СОДЕРЖАНИЕ.
1. Введение 3
2. Системы управления качеством в России. Развитие 4
2.1 Система БИП 5
2.2 СБТ 6
2.3 Система КАНАРСПИ 8
2.4 Система НОРМ 10
2.5 КСУКП 11
2.6 КСУКП и ЭИР 13
3. Качество в Российской Федерации 15
3.1 ИСО 9000 16
3.1.1 Организационная структура 17
3.1.2 Система внутреннего менеджмента 19
3.1.3 Система внешнего аудита 21
3.1.4 Информационная система поддержки системы качества 22
3.2 Заключение по 3-й главе 23
4. Японский опыт в управлении качеством 24
4.1 Кружки качества 24
4.2 Диаграмма Исикавы 30
5. Заключение 32
ЛИТЕРАТУРА. 34
1. Введение
Целью данного реферата является раскрытие системного подхода повышения качества продукции на предприятии.
Основные требования к качеству продукции выпускаемой на предприятии содержаться в стандартах на продукцию (работу, услугу) и в требованиях потребителей (заказчиков).
Исходя из этого, управление качеством должно обеспечивать уверенность в выполнении указанных требований, что предусматривает проведение контроля как процесса, так и результатов деятельности по качеству.
Такое емкое толкование понятия управление качеством позволяет утверждать, что эта деятельность началась вместе с началом трудовой деятельности людей на земле.
Разумеется, формы и способы этого управления были совершенно другими и за тысячелетия претерпели многочисленные видоизменения и переоценку ценностей.
В Советском Союзе были разработаны ряд методик системного подхода в управлении качеством продукции на предприятии. Системный подход позволяет объективно выбирать масштабы и направления управления качеством, виды продукции, формы и методы производства, обеспечивающие наибольший эффект усилий и средств, затраченных на повышение качества продукции, позволяет заложить научные основы промышленных предприятий, объединений, планирующих органов.
2. Системы управления качеством в России
Движение за улучшение качества продукции в России существовало с периода проведения индустриализации. С течением времени становилось ясно, что устойчивого совершенствования качества продукции нельзя добиться путем проведения отдельных и даже крупных, но разрозненных мероприятий. Только путем системного и комплексного, взаимосвязанного осуществления технических, организационных, экономических и социальных мероприятий на научной основе можно быстро и устойчиво совершенствовать качество продукции.
Факторы влияющие на качество продукции, укрупненно могут быть представлены тремя блоками: качество производимой продукции зависит от внутренних (внутрифирменных) обстоятельств, человеческого фактора и внешних условий.
ТАБЛИЦА 1
Классификация факторов, оказывающих влияние на качество продукции (по данным конца 80-х г. ХХ в.).
|
Факторы
|
|
ТЕХНИЧЕСКИЕ
|
ОРГАНИЗАЦИОННЫЕ
|
ЭКОНОМИЧЕСКИЕ
|
СОЦИАЛЬНЫЕ
|
|
- вид изготавливаемой продукции и серийность ее производства;
- состояние технической документации;
- качество технологического оборудования, оснастки, инструмента;
- состояние испытательного оборудования;
- качество средств измерения и контроля;
- качество исходных материалов, сырья, комплектующих изделий
|
- обеспеченность материалами, сырьем и т.д.;
- техническое обслуживание оборудования, оснастки и т.п.;
- планомерность и ритмичность работы;
- организация работ с поставщиками;
- организация информационного обеспечения;
- научная организация труда, культура производства;
- организация питания и отдыха
|
- форма оплаты труда и величина зарплаты;
- премирование за высококачественную работу и продукцию;
- удержание за брак;
- соотношение между КП, себестоимостью и ценой;
- организация и проведение хозрасчета
|
- состояние воспитательной работы;
- подбор, расстановка и перемещение кадров;
- организация учебы и повышения квалификации;
- взаимоотношения в коллективе;
- жилищно-бытовые условия;
- организация отдыха в нерабочее время
|
Проследим шаг за шагом последовательность воплощения системного подхода к организации работ по улучшению КП в отечественной практике.
2.1 Система БИП
В 1950-е годы получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП).
Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации.
Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.
От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальной и моральное стимулирование исполнителя.
