Автоматизация технологического комплекса измельчения в условиях медеплавильного предприятия ОАО "ОРМЕТ"

СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ 3
1. УПРАВЛЯЕМЫЙ ОБЪЕКТ 5
1.1 Краткое описание технологической схемы комплекса измельчения фабрики ОАО "ОРМЕТ" 5
1.2 Анализ технологического комплекса измельчения фабрики ОАО "ОРМЕТ" как управляемого объекта 9
1.3 Обоснование необходимости и эффективности автоматизации технологического комплекса 12
1.4 Анализ статических и динамических характеристик отдельных свойств механизмов и комплекса в целом 15
2. БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ И ПАТЕНТНЫЙ ОБЗОР ПО АВТОМАТИЧЕСКОМУ КОНТРОЛЮ И УПРАВЛЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ КОМПЛЕКСОМ 22
2.1 Характеристика работы аналогичных систем контроля и управления технологическим комплексом измельчения на отечественных и зарубежных производствах 22
2.2 Сравнительный анализ методов и средств автоматического контроля и управления на отечественных и зарубежных горно-обогатительных производствах 26
3. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА ИЗМЕЛЬЧЕНИЯ 29
3.1 Структурная идентификация комплекса 29
3.2 Параметрическая идентификация комплекса 31
3.3 Исследование статических и динамических свойств комплекса 41
3.4 Выбор канала управления 49
4. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО КОМПЛЕКСА 53
4.1 Выбор структуры управления технологическим комплексом 53
4.2 Выбор принципов контроля и управления технологическим комплексом 54
4.3 Аппаратурная реализация систем автоматизации комплекса 57
5. СИНТЕЗ ЛОКАЛЬНОЙ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ РЕГУЛИРОВАНИЯ 63
5.1 Выбор датчика и вторичного прибора 63
5.2 Выбор регулятора и расчет его настроек 64
5.3 Выбор исполнительных элементов системы 68
5.4 Расчет надежности системы 69
5.5 Моделирование локальной системы регулирования 71
5.6 Статическая и динамическая настройка системы 75
5.7 Разработка документов на щит 77
ЗАКЛЮЧЕНИЕ 81
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 82

В качестве датчика массового расхода исходной руды используем весоизмерительный датчик и датчик скорости, входящие в состав конвейерных весов Milltronics MUS, которые обеспечивают непрерывное взвешивание свободного потока разнообразных материалов. Использование в весах тензодатчиков обеспечивает быструю реакцию на вертикальное усилие и мгновенный отклик на появление нагрузки. Это гарантирует точность и измерений и повторяемость при неравномерно распределенной нагрузке и высокой скорости ленты. Работая совместно с микропроцессорным интегратором, Milltronics MUS обеспечивает отображение на экране: расхода в конкретный момент времени, суммарного расхода, нагрузки на ленту и скорости потока сыпучих материалов на ленточном конвейере. Датчик скорости измеряет скорость ленты конвейера, передавая результаты на интегратор. Весы устанавливаются на конвейер.
Датчиком корректирующего контура будет служить микрофонное устройство аппаратно-программного комплекса ВАЗМ-1. Аппаратно-программный комплекс «ВАЗМ-1» обеспечивает:
- непрерывный контроль загрузки мельницы по параметрам вибро- и акустического сигналов, получаемых с соответствующих датчиков;
- визуальное представление входных сигналов и их спектральных характеристик;
- измерение и отображение интегральных значений сигналов в полном диапазоне частот (общий уровень сигналов) и в пяти частотных - поддиапазонах выбираемых пользователем;
- формирование базы данных, отражающей временные изменения параметров вибро- и акустического сигналов в заданных диапазонах частот;
- формирование выходных управляющих сигналов, реализующих функцию комплексной суммы параметров входных сигналов и нормализованных в принятом в автоматизации стандарте (4 - 20 мА).
В состав сигнализатора входят микрофонное устройство, вибродатчик (акселерометр), усилитель входных сигналов, контроллер ВАЗМ-1 и  модуль выходного сигнала.
  
5.2 Выбор регулятора и расчет его настроек
Выбор закона регулирования производится на основе имеющихся динамических и статических характеристик объекта регулирования по принятому каналу управления, требованиям к показателям качества процесса регулирования, функций и структуры схемы автоматизации.
По основному каналу (n - (Qм1р зададим требования к показателям качества переходного процесса регулирования.
