т = 150 мин;
К4 = 1,0 [5 с 250];
К = 0,9 [5 с 245 табл. 12], при К4 = 1 мм.
Тогда:
V = 120 *1,0 * 0,8 * 1,0 *1,0 * 0,9 = 86,4 м/мин
n = 1000 * V = 1000 * 86,4 = 166,76 об/мин
П * D =3,14 * 250=780
вращения n = 165 об/мин [ 5 с 130 ]
Тогда:
V = П D n = 3,14 * 250* 165 = 123.75 м/мин
1000 1000
Sмин = S n = 0,23 * 250 = 57,5 мм/мин
Определим эффективную мощность резания:
Nэ = Nэ табл. ( V/100) Кn
где:
Nэ табл. = 2,9 кВт [5 с. 250 табл. 190]
КN = 0,75 [5 с. 250 табл. 20]
Тогда:
Nэ = 2,9 * (123,75/100) * 0,75 = 1,86 кВт
Что меньше мощности электродвигателя главного привода, равной
10 кВт [4 Т 2 с. 17 табл. 9].
Переход 2.
Переход выполняется за один рабочий ход с глубиной резания 2.5 мм при максимальном диаметре обработки, равном Ø270мм.
Величину подачи определим по [5]
S = S табл. К
где: S табл. - назначим значение подачи, равное 0,7 мм/об [5 с. 238 табл. 3];
К - поправочный коэффициент в зависимости от различных
материалов К = 0,65 [5 с 242 табл. 8] .
Тогда:
S = 0,7 * 0,65 = 0,45 мм/об
Скорость резания определим по формуле
V = Vтабл. К1 К2 К 3 К4 К
где:
Vтабл. - табличное значение скорости, равное 120 м/мин
[5] с 248 табл. 15 ;
К1 = 1,0 [5 с 249 табл. 16];
К2 = 0,8 [5 с 249] ;
К 3 = 1,0 [5 с 249 табл. 17], при Т = 150 мин;
К4 = 1,0 [5 с 250];
К = 0,9 [5 с 245 табл. 12], при = 1 мм.
Тогда:
V = 120* 1,0 *0,8* 1,0 *1,0 *0,9 = 86,4 м/мин
n = 1000 * V = 1000 * 86,4 __ = 169,85 об/мин
П * D 3,14 * 270
Ближайшая по паспорту частота вращения n = 170 об/мин [ 5 с 130 ]
Тогда:
V = П D n = 3,14 * 270 * 170 =125,93 м/мин
1000 1000
Sмин = S n = 0,23*125,93 = 28,9 мм/мин
Определим эффективную мощность резания:
Nэ = Nэ табл. ( V/100) Кn
где:
Nэ табл. = 2,9 кВт [5 с. 250 табл. 190]
КN = 0,75 [5 с. 250 табл. 20]
Тогда:
Nэ = 2,9 * (83,93/100) * 0,75 = 1,82 кВт
Что меньше мощности электродвигателя главного привода, равной
10 кВт [4 Т 2 с. 17 табл. 9].
Расчет режимов обработки проведем для каждого ее перехода.
Табл. № 12
Номер перехода Параметры 1 переход t, мм S, мм/об. V, м/мин n об/мин Sмин,
мм/мин Nэ,
кВт 2 переход 3,00 0,45
85,48 165 37,95 1,86 3 переход 2,50 0,45 81,93 170 37,95 1,82
Литература
Андрес А. А., Потапов Н. М., Шулешкин А. В. Проектирование в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1982. – 271 с.
Афонькин М. Г., Магницкая М. В. Производство заготовок в машиностроении. - Л.: Машиностроение, 1987. – 255 с.
Балабанов А. Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - М: Издательство стандартов, 1992. – 464 с.
Бобровников Г..А Сборка в машиностроении с применением таблицы по деталям машин. М., Мшиностроение, 1978г.
Корчагина Р. Л., Фролова З. А. Экономическое обоснование технологических решений: Учебное пособие. – СПб.: Балт. гос. техн. ун-т, 2001. – 207 с.
Курсовое проектирование по технологии машиностроения./Под об. ред. А. Ф. Горбацевича. – Минск: Высш. школа, 1975. – 288 с.
Локтева С. Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. – М.: Машиностроение, 1986. – 320 с.
Марочник сталей и сплавов./Под ред. В. Г. Сорокина. – М.: Машиностроение, 1976. – 654 с.
Мосталыгин Г. П., Толмачевский Н. Н. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1990. – 288 с.
Общемашиностроительные нормы времени для технического нормирования. Серийное производство. – М.: Машиностроение, 1984. – 225 с.
19