Внедрение системы БИП позволило:
- обеспечить строгое выполнение технологических операций;
- повысить персональную ответственность рабочих за качественные результаты своего труда;
- более эффективно использовать моральное и материальное поощрение рабочих;
- создать предпосылки для широкого развертывания движения за повышение качества продукции.
Моральное стимулирование привело к появлению званий «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и др. Со временем изменились функции ОТК – контроль велся выборочно, а в основе стал самоконтроль. Именно последний выявил дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен процентом числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Вместе с тем система БИП имела ограничительную сферу действия, она распространялась только на рабочих цехов основного производства.
Система работала по принципу «есть дефект – нет дефекта», не учитывая многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции.
В принципе БИП воплотилась в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистрирована только на 30000 предприятиях, а БИП к этому времени – на 60000.
2.2 СБТ
Львовский вариант саратовской системы – система бездефектного труда
(СБТ) впервые разработана и внедрена на Львовском заводе телеграфной аппаратуры и некоторых других предприятиях г. Львова в начале 60-х годов.
Цель системы – обеспечить выпуск продукции отличного качества, высокой надежности и долговечности путем повышения ответственности и стимулирования каждого работника предприятия и производственных коллективов за результаты их труда.
Основным критерием, характеризующим качество труда и определяющим размер материального поощрения, является коэффициент качества труда, который вычисляется для каждого работника предприятия, каждого коллектива за установленный промежуток времени (неделя, месяц, квартал) путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений. В системе устанавливается классификатор основных видов производственных нарушений: каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения. Максимальная оценка качества труда и максимальный размер премии устанавливаются тем работникам и коллективам, которые за отчетный период не имели ни одного нарушения.
Внедрение СБТ позволило:
- количественно оценить качество труда каждого работника, каждого коллектива;
- повысить заинтересованность и ответственность каждого работника, каждого коллектива за качество своего труда;
- повысить трудовую и производственную дисциплину всех работников предприятия;
- вовлекать в соревнование за повышение качества продукции всех работников предприятия;
- сократить потери от брака и рекламации, повысить производительность труда.
Львовская СБТ, так же как и саратовская система БИП, заключалась в том, что она распространялась главным образом на стадию изготовления продукции. Известны попытки применения принципов бездефектного труда в научно-исследовательских и проектно-конструкторских организациях, однако широкое применение СБТ получила на промышленных предприятиях для оценки и стимулирования исполнительского (не творческого) труда.
2.3 Система КАНАРСПИ
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) впервые разработана и внедрена на машиностроительных предприятиях г. Горького (Нижнего Новгорода) в 1957-1958 гг. В этой системе был сделан упор на повышение надежности изделий за счет укрепления технической подготовки работы КБ и технологов производства, на долю которых приходилось 60-85% дефектов, обнаруживаемых в эксплуатации. Создавались опытные образцы узлов, деталей, систем и изделия в целом и производились их исследовательские испытания. Значительное развитие получило опытное производство, стандартизация и унификация, общетехнические системы стандартов, такие, как Единая система конструкторской документации (ЕСКД), Единая система технологической подготовки производства (ЕСТПП).
Характерным для системы КАНАРСПИ является то, что она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает многие виды работ на стадии исследования и проектирования и на стадии эксплуатации. На стадии исследования и проектирования при изготовлении опытного образца большое внимание уделяется выявлению причин отказов и их устранению в допроизводственный период.
Решение этой задачи осуществляется за счет развития исследовательской и экспериментальной базы, повышения коэффициента унификации, широкого применения методов макетирования и моделирования, ускоренных испытаний, а также конструкторско-технологической отработки изделий в процессе технологической подготовки производства. Результаты эксплуатации изделий рассматриваются в системе как обратная связь и используется для совершенствования конструкции изделия и технологии его изготовления.
В КАНАРСПИ широко используются принципы бездефектного труда и бездефектного изготовления продукции.
Внедрение системы КАНАРСПИ на ряде предприятий Горьковской области позволило:
- сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза;
- повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза, увеличить ресурс в 2 раза;
- снизить трудоемкость и цикл монтажно-сборочных работ в 1,3-2 раза;
планирование улучшения качества продукции и управления КП по этому критерию, а также распространение внимания к качеству по всему жизненному циклу продукции получили развитие в системе НОРМ.
2.4 Система НОРМ
Система НОРМ (научная организация труда по увеличению моторесурса) впервые была разработана и внедрена на Ярославском моторном заводе в 1963-1964 гг.
