Московская Государственная Академия
Тонкой Химической Технологии
им. М.В. Ломоносова
Кафедра процессов и аппаратов химических технологий
Расчетно-пояснительная записка к курсовому проекту
по расчету ректификационной установки
ПЛАН
ВВЕДЕНИЕ
Цель и задачи курсового проектирования
Описание технологической схемы
Выбор конструкционного материала
Расчет контактных устройств6
Расчет потоков дистиллята и кубового остатка
РАСЧЕТ ГАБАРИТОВ КОЛОННЫ
Расчет габаритов верха колонны
Расчет габаритов низа колонны
Расчет гидравлического сопротивления колонны
РАСЧЕТ ТЕПЛООБМЕННОЙ АППАРАТУРЫ
Диаметры штуцеров
Расчет кубового испарителя
Расчет конденсатора-дефлегматора
Подогреватель исходной смеси
Водяной холодильник дистиллята
Водяной холодильник кубового остатка
Расчет и выбор конденсатоотводчиков
Расчет емкостных аппаратов
Расчет тепловой изоляции
Расчет центробежного насоса
Расчет толщины обечайки
Список использованной литературы
Введение
Ректификация - один из самых распространенных технологических процессов в химической, нефтеперерабатывающей и, во многих других отраслях промышленности.
Ректификация - это процесс разделения бинарных или многокомпонентных паровых, а также жидких смесей на практически чистые компоненты или их смеси, обогащенные легколетучими или тяжелолетучими компонентами; процесс осуществляется в результате контакта неравновесных потоков пара и жидкости.
Характерной особенностью процесса ректификации являются следующие условия образования неравновесных потоков пара и жидкости, вступающих в контакт: при разделении паровых смесей неравновесный поток жидкости образуется путем полной или частичной конденсации уходящего после контакта потока пара, в то время как при разделении жидких смесей неравновесный паровой поток, образуется путем частичного испарения уходящей после контакта жидкости. Вследствие указанных особенностей проведения процесса неравновесные потоки пара и жидкости, вступающие в контакт, находятся в состоянии насыщения, при этом пар более нагрет, нежели жидкость, и в нем содержится больше тяжелолетучих компонентов, чем в жидкости. После контакта пар обогащается легколетучими, а жидкость - тяжелолетучими компонентами за счет взаимного перераспределения компонентов между фазами.
Цель и задачи курсового проектирования
Курсовой проект базируется не только на теории процессов и аппаратов химической технологии, но и на ряде предшествующих дисциплин (графика, техническая механика, физическая химия). Качество проекта зависит от уровня овладения знаниями по указанным дисциплинам, от умения пользоваться технической литературой и от проявленной при проектировании инициативы.
Целью курсового проектирования является закрепление знаний, приобретенных при изучении перечисленного ряда дисциплин, а также привитие навыков комплексного использования полученных теоретических знаний для решения конкретных задач по аппаратному оформлению технологических процессов.
Курсовой проект состоит из расчетно-пояснительной записки и чертежей проектируемой установки на двух листах стандартного размера - 814х576. На первой листе помещаются общий вид основного аппарата установки с достаточным количеством проекций (продольные и поперечные разрезы) и наиболее важные узлы. На втором листе приводится технологическая схема установки.
Описание технологической схемы
Исходную смесь из емкости Е1 центробежным насосом Н1 подают в теплообменник - подогреватель исходной смеси П, где она нагревается до температуры кипения. Нагретая смесь поступает на разделение в ректификационную колонну КР на тарелку питания, где состав жидкости равен составу исходной смеси х1.
Стекая вниз по колонне, жидкость взаимодействует с поднимающимся вверх паром, образующимся при кипении жидкости в кубовом испарителе К. Начальный состав пара примерно равен составу кубового остатка хо, т.е. обеднен легколетучим компонентом. В результате массообмена с жидкостью пар обогащается легко летучим компонентом. Для более полного обогащения верхнюю часть колонны орошают, в соответствии с заданным флегмовым числом жидкостью (флегмой) состава х2, получаемой в дефлегматоре Д путем конденсации пара, выходящего из колонны. Часть конденсата выводится из дефлегматора в виде готового продукта разделения - дистиллята, который охлаждается в теплообменнике - холодильнике дистиллята Х2 и направляется в емкость Е3.