- остаточное отклонение регулируемой величины ( = 0;
- время регулирования tp ( min;
- динамический коэффициент регулирования Rд = 0,45;
- допустимое перерегулирования ( = 0;
- максимально допустимое отклонение у1 – min.
Этим требованиям удовлетворяет граничный апериодический процесс.
Как видно из требований качества в переходном процессе остаточное отклонение регулируемой величины отсутствует, следовательно в регуляторе должна присутствовать интегральная составляющая, т.е. подходят И-, ПИ- и ПИД регуляторы.
Уточнение выбора регулятора проводим по графикам Rд - (0/Т0. Для рассматриваемого канала управления подходят ПИ- и ПИД законы регулирования. Длительность (быстродействие) переходного процесса определяется временем регулирования, в течение которого, начиная с момента приложения воздействия на систему, отклонения значений регулируемой величины от ее установившегося значения будут меньше заранее заданного значения. На основе проверки заданного времени регулирования, производимой по графическим зависимостям (р/(0 - (0/Т0, выбираем ПИ- закон регулирования, сочетающий точность И-регулирования и быстродействие П-регулирования.
Алгоритмическая схема двухконтурной системы автоматического регулирования комплексом измельчения показана на рисунке 24.
Рисунок 24 Алгоритмическая схема двухконтурной системы автоматического регулирования
На рисунке 24 обозначено:
W01(p) – передаточная функция питателя с ленточным конвейером по каналу управления "частота вращения привода конвейера – расход руды в мельницу",
W02(p) – передаточная функция стержневой мельницы по каналу управления "расход руды в мельницу – уровень загрузки мельницы ",
Wв1(p) – передаточная функция питателя с ленточным конвейером по каналу возмущения по исходной руде,
Wв2(p) – передаточная функция стержневой мельницы по каналу возмущения по содержанию готового класса в сливе мельницы,
Wр1(p) – передаточная функция регулятора основного контура,
Wр2(p) – передаточная функция регулятора корректирующего контура,
Нзм1 – заданное значение уровня загрузки мельницы,
Нм1 – уровень загрузки мельницы,
n – частота вращения привода питателя,
Qзp – руда, поступающая на питатель,
Qnp – заданное значение производительности питателя,
Qp – производительность питателя,
(р-0,078 – содержание готового класса крупности в сливе мельницы.
Вычислим значения настроечных параметров ПИ-регулятора Wp1(p) по формулам:
Тu = 0.8(0 + 0.5 T0.
kD = 0.6 ( 2.94/ 0.15/5 = 2.352 м3/ч/(С;
Тu = 0.8 ( 5 + 0.5 ( 2.94 = 5.47 c.
Для расчета настроечных параметров регулятора корректирующего контура снимем разгонную характеристику по каналу "nn – Aш". По разгонной характеристике – рисунок 25 – определим параметры объекта, объединяющего основной контур регулирования и управляемый объект корректирующего контура Wо2(p).
Рисунок 25 Разгонная характеристика объекта, объединяющего основной контур регулирования и управляемый объект корректирующего контура
По разгонной характеристике определяем динамические параметры аппроксимированного объекта k=0.99, (оз = 77 с, Тоз = 145 с.
Определяем тип регулятора корректирующего контура. Отношение (оз / Тоз равно 77/145 = 0,53, значит выбираем непрерывный регулятор.
Так как перегрузка мельницы недопустима, требования к переходному процессу корректирующего канала регулирования такие же, как для основного контура. Рассчитаем его настроечные параметры для апериодического процесса:
кр2 = 0,6 ( 145/0,99/77 = 1,13; Тu2 = 0,8 ( 77 + 0,5 ( 145 = 134 с.
5.3 Выбор исполнительных элементов системы
В системах автоматизации технологических процессов, как правило, применяются серийно изготавливаемые регулирующие органы. Выбор конкретного типоразмера регулирующего органа производится по каталогам серийной продукции с учетом выбранной ветви ГСП в процессе выполнения расчета, выявляющего пригодность выбираемого органа в тех или иных конкретных условиях эксплуатации. При этом должны учитываться как свойства и рабочие параметры протекавшей через регулирующий орган среды, так и другие условия и требования, являющиеся следствием общих требований, предъявляемых к системе автоматизации и к объекту управления в целом.