Цель системы – увеличение надежности и долговечности выпускаемых двигателей.
В основу системы НОРМ положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и периодического его увеличения на базе повышения надежности и долговечности деталей и узлов, лимитирующих моторесурс, основным показателем в системе является ресурс двигателя до первого капитального ремонта, выраженный в моточасах. Рост этого показателя в системе планируется.
Организация работ в системе построена по принципу цикличности. Каждый новый цикл по повышению моторесурса начинается после достижения в производстве ранее запланированного уровня моторесурса и предусматривает определение его фактического уровня, выявление деталей и узлов, лимитирующих моторесурс; планирование оптимального уровня увеличения моторесурса; разработку и проверку инженерных рекомендаций по обеспечения планируемого уровня моторесурса; разработку комплексного плана конструкторско-технологических мероприятий по освоению двигателя с новым ресурсом в производстве; проведение комплекса конструкторско-технологических мероприятий и опытно-исследовательских работ; закрепление достигнутого ресурса в производстве; поддержание достигнутого уровня в эксплуатации.
На стадии производства система НОРМ включает в себя положения системы БИП и СБТ, на стадии проектирования – основные положения системы КАНАРСПИ.
Внедрение системы НОРМ позволило увеличить ресурс ярославских двигателей до первого капитального ремонта с 4000 до 10000 часов, увеличить гарантийный срок на двигателе на 70%, снизить потребность в запасных частях более чем на 20%.
Достижение запланированного уровня качества стало возможным за счет комплексного подхода к УКП путем обобщения опыта предшествующих систем по всем стадиям жизненного цикла продукции.
2.5 КСУКП
В 1975 году на передовых предприятиях Львовской области появились комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП).
Целью КСУКП было создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. С 1978 года Госстандартом была разработана и утверждена система основных функций УКП. В связи с внедрением на предприятиях КСУКП получили развитие метрологическое обеспечение производства (МОП), многоступенчатый анализ дефектов и статистический контроль качества, были созданы группы качества, на предприятиях и в объединениях стали разрабатываться программы качества, вводилась аттестация продукции, получила широкое развитие сеть головных и базовых организаций, а также – сеть учреждений по повышению квалификации специалистов в области УКП, в вузах были введены в программы обучения курсы по стандартизации и УКП. В 1985г. отмечалось, что за десятилетие с помощью КСУКП удалось создать и успешно реализовать конкурентоспособную продукцию, повысить удельный вес продукции высшей категории качества в 2-3 раза, значительно сократить потери от брака и рекламаций, уменьшить в 1,5-2 раза сроки разработки и освоения новой продукции. Вместе с тем указывалось, что на многих предприятиях при создании систем управления качеством (СУК) нарушались основные принципы комплексного системного подхода, что привело к формализму в этой работе и, по существу, к отсутствию системы. Основные причины этого – экономическая не заинтересованность предприятий в улучшении КП, а следовательно, и в системе, внедрение СУК на предприятиях излишне административными методами. Это породило у многих мнение, что СУК себя не оправдали и ими не следует заниматься. Вместе с тем уже при перестройке экономики и переходе на хозяйственный расчет стало ясно, что КП становится основным условием жизнеспособности предприятий, особенно на внешнем рынке.
Дальнейшее развитие СУК шло в составе систем управления более высокого уровня: отраслевых и территориальных вплоть до государственных на базе разработки программ «качество» и включения их в народнохозяйственные планы. Таким образом, организовывалась внешняя среда систем управления КП. В 1978 году были разработаны и утверждены Госстандартом Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП).
2.6 КСУКП и ЭИР
Внутри предприятий управление качеством продукции также шло по линии охвата более широкого круга проблем. Решение задач по улучшению качества выпускаемой продукции на многих предприятиях увязывалось с эффективным использованием ресурсов. Примером такой системы стала днепропетровская КСУКП и ЭИР.
Создавались комплексные системы повышения эффективности производства (КСЭКП) и, наконец, система управления предприятием и объединением (ГОСТ 24525). Вопросы управления качеством в этих экономических системах занимали от одной пятой до одной пятнадцатой доли (по числу целевых подсистем управления). Разумеется, Госстандарт в одиночку уже не мог руководить упомянутыми системами в целом, а другие ведомства (Госплан, ГКНТ, Госкомтруд и др.) не видели в этом необходимости.