Из кубовой части колонны насосом непрерывно выводится кубовая жидкость - продукт, обогащенный труднолетучим компонентом, который охлаждается в теплообменнике - холодильнике кубового остатка Х1 и направляется в емкость Е2.
Таким образом, в ректификационной колонне осуществляется непрерывный процесс разделения исходной бинарной смеси на дистиллят (с высоким содержанием легколетучего компонента) и кубовый остаток (обогащенный труднолетучим компонентом).
Выбор конструкционного материала
Материал для изготовления колонн и теплообменной аппаратуры выбирается в соответствии с условиями их эксплуатации (прочность, механическая обработка, свариваемость). Главным же требованием является их коррозийная стойкость. Последняя оценивается в зависимости от скорости коррозии.
Предпочтительны материалы, скорость коррозии которых не превышает 0,1-0,5 мм/год, а по возможности - более стойкие (скорость коррозии 0,01-0,05 мм/год).
Сталь марки ОХ17Т обладает повышенной сопротивляемостью межкристаллической коррозии и устойчива как к ацетону, так и к бензолу. Для трубопроводов выберем марку Х17.
Стали удовлетворительно обрабатываются резанием и обладают удовлетворительной свариваемостью.
Сталь ОХ17Т (ГОСТ 5632-61)
l=25,1 Вт/м·Кr=7700 кг/м3
Сталь Х17 (ГОСТ 5632-61) [6, стр.281, 282]
l=25,1 Вт/м·Кr=7750 кг/м3
Равновесные данные:
Смесь: Ацетон - Бензол.
|
x |
y |
t |
|
0 |
0 |
86,1 |
|
1 |
3,52 |
79,2 |
|
5 |
14,96 |
76,35 |
|
10 |
25,31 |
73,6 |
|
20 |
46,3 |
69,7 |
|
30 |
51,47 |
66,75 |
|
40 |
60,3 |
64,5 |
|
50 |
67,85 |
62,65 |
|
60 |
74,64 |
61 |
|
70 |
81 |
59,6 |
|
80 |
87,37 |
58,35 |
|
90 |
93,71 |
57,25 |
|
95 |
96,87 |
56,7 |
|
99 |
99,37 |
56,27 |
|
100 |
100 |
56,18 |
1) По равновесным данным необходимо построить диаграммы T(x,y) и (x,y) для смеси ацетон-бензол.
А є Ацетон Ма = 46 кг/кмоль
Б є БензолМб = 78 кг/кмоль
2) Пересчитываем известные концентрации а0, а1 и а2 в x0, x1 и x2:
3) Расчет минимального флегмового числа:
определяем
по диаграмме (x,y) по x1:
»
44
4) Расчет рабочего флегмового числа:
R=sЧRmin=1,2*2,45=2,94
5) Расчет отрезка "b" для построения рабочей линии укрепляющей части колонны:
6) Построение рабочей линии на диаграмме (x,y) и определение числа теоретических тарелок:
nут=5nот=11
Для расчета числа реальных тарелок необходимо найти их КПД.
7) Расчет КПД тарелок:
Расчет ведется для питающей тарелки
х1=0,23 моль/моль
Поскольку смесь подается при температуре кипения, t1 определяется по диаграмме Т(х, у) по х1.
t1»68,8°C
При этой температуре определяется давление насыщенных паров компонентов:
Рa»1100 мм Hg
Рб»31 мм Hg
Необходимо рассчитать коэффициент относительной летучести:
Вязкость жидкой смеси:
mА и mВ определяются при t1 = 68,8°С:
ma » 0,22 сп
mб
» 0,36 сп
aЧmсм=35,5*0,315=11,18
Средний КПД тарелок по диаграмме:
h » 0,25
8) Расчет числа реальных тарелок:
Nобщ=20+44=64
Расчет потоков дистиллята и кубового остатка
По правилу рычага второго рода:
П(а2-а0) =W1(a1-a0)
Проверка:
П+W0=W1
0,30+1,9=2,2 кг/с
Расчет габаритов колонны
Расчет габаритов верха колонны:
=П(R+1)
Рекомендуемая скорость пара равна:
а) Расчет плотности жидкости:
ra и rб определяются при температуре дистиллята tд=t2»68,8 (по диаграмме Т(х, у)):
ra » 719 кг/м3
rб » 805 кг/м3
б) Расчет плотности пара:
pu=RT2
в) Расчет рекомендуемой скорости пара:
»1,04м/с
Расчет габаритов низа колонны.