Регулирующим воздействием в рассматриваемой автоматической системе регулирования комплексом является изменение частоты вращения электропривода питателя, поэтому в качестве регулирующего органа выбираем преобразователь частоты Altivar 71 ATV71HU40N4 Schneider Electric. Серия преобразователей частоты (ПЧ) Altivar 71 предназначена для двигателей мощностью от 0,37 до 500 кВт. Преобразователь частоты Altivar 71 содержит следующие функции по обслуживанию, контролю и диагностике:
- встроенные функции проверки ПЧ с экранами диагностики на выносном графическом терминале;
- отображение состояния входов/выходов;
- отображение состояния связи по различным портам;
- функция осциллографа, доступная с программным обеспечением PowerSuite;
- управление несколькими ПЧ благодаря перезаписываемой памяти микропроцессора;
- дистанционное использование этих функций при подключении преобразователя к модему через разъем Modbus;
- идентификация всех составных элементов преобразователя частоты, в частности версии ПО;
- хронология неисправностей со значениями 16 переменных, зафиксированных в момент появления неисправности;
- перезапись языков терминала;
- возможность сохранения в ПЧ сообщения размером до 5 строк по 24 символа.
Преобразователь частоты Altivar 71 оснащен общим разъемом сети Modbus или CANopen для точного управления движением с высоким быстродействием, конфигурирования, настройки и
контроля. Второй разъем позволяет подключить операторскую панель Magelis для диалога с ПЧ. Существует возможность соединения с другими коммуникационными шинами с использованием коммуникационных карт. Доступны следующие коммуникационные протоколы: Ethernet TCP/IP, Fipio, Modbus Plus, Profibus DP, DeviceNet и др.
Возможность раздельного питания цепей управления позволяет поддерживать коммуникационную связь (контроль, диагностика) даже при отсутствии силового питания.

5.4 Расчет надежности системы
Расчет надежности системы производим упрощенным методом, когда все элементы системы считаются соединенными последовательно и отказы не зависят друг от друга. Основным показателем надёжности элементов сложных систем является интенсивность отказов — отношение плотности распределения к вероятности безотказной работы объекта.
В таблице 7 представлены значения интенсивности отказов каждого элемента проектируемой системы автоматического регулирования, взятые из инструкций к приборам. По данным таблицы определяем интенсивность отказов всей системы как сумму интенсивностей отказов каждого элемента
( = 0,8(10-5 + 0,9(10-5 + 0,3(10-5 + 1,2(10-5 + 0,2(10-5 + 0,2(10-5 +0,5(10-5 =
4.1(10-5.
Таблица 7
Значения интенсивности отказов элементов проектируемой локальной САР
Наименование элемента Значение интенсивности отказов 10-5, ( Датчик скорости Siemens Milltronic RBSS 0,8 Весоизмерительный датчик Siemens Milltronic MUS 0,9 Измерительный преобразователь Accumass BW500 0,3 Звукометрический датчик комплекса ВАЗМ-1 1,2 Контроллер ВАЗМ-1 0,2 ПЛК Simatic S7-300 0.2 Преобразователь частоты Altivar 71 0,5
Наработка на отказ (среднее время безотказной работы) представляет собой математическое ожидание наработки объекта до первого отказа
ТС = 1/ ( = 1 / 4.1 (10-5 = 24390 ч
Вероятность безотказной работы системы за время t определяется формулой
При t = 2000 ч вероятность безотказной работы системы составила РС = 0,93.
5.5 Моделирование локальной системы регулирования
Моделирование и снятие разгонных характеристик производим в программе Matlab Simulink.
Получим разгонные характеристики объекта по каналам «(n – (Qp» и «(n – (Qм1» без регуляторов – рисунок 26.
(n, об/мин t,c
(Qp , м3/ч t,c
(Qм1, м3/ч t,c
Рисунок 26 Разгонная характеристика объекта по каналам «(n – (Qp» и «(n – (Qм1» без регуляторов
Получим разгонную характеристику стабилизирующего контура по каналу «(n – (Qp » при расчетных параметрах настройки основного регулятора, без корректирующего регулятора - рисунке 27.
а) б)
t,c t,c
Рисунок 27 Разгонная характеристика основного контура регулирования с рассчитанными настройками регулятора
а) по каналу задания б) по каналу возмущения
Как показал график переходной характеристики, качество процесса регулирования не удовлетворяет заданным требованиям по времени регулирования и значению перерегулирования. Подбираем настройки регулятора, добиваясь качественного переходного процесса. Оптимальными настройками примем следующие кр1 = 2 и Т = 6 с. На рисунке 28 показаны переходные процессы по основному контуру регулирования с оптимальными настройками регулятора. Переходные характеристики по каналу возмущения «(n – (Qp» с рассчитанными (1) и оптимальными (2) настройками регулятора без корректирующего контура показаны на рис. 29.