При переходе к рыночным условиям исчезли директивные методы управления, появилась конкуренция товаропроизводителей, которые напрямую ощутили требования мирового сообщества к качеству продукции.
Большой заслугой Госстандарта в переходный период к рынку явилась работа по гармонизации отечественных стандартов на системы качества с международными, в которых нашел отражение отечественный опыт по УКП. Несмотря на отрицательные последствия экономического кризиса в России, определенно делается ставка на улучшение качества продукции уже в период выхода из кризиса.
3. Качество в Российской Федерации
Проблема качества – комплексная, т. е. Ее можно решить только при проведении одновременно соответствующей политики в сферах законодательства, экономики, техники, образования и воспитания, а также на основе скоординированной работы производителей, эксплуатационников и потребителей, научных и инженерных структур, законодательных и исполнительных оргпнов управления. Координирующим федеральным органом исполнительной власти в трех важнейших для обеспечения решения проблемы качества сферах деятельности – стандартизации, сертификации и метрологии – является Госстандарт России.
Техническая политика Госстандарта в области управления качеством предусматривает содействие отечественным товаропроизводителям во внедрении систем качества на предприятиях в соответствии с требованиями международных стандартов ИСО семейства 9000.
Отечественный опыт комплексного управления качеством является хорошим фундаментом освоения стандартов ИСО 9000, которые представляют более высокий уровень развития науки управления качеством. Основными отличиями систем качества (по ИСО 9000) от КСУКП являются следующие
- ориентация на удовлетворение требований потребителя;
- возложения ответственности за качество продукции на конкретных исполнителей;
- проверка потребителем производства поставщика;
- выбор поставщика комплектующих изделий и материалов;
- сквозной контроль качества продукции, начиная от материалов и кончая утилизацией продукции;
- маркетинг;
- организация учета и анализа затрат на качество;
- прослеживаемость материалов и комплектующих изделий по всему циклу производства;
- решение вопросов утилизации продукции после эксплуатации.
Для освоения прогрессивного мирового опыта по управлению качеством необходимо реализовать комплекс обеспечивающих мероприятий, включающих разработку и реализацию системы мер и преимуществ, стимулирующих работу. На это должна быть нацелена создаваемая в стране организационная структура, проводящая оценку и признание систем качества, а также обучение специалистов, способных выполнять все виды работ в области обеспечения, контроля и улучшения качества.
3.1 ИСО 9000
Переход от плановой затратной экономики к новому периоду ее развития, когда продажная цена продукции перестает быть единственным критерием для принятия решения потребителем, формулирующим требования к нужному качеству продукции, потребовал соответствующей перестройки и от высшего менеджмента отечественных предприятий.
В переходный период экономики предприятия оказались перед необходимостью изыскивать внутренние резервы для своего развития. Единственный путь получения средств на развитие — снижение себестоимости ("цена — минус, а не себестоимость — плюс"). Только качество действующего производства позволяет экономить средства для развития.
Согласно МС ИСО 9000, система качества — это совокупность организационной структуры, процедур, процессов и ресурсов, необходимых для осуществления руководства качеством.
В соответствии с отечественной терминологией систему качества следует рассматривать как организационно-техническую систему, состоящую из трех основных компонентов: организационной структуры; технического и методического обеспечения.
3.1.1 Организационная структура
Понимание того, что в настоящее время управление предприятием должно осуществляться через качество привело к реорганизации Центров качества продукции завода в Дирекцию по качеству (ДпК) с непосредственным подчинением ее директора генеральному директору — президенту предприятия и наделением его соответствующими полномочиями. Внутри ДпК выделены соответствующие организационные структуры, обеспечивающие реализацию функций системы качества.
Для оптимизации организационной структуры ДпК использовалась технология структурного анализа и проектирования (SADT-технология), применение которой автоматизировано. Часть SADT-технологии, называемая IDEFO, в настоящее время стандартизована. Использование SADT-технологии позволяет "раскрыть" функцию системы до самого нижнего уровня - конкретных исполнителей, нормативных документов (форм) и т. д. Были проведены структурный анализ и моделирование процесса функционирования ДпК и основных ее служб, и оптимизированы информационные и материальные потоки. Это позволило выделить следующие основные функции:
Внешние – взаимодействие с поставщиками, с потребителями;
Внутренние – внутренний менеджмент на основе аудита продукции, технологических процессов, систем качества; документирование и обеспечение перманентного развития систем качества; управление контрольным, измерительным и испытательным оборудованием, а также затратами на качество и их оптимизацию.