Рекомендуемая скорость пара рассчитывается при температуре t0»77°C (диаграмма T(x,y))
а) Расчет плотности жидкости:
ra»724кг/м3
rб»818кг/м3
б) Расчет плотности пара:
Рекомендуемая скорость пара:
м/с
в)
Расчет
:
Расчет rкуб производится по принципу аддитивности:
rкуб=raЧa0+ rбЧ(1-a0)
при
t0=77°С
rкуб=500*0,025+396Ч(1-0,025) »398,6кДж/кг
Расчет Qкип.
Qкип=W0Чc0Чt0-W1Чc1Чt1+П(RЧrд+iп)
По диаграмме Т(x,y) определяем:
- по х1t1=63,8°C - по х2t2=56,7°C - по х0t0=77°C
Вычисляем теплоемкости смеси при разных температурах:
с0=сaЧa0+сб(1-a0) =0,58*4, 19*0,025+4, 19*0,45*(1-0,025) =1,47кДж/кгК
с1=сaЧa1+сб(1-a1) =0,555·4, 19*0,15+0,444*4, 19*0,85=1,93 кДж/кгЧК
с2=сaЧa2+сб(1-a2) =
0,546·4, 19*0,925+0,43*4, 19*0,075=2,25 кДж/кгЧК
Значения сa и сб взяты из номограммы
При температуре t2=56,7°C удельная теплота парообразования дистиллята:
при
t2 = 56,7 °С
rД=raa2+rб(1-a2) =522,4·0,925+410,7·(1-0,925) =595,5 кДж/кг
Энтальпия пара:
iп =c2·t2+rд=2,25·56,7+595,5»654,5 кДж/кг
Qкип=1,9·1,47·77-2,22·1,93·63,8+0,3(2,45·595,5+654,5) =575,7 кВт
Теперь можно рассчитать диаметр колонны:
Расчет высоты.
H = h(Nобщ-1) +Zв+Zн = 0,5(64-1) +2+1 = 34,5 м
Габариты колонны.
Н = 34,5 м
d=1000мм
Расчет гидравлического сопротивления тарелочной части колонны.
Общее гидравлическое сопротивление тарелки:
?Р=?Рс+?Р?+?Рж, Па.
? Расчет потери напора пара на преодоление местных сопротивлений на сухой (неорошаемой) тарелке
?Рс=?
,
Па.
Коэффициент сопротивления для клапанной тарелки ?= 3,6 по [5, стр.25]
Скорость
пара в отверстии тарелки:
м/с
?Рс=3,6*
Па.
? Расчет сопротивления, вызываемого силами поверхностного натяжения.
?Р?=
,
Па.
dэ=d0=40 мм - эквивалентный диаметр отверстия тарелки.
При
?C
?А=15,9*10-3 Н/м [1, стр.501, табл. XXII]
?б=22,1*10-3 Н/м
?ср=
Н/м
?Р?=
Па.
? Расчет статистического сопротивления слоя жидкости на тарелке.
?Рж=КА*hж*?ж*g, Па
Относительная плотность парожидкостной смеси КА=0,5-0,7
Средняя плотность жидкости
?ж=
кг/м3
высота слоя жидкости на тарелке
hж = hw +how
высота перегородки hw=0,03-0,05м
Подпора жидкости на сливной перегородке:
how
=
Периметр слива П' =1,12 м
Объемный расход жидкости
R=2,94
K/моль
см
м3/с
how
=
м
hж=0,04+0,02=0,06 м
?Рж=0,5*0,06*770*9,81=226,6 Па
И так ?Р=514+1,9+226,6=642,5 Па
Проверим, соблюдается ли при расстоянии между тарелками 0,5 м необходимые для нормальной работы тарелок условие:
h
>1,8*
0,4
>1,8*
0,4 > 0,17 => условия выполняются
Полное сопротивление тарельчатой колонны определяется числом тарелок
n? =64 в колонне.