Рисунок 28 График переходного процесса по основному контуру регулирования с оптимальными настройками регулятора
а) по каналу задания б) по каналу возмущения
t,c
Рисунок 29 Переходной процесс по основному контуру регулирования с рассчитанными (1) и оптимальными (2) настройками регулятора
Получим разгонные характеристики корректирующего контура с рассчитанными настройками регулятора – рисунок 30.
Рисунок 30 График переходного процесса регулирования с расчетными настройками корректирующего регулятора
а) по каналу задания б) по каналу возмущения
Анализ графика переходной характеристики показал, что качество процесса регулирования не удовлетворяет заданным требованиям по времени регулирования и значению перерегулирования. Подбираем настройки регулятора корректирующего контура, добиваясь переходного процесса, удовлетворяющего поставленным требованиям. Оптимальными настройками примем следующие kр2 опт = 0,3 и Тр2 опт = 180 с. График переходного процесса регулирования с оптимальными настройками корректирующего регулятора представлен на рисунке 31.
а) б)
Рисунок 31 График переходного процесса регулирования с оптимальными настройками корректирующего регулятора
а) по каналу задания б) по каналу возмущения
По графикам, полученным в результате моделирования, можно сделать вывод, что после изменения настроечных параметров регуляторов как основного, так и корректирующего, качество переходных процессов существенно улучшилось. Следовательно, найденные параметры считаем оптимальными, что не исключает их дальнейшей корректировки при наладке регуляторов в условиях действующей фабрики.
5.6 Статическая и динамическая настройка системы
В зависимости от выбранной структуры системы управления основными параметрами статической и динамической настройки могут быть различные переменные и параметры. При применении программируемого контроллера в качестве регулятора с формированием сигнала рассогласования основными   параметрами настройки являются:
- коэффициент пропорциональности,
- постоянные времени интегрирования и дифференцирования,
- коэффициент дифференцирования для  формирования ПИ и ПИД законов регулирования,
- масштабные коэффициенты,
- постоянные времени интегратора, дифференциаторов и апериодических звеньев,
- другие переменные при формировании сигнала рассогласования,
- зона нечувствительности.
Выбор оптимальных значений этих параметров определяется динамическими характеристиками регулируемого объекта и технологических
требований к характеру переходных процессов. Расчет оптимальных настроек производится по одной из общепринятых методик. Полученные величины оптимальных настроек устанавливаются с помощью графического интерфейса системы визуализации. Величина зоны нечувствительности устанавливается, исходя из допустимой величины отклонения  регулируемой величины в установленном режиме и допустимой частоты срабатываний исполнительного механизма. Обычно выбирают зону нечувствительности равной половине отклонения  регулируемой величины.
Настройка системы регулирования частоты вращения двигателя питателя осуществляется при помощи программного обеспечения PowerSuite, общего для всей гаммы изделий Altivar.
Программное обеспечение PowerSuite для ПК предназначено для установки управляющих устройств для следующих приводных устройств Telemecanique:
- пусковых контроллеров TeSys U;
- систем управления двигателями TeSys T;
- устройств плавного пуска и торможения Altistart;
- преобразователей частоты для приводов с регулируемой скоростью Altivar;
- преобразователей для сервоприводов Lexium 05.
Оно включает различные функции, предназначенные для следующих этапов установки:
- подготовка конфигураций;
- ввод в эксплуатацию;
- текущее обслуживание.
Для облегчения ввода в эксплуатацию и технического обслуживания программное обеспечение PowerSuite совместимо с беспроводной связью Bluetooth®.
Программное обеспечение PowerSuite может применяться автономно для подготовки исходного файла конфигурации приводного устройства.
После подключения ПК к приводному устройству программное обеспечение PowerSuite может использоваться для:
- пересылки подготовленной конфигурации;
- настройки;
- контроля, включая новые функциональные возможности: осциллограф; быстрый осциллограф (минимальная развертка 2 мс); визуализацию коммуникационных параметров;
- управления;
- сохранения конечной конфигурации.
5.7 Разработка документов на щит
Состав, содержание и порядок документации, рассматриваемой в проекте автоматизации для изготовления щитов, определяются руководящими документами Системы автоматизации технологических процессов (РМ 4-107-82). Требования к выполнению документации на щиты и пульты.