SADT-технология — Structured Analysis and Desing Technique — это графические обозначения и подход к описанию систем.
Реализация этих функций поддерживается соответствующей нормативной документацией, информационной системой и обучением персонала.
Техническое обеспечениесистемы качества как ДпК, так и других подразделений завода, состоит из контрольно-измерительного оборудования, испытательных стендов, компьютеров, информационных сетей, универсального программного обеспечения и т. д. Проводятся: модернизация и развитие локальных информационных систем, расширение их возможностей за счет внедрения новых аппаратных и программных средств; объединение локальных сетей подразделений в единую информационную систему ДпК и всего предприятия; закупки компьютерной техники, нового испытательного оборудования.
Методическое обеспечение системы качества включает: методы, методики, процедуры, реализованные в нормативно-технической документации системы качества; систему мотивации персонала к качественному труду; проблемно-ориентированное (прикладное) программное обеспечение; программы, методические пособия для обучения персонала.
Реорганизация системы качества коснулась, несомненно, и нормативной документации. В частности, были полностью пересмотрены структура действующей системы и содержание относящихся к ней стандартов предприятия, выявлены недостающие документы и недостатки существующих, выделены основополагающие и вспомогательные СТП, проведено их ранжирование и критическое осмысление. Была структурирована шестиуровневая пирамида документации системы качества, куда входят: концепция развития системы, философия качества, политика в области качества; общее Руководство и руководства по качеству подразделений; основные процедуры и методики системы качества; инструкции; фактографические документы (формы, протоколы и т. д.).
3.1.2 Система внутреннего менеджмента
На предприятии проводится подробный анализ методов и процедур, а также результатов оценки качества готовой продукции.
По результатам анализа сформулированы основные направления изменения идеологии внутреннего аудита, введены единые условия оценки качества автомобиля при выходном контроле производства и инспекционном контроле соответствующей службы ДпК. Изменена роль инспекции: реализуется переход от оценки среднего уровня дефектности за месяц к статистическому приемочному контролю партий автомобилей, поставляемых потребителю с гарантированным уровнем качества (обеспечивается нормативный уровень соответствия заданному уровню качества), переход от констатации наличия несоответствий к формированию управляющих действий и допуску автомобилей в реализацию.
Для решения этих задач обеспечивается:
- переход от определения среднего коэффициента несоответствий за период к обеспечению качества автомобиля в баллах не хуже заданного уровня при условии отсутствия значительных и критических дефектов;
- замена понятия "коэффициент дефектности" автомобиля в баллах понятием "коэффициент качества"; введение понятия "нормативный уровень качества" (NQL);
- статистический анализ воспроизводимости результатов инспекционного контроля;
- автоматизация процесса внешнего осмотра готового автомобиля;
- документирование единой методики приемки готового автомобиля;
- переход от инспекции качества готовой продукции к аудиту техпроцессов и систем качества.
Разрабатывается методика ранжирования несоответствий при оценке качества готового автомобиля на основании процедуры FMEA. Критерий представлен как затраты на восстановление качества, умноженные на вероятность
- нарушения условий безопасности, токсичности, шума, внешнего вида и других выходных характеристик автомобиля;
- не обнаружения несоответствий в процессе контроля и производства;
- проявления дефектов при покупке и в процессе эксплуатации.
3.1.3 Система внешнего аудита
Реорганизована служба внешнего аудита ДпК. Наряду с экономическими подразделениями ей переподчинена служба испытаний продукции ДпК. Это позволило перейти к использованию результатов испытаний не только для выработки корректирующих действий и анализу их эффективности, но и для прогнозирования затрат по гарантии.
Разработаны:
- алгоритм корректирующих действий по результатам испытаний, использующий структурирование несоответствий с построением диаграмм Парето;
- методы статистического анализа результатов гарантийной эксплуатации (в частности, использующие непараметрические критерии), позволяющие провести сравнительный анализ результатов достоверности работы различных СТО(для автомобилестроения);
- метод прогнозирования затрат в гарантийной эксплуатации по результатам испытаний продукции в ДпК при оптимизации объема испытаний (по количеству произведенной продукции);
- методы учета затрат на качество и оптимизации расходов на обеспечение и восстановление качества;
- проведено документирование разработанных процедур.
3.1.4 Информационная система поддержки системы качества
Информационная система, регулирующая передачу и обработку информации по ключевым видам деятельности службы качества, является нервной системой предприятия, позволяющей быстро реагировать на внутренние и внешние воздействия. Чтобы развивать ее, предприятие нуждается в надежном фундаменте — стабильной организационной структуре. Поскольку изменение организационной структуры может привести к появлению помех в информационных потоках, то целесообразнее информационную систему строить на более стабильной функциональной основе.
В настоящее время в рамках организации информационной системы "Предприятие — Качество":
- создается интегрированная база данных ДпК, объединяющая локальные подсистемы: "Поставки", "Инспекция", "Гарантия", "Метрология";
- перерабатываются таблицы существующих подсистем с целью уменьшения их размеров для совместного пользования различными подсистемами;
- создан пакет статистической обработки и анализа результатов контроля качества, который устанавливается в виде пункта меню в каждой подсистеме;
- обеспечиваются технические возможности непрерывного обмена информацией между серверами баз данных производств, эксплуатации и ДпК для принятия более обоснованных корректирующих действий и управленческих решений;
- разработан единый облик меню всех подсистем для упрощения работы высшего управленческого персонала.
3.2 Заключение к главе 3
Применима ли данная концепция в России?
Рассматривая предложенную концепцию применительно к российской ситуации, мы не видим ничего, что может быть отторгнуто нашей промышленностью. Сложностей много, но органичность тоже видна.
Тейлоризм — система, родная и для России, нужно добиться лишь правильного и современного ее применения. Система стандартов QS 9000 на базе TQM, принципы документирования и сертификации также достаточно ясны для России. Основная проблема — внедрить философию Деминга. Здесь мы видим много трудностей как в части принципа сокращения вариаций путем непрерывного улучшения процессов, так и в части гуманизации менеджмента.
4. Японский опыт в управлении качеством
Историческими предпосылками управления качеством явилось общегосударственное движение «за отсутствие недостатков», которое переросло в комплексный метод управления качеством. Это движение оказало существенное влияние не только на качество товаров, но и на осознание ответственности каждым рабочим за качество выполненной работы, развивая в них чувство самоконтроля.
4.1 Кружки качества
Изначально система контроля и управления качеством основывалась на кружках качества. По мнению основателя и теоретика управления качеством в Японии Исикава Каору, для организации кружков руководителям необходимо следовать следующими принципами:
- добровольности. Кружки должны создаваться на добровольной основе, а не по команде сверху;
- саморазвитие. Члены кружка должны проявлять желание учиться;
- групповая деятельность;
- применение методов управления качеством;
- взаимосвязь с рабочим местом;
- деловая активность и непрерывность функционирования;
- взаимного развития. Члены кружка должны стремиться к расширению своего кругозора и сотрудничать с членами других кружков;
- атмосфера новаторства и творческого поиска;
- всеобщего участия в конечном итоге. Конечной целью кружков качества должно стать полноценное участие всех рабочих в управлении качеством;
- осознание важности повышения качества продукции и необходимости решения задач в этой области.
Существуют также особенности японской системы управления качеством, отличающая ее от западной системы:
- управление качеством на уровне фирмы - участи всех звеньев в управлении качеством;
- подготовка кадров и обучение методам управления качеством;
- деятельность кружков качества;
- инспектирование деятельности по управлении качеством (премии Деминга предприятию и проверка деятельности руководства.);
- использование статистических методов;
- общенациональные программы по контролю качества.
Задачами кружков качества в рамках общей деятельности по управлению качеством на предприятии являются:
- содействие совершенствованию и развитию предприятия;
- создание здоровой, творческой и доброжелательной атмосферы на рабочем участке;
- всестороннее развитие способностей работников и ориентация на использование этих возможностей в интересах фирмы.
Управлением качеством имеет многие преимущества:
- Она дает истинную гарантию качества. Качество можно закладывать на каждом этапе, в каждом процессе и добиться полностью бездефектного производства. Это достигается путем управления технологическим процессом. Недостаточно просто обнаружить дефекты и устранять их. Необходимо определить причины, которые вызывают эти дефекты. Комплексное управление качеством может помочь рабочим выявить, а затем и устранить эти причины.