Чертеж общего вида единичного щита должен содержать:
- перечень составных частей; вид спереди;
- вид на внутренние плоскости; фрагменты вида (при необходимости);
- технические требования; таблицу надписей.
На чертежах общих видов, кроме таблицы надписей, при необходимости выполняют другие таблицы, например: условных нетиповых обозначений, применимости общих чертежей, условных обозначений символов мнемосхемы. Все таблицы на чертеже должны иметь сквозную нумерацию.
На чертежах общих видов щиты, приборы, средства автоматизации, аппараты, элементы их крепления и т. п. изображают упрощенно в виде внешних очертаний, сплошными основными линиями по ГОСТ 2.303--68.
Изображение вида спереди в общем случае выполняют на листе форматом А3 по ГОСТ 2.301-68. На виде спереди единичного щита показывают приборы, средства автоматизации, элементы мнемосхем, изделия для нанесения надписей о назначении того или иного прибора. Перечень элементов на чертеже общего вида щита нумеруется совместно с перечнем элементов на чертеже вида на внутренние плоскости. Размеры проставляют по ГОСТ 2.307.
На виде спереди единичного щита для приборов, аппаратов и вводов под полкой линии-выноски, на которой проставлен номер позиции, указывают обозначение установочного чертежа.
Вид на внутренние плоскости щита изображают на формате по ГОСТ 2.301-68. На чертеже вида на внутренние плоскости щита боковые стенки, поворотные конструкции, крышки, находящиеся в разных плоскостях, изображают условно развернутыми в плоскости чертежа.
На внутренних плоскостях щитов (передних и боковых стенках), поворотных рамах, дверях малогабаритных щитов показывают:
1) установленные на них приборы, электроаппаратуру и пневмоаппаратуру. Расположение электроаппаратуры должно быть, как правило, систематизировано в зависимости от последовательности буквенно-цифровых позиционных обозначений;
2) изделия для монтажа электропроводок: блоки зажимов, рейки с наборными зажимами, колодки маркировочные, упоры и т. п.;
3) изделия для монтажа трубных проводок: трубопроводная арматура (краны, вентили).
4) элементы для крепления внутрищитовой аппаратуры (рейки, скобы, угольники и тому подобные элементы, которые крепятся непосредственно к стойкам щита). Промежуточные детали для крепления аппаратуры к рейкам и угольникам не изображают;
5) дециметровые шкалы стоек щитов, которые наносятся на стойки условно и служат для координации установленной внутри щитов аппаратуры по вертикали;
6) жгуты электрических и трубных проводок, кроме вертикальных жгутов, прокладываемых в стойках щитов шкафных, панельных с каркасом и штативов (РМ4-107).
При размещении внутри щитов аппаратуры необходимо учитывать ее взаимное расположение на различных плоскостях и поворотных конструкциях относительно друг друга и приборов, установленных на фасаде.
Для размещения оборудования в операторном помещении используем щит панельный с каркасом типа ЩПК-ЗП-600 УХЛ-IPOO-ОСТ36.13-90.
При компоновке средств автоматизации на фасадных панелях щита рекомендуется:
- учитывать их назначение и количество;
- удобство монтажа и эксплуатации;
- удобство монтажа и обслуживания электрических и трубных проводок.
Средства автоматизации и аппаратура управления компонуются функциональными группами в порядке хода технологического процесса.
Электрические измерительные приборы (амперметры, вольтметры, индикаторы положения) рекомендуется располагать на приборной приставке пульта. На пультах без неё допускается установка их в наклонном положении.
Рекомендуемая высота расположения средств автоматизации:
1. Показывающие приборы и сигнальная аппаратура 800 – 1900 мм;
2. Самопишущие и регулирующие приборы оперативного значения 900 – 1800 мм;
3. Оперативная аппаратура управления (ключи, кнопки) 800 – 1600 мм;
Рекомендуемая высота расположения приборов и средств автоматизации внутри щита:
1. Приборы, регуляторы, сигнализаторы, не требующие визуального наблюдения 600 – 1900 мм;
2. Источники питания малой мощности, звонки, трансформаторы 1700 – 1975 мм;
3. Выключатели, предохранители, автоматы 700 – 1700 мм;
4. Реле 600 – 1900 мм;
5. Сборки зажимов не ниже 300 мм.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Целью курсового проекта "Автоматизация технологического комплекса измельчения ОАО "ОРМЕТ" являлось проектирование системы автоматизации технологического комплекса измельчения, для выполнения указанной цели были решены следующие задачи:
- обоснована необходимость и эффективность автоматизации технологического комплекса;
- проведен анализ технологического комплекса измельчения как управляемого объекта, на основании которого получена математическая модель комплекса;
- выполнен библиографический и патентный обзор по автоматическому контролю и управлению технологическим комплексом, на основе чего разработана схема автоматизации отделения измельчения на данном предприятии;
- выполнен анализ статических и динамических характеристик отдельных свойств механизмов и комплекса в целом, на основе чего был выбран основной канал управления – стабилизация подачи исходной руды путем воздействия на электропривод питателя.