- Комплексное управление качеством вскрывает каналы связи внутри фирмы, давая приток свежего воздуха. Комплексное управление качеством позволяет обнаружить отказ, прежде чем он приведет к катастрофе, поскольку все привыкли говорить откровенно, помогать друг другу.
- Комплексное управление качеством дает возможность отделу проектирования продукции и производственному отделу умело и точно следовать меняющимся вкусам и позициям заказчика, с тем чтобы выпускаемая продукция последовательно удовлетворяла их запросам.
- Комплексное управление качеством проникает в сознание людей и помогает выявить ложную информацию. Оно помогает фирмам избежать использование ошибочных данных о выпуске и реализации продукции. «Знание - сила» - вот лозунг комплексного управлением качеством.
Основные идеалы воплощенные в QC, можно кратко охарактеризовать так:
Естественной потребностью каждого человека является достижения совершенства в работе. Если на ним осуществлять правильное руководство и поощрять, он может совершенствовать свою работу бесконечно.
Люди, выполняющие индивидуальную работу, - настоящие в ней специалисты. Существует множество деталей в работе, выполняемых неправильно, и профессионалы могут внести ценное предложение по устранению трудностей и улучшению системы производства.
Рабочие наделены умом и воображением. Они обладают доскональным знанием работы и соответственно мастерством. Они стремятся к успеху и не боятся ответственной работы. Если их обучать непосредственной ответственности за качество своей работы, можно получить взрыв творческой активности в организации.
Кружек качества - это не механическая машина, а непрерывный процесс. Он имеет две отличительные, но дополняющие друг друга черты. С одной стороны, это образовательный и познавательный процесс. С другой стороны, это процесс, который содействует участию рабочих в мероприятиях, затрагивающих их повседневную работу. Это обеспечивает основу для взаимного сотрудничества менеджмента и рабочих.
За вклад в достижение высоких результатов в области управления качеством ежегодно с 1951 года в Японии вручают премии У. Э. Деминга - основателя, как считается, управления качеством в Японии.
В связи с постоянно изменяющимися вкусами, потребностями людей и появлением новых технологий от руководителей требуется постоянная перестройка самосознания и ориентировок, которые в самом общем виде могут быть сформулированы так:
- Прежде всего - качество, а не кратковременные прибыли;
- Главный человек - потребитель, то есть нужно стоять на точке зрения конечного пользователя;
- Следующий этап производственного процесса - потребитель твоей продукции. Этот лозунг позволил устранить барьеры и разобщенность между отдельными стадиями жизненного цикла продукции;
- Информационное обеспечение и применение экономико-математических методов делает процесс принятия решений спокойным, эффективным и более творческим занятием.
- Человек в системе управления - вовлечение всех без исключения работников в процесс управления качеством.
Только благодаря господству корпоративного духа японцы могли создать в фирмах систему добровольных “кружков качества”, которые вовлекают рабочих в деятельность за повышение качества продукции, за ее бездефектность, за снижение уровня производственного травматизма и т. д. Кружки качества действуют во всех крупных фирмах и более чем в 50% мелких фирм. В Японии действует около 1 миллиона кружков качества, в них участвуют около 10 миллионов человек.
Первые подобные кружки появились в начале 60-х годов на предприятиях “ Кобэ сэйко” и “ Ниппон кокан”. Тогда они именовались кружками “контроля за качеством продукции”. На первых порах они напоминали американские группы “ за бездефектность ”, действующие без поддержки или даже вопреки желаниям основной массы рабочих. Однако скоро японские кружки контроля за качеством продукции получили широкое признание среди рядовых работников. Руководство фирм неустанно развивало деятельность кружков, всячески поощряло их участников. На предприятиях появились лозунги: “Борись за искоренение погрешности в 0.1 миллиметра”, “Своди к нулю погрешность в 0.1 секунды”, “Включайся в движение за лучшую технологию в мире” и т. д.
В деятельности кружков качества за последнее время выявились две основные тенденции. Во-первых, их функции переросли производственные рамки, начали проникать в сферу повседневной жизни. Во-вторых, кружки “ за качество” и “ бездефектность” продукции стали решать задачи, связанные с повышением “качества” и обеспечением “бездефектности” труда. В зону компетентности кружков включаются ныне проблемы повышения производительности труда, снижения затрат, совершенствование технологических процессов.