Проведено математическое моделирование технологического комплекса в программе Matlab Simulink, выполнен расчет настроек регуляторов стабилизирующего и корректирующего контуров, осуществлен выбор основных элементов системы, выполнен расчет надежности системы.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Андреев С.Е., Товаров В.В., Перов В.А. Закономерности измельчения и исчисления характеристик гранулометрического состава. М.: Металлургиздат, 1959. - 437 с.
2. Андреев С.Е. Наивыгоднейшее число оборотов шаровой мельницы. //Горный журнал. 1954. - № 10. - с. 44-49.
3. Прокофьев Е.В., Ефремов В.Н. Структурная и параметрическая идентификация технологических комплексов обогащения: Учебное пособие. - Екатеринбург: Изд-во УГГГА, 2000. – 101 с.
4. Андреев С.Е. О внутреннем трении в шаровой мельнице. //Горный журнал. 1961. - № 2. - с. 62-68.
5. Андреев С.Е., Зверевич В.В., Перов В.А. Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых. М.: Недра, 1966. - с. 395.
6. Суриков В.Н., Буйлов Г.П. Автоматизация технологических процессов и производств. Часть 1: Учебно-методическое пособие. СПб.: 2011.
7. Прокофьев Е.В. Автоматизация технологических процессов и производств: Методическое пособие по выполнению курсового проекта, Екатеринбург: Издание УГГУ 2007, 44 с.
8. Персиц В.З. Разработка и патентование систем автоматизации обогатительных фабрик. - М.: Недра,1987,-295 с.
9. Троп А.Е., Козин В.З., Прокофьев Е.В. Автоматическое управление технологическими процессами обогатительных фабрик. М.: Недра, 1986.- 303 с.
10. Клюев А.С., Глазов Б.В., Дубровский А.Х., Клюев А.А. Проектирование систем автоматизации технологических процессов. - 2-е издание, перераб. и доп. - М.: Энергоатомиздат, 1990, 464 с.
11. Козин В.З., Тихонов О.Н. Опробование, контроль и автоматизация обогатительных процессов М.: Недра, 1990. – 343 с.
12. Козин В.З. Экспериментальное моделирование и оптимизация процессов. М: Недра, 1984 – 112 с.
13. Электронный ресурс. Сайт ЗАО "ОРМЕТ" http:// rmk-group.ru›Предприятия›ЗАО ормет
75
Технологический
комплекс
измельчения
Qсл
Qр
Wм1
Wм2
Wкл
Wгц1
Wгц2
nn
nм1
nм2
nкл
nгц1
nгц2
qc
qш
(сл
(сл-0,074
Рм1
Рм2
А1
А2
(сл-0,074
(
Qп
F(t)
Плотность
Содержание, %
Расход,
м3/мин.
Плотность
Расход,
м3/мин.
Время, мин.
Зумпф
на флотацию
руда
ГЦ
МСР
Питатель
МШЦ
W1(p)
W2(p)
W3(p)
(Qnp
(n
(Q-0.074
(Q-0.074
(Qp
Wм1(p)
Wм2(p)
Wм3(p)
Wм4(p)
(Qp
(W
(Q-0.078
(Qмт
(Qмв
(Qм-0.078
Wк1(p)
Wк2(p)
Wк3(p)
Wк4(p)
(Qт
(Q-0.078
(Qпт
(Qслт
(Qсл-0.078
Wк5(p)
Wк6(p)
Wк7(p)
Wк8(p)
(W
(Qп-0.078
(Qпв
(Qслв
(-0.074
Wp2(p)
Wp1(p)
Wо1(p)
Wо2(p)
Wв1(p)
Wв2(p)
Qnp
n
Qзp
Нзм1
Hм1
-
-
Qp
1
2