Кружки качества объединяют, как правило, 6-10 работников одного уровня иерархии, выполняющих сходную работу. Они собираются 1-2 раза в неделю. Каждая группа имеет лидера и докладывает руководству о полученных решениях. Рационализаторским предложениям, исходящим от рабочих предается особо важное значение. На каждого рабочего приходится 18-22 рационализаторских предложения в год. Полезные предложения часто вознаграждаются в виде ручек, медальонов, памятных значков. Денежные вознаграждения получает кружок качества и поровну распределяет их между своими членами.
4.2 Диаграмма Исикавы
В концепции кружков качества как практического инструмента решения проблем качества важен набор методик, которые используются для решения проблемы производительности труда, снижения затрат, совершенствования технологических процессов. Часто применяется диаграмма причин и следствий, называемая графиком Исикавы (в настоящее время ведущий специалист в Японии по вопросам управления качеством продукции) или ”рыбьим скелетом” (рис.1). Однако диаграмма имеет обобщенный характер, для каждого конкретного производственного процесса строится своя диаграмма.
В основной своей массе рабочие откликаются на такую форму вовлечения их в работу предприятия и активизируют свою деятельность, консолидируя тем самым корпоративный дух фирмы.
РИСУНОК 1
5. Заключение
Стандарты QS-9000 повлияли как на национальную стандартизацию, так и на мировую. Так, Германия ведет работы по гармонизации VDA — Guidline (Руководства немецкой автомобильной индустрии) с QS-9000. Намерение: достичь двустороннего признания и принятия сертификатов.
В 1998 г. на заседании ТК 176 было принято решение отразить специфику автомобильной отрасли в стандартах ИСО 9000.
Возможно, что стандарты QS-9000 будут признаны международными. Переговоры в этом направлении ведутся.
Позиция Японии осторожная. Менеджеры по качеству компании НИССАН хотят сделать аналог QS-9000, но это зависит от их переговоров с Тойотой. Но, учитывая специфику Японии и ее ограничительные действия в отношении ИСО 9000, можно ожидать консервативную позицию японцев. Они не хотят развивать область применения стандартов ИСО 9000 более чем на несколько тысяч предприятий. В 1998 г. они имели около 4 тыс. предприятий, получивших сертификаты соответствия ИСО 9000. Но проявляли большую озабоченность тем, что концепция стандартов ИСО 9000 может отрицательно повлиять на принципы японского менеджмента качества. Тем не менее отношение к стандартам QS-9000 у японских специалистов весьма уважительное.
Система QS-9000 очень методична, а входящие в нее руководства (SPC, FMEA, РРАР, APQP, MSA) очень полезны сами по себе. Как мы уже говорили, успех QS-9000, на наш взгляд, связан с удачным совмещением трех указанных выше фундаментальных концепций и учетом специфики именно своей отрасли, требования к качеству в которой чрезвычайно велики.
Отметим, что QS-9000 — развивающаяся система, в которую постоянно вносятся улучшения. Если говорить об успехе внедрения QS-9000 в российскую промышленность, то его надо добиваться поэтапно, с полным пониманием нашей специфики и текущих проблем. Возможно, надо повторить некоторые шаги, например, внедрение на первом этапе SPC.
Одно очевидно, пройти мимо столь грандиозного явления мирового масштаба мы не имеем права.
ЛИТЕРАТУРА.
|
1. Управление качеством продукции. у.п. В.В. Окрепилов. М. «Экономика»,1998 г.
|
|
2. Управление качеством продукции. у.п. Л.П. Ляшецкий СГТУ, 1998 г.
|
|
3. Управление качеством основы теории и практики. у.п. В.Ю. Огвоздин СПБ. «ГЭУ» 1998 г.
|
|
4. Стандартизация и управление качеством продукции. у.п. В.А. Швандер. М. «Юнити - Дана» 1999 г.
|
|
5. Гличев А.В. «Нововведения, маркетинг и управление качеством» ж. Стандарты и качество №10, 1995 г.
|
|
6. Гличев А.В. « Современные методы управления качеством» ж. Стандарты и качество №4, 9,1996 г.
|
|
7. В. Гоадевский, Г. Юпик и др. «Современные методы организации руководства качеством продукции на ОАО АвтоВАЗ» ж. Стандарты и качество №9 2002 г.
|