?Рполное =?Р* n? =642,5*64=31120 Па.
Расчет диаметров штуцеров.
1) Штуцер для ввода исходной смеси.
d=
,
или
исходные
данные:
=2,22
кг/с
=0,23
t1= 63,8 ?C
?A=640,1 кг/ м3
?В=829,2 кг/ м3
?1=0,9м/с
?1=Х1*?А+(1-Х1) *?В=0,23*640,1+(1-0,23) *829,2=785,7 кг/ м3
d=
=0,06м
=60мм
Принимаю
Dу=50мм,dн=55мм, S=3,5мм, Н=120мм
2) Штуцер для вывода пара из колонны.
d
=
,
мм
Исходные
данные:
=1,3
кг/с
=10-20
м/с
=1,67
кг/м3
d=
=0,35м
=350 мм
Принимаю
Dу=350 мм, dн=358 мм, S=4 мм, Н=235 мм
3) Штуцер для ввода флегмы.
d=
,
мм
Исходные
данные:
=0,882 кг/с
=724,8
кг/м3
=0,5-1,0
м/с
d=
=0,045
м =45 мм
Принимаю
Dу=50 мм, dн=55 мм, S=3,5 мм, Н=120 мм
4) Штуцер для вывода кубового остатка.
d=
,
мм
Исходные
данные:
=1,7 кг/с
=0,5-1,0
м/с [7, стр.41]
=815,3кг/м3
d=
=0,06
м =60 мм
Принимаю
Dу=50 мм, dн=55 мм, S=3,5 мм, Н=120 мм
5) Штуцер для ввода парожидкостной смеси.
d=
,
или
f=0,25*fтр
fтр= 0,176 м2
d=
=0,237
м =237 мм
Принимаю
Dу=250 мм, dн=260 мм, S=5 мм, Н=175 мм
6) Штуцер для вывода жидкости.
d=
,
мм
Исходные
данные:
=1,9 кг/с
=0,5-1,0
м/с
=815,3кг/м3
d=
=0,06
м =60 мм
Принимаю
Dу=50 мм, dн=55 мм, S=3,5 мм, Н=120 мм
Тепловой баланс ректификационной установки
1) Расход тепла в кипятильнике:
(рассчитан выше)
2) Расход греющего пара в кипятильнике:
По (3, стр.525, табл. LVII) через давление греющего пара P =0,4 MПа=4 ат находим удельную энтальпию пара:
=4ат
rкон=2744
кг/с
3) Расход тепла дефлегматора:
Qg=Dм* rдис
Qg = 1,3*595,5=774 кВт
4) Расход охлаждающей воды в дефлегматоре при нагреве её на 20?C:
В
интервале температур 9-20 ?C
вода имеет теплоемкость Cв
= 4, 19
кг/с
5) Расход тепла в подогревателе:
Qn=
?1
* C1
* t1=2,22*1,93*63,8=273,4
6) Расход греющего пара в подогревателе:
кг/с
7) Общий расход греющего пара:
0,
20+0,09=0,29 кг/с
8) Расход тепла холодильника:
- дистиллята:
=
П * t2
* C2
=0,3 *56,7 * 2,25=38,3 кВт
- кубового остатка:
=
?0 * t0
* C0
=1,9* 77 * 1,47=215 кВт
9) Расход охлаждающей воды при нагреве её на 20 ?C в холодильнике:
- дистиллата:
кг/с
- кубового остатка:
кг/с
10) Общий расход охлаждающей воды:
кг/с
Расчет кубового кипятильника
1) Расход тепла в кипятильнике:
Qкип = 575,7 кВт
2) Расход гр. Пара в кипятильнике:
3) Подготовка к расчету коэффициента теплопередачи:
t,°Ct,°Ct0=77°CTконд=122,8°C
В трубах смесь, в межтрубном пространстве - теплоноситель (конденсированный пар)
Движущая сила процесса:
Dt = T-t = 45,8°С
Коэффициент теплопередачи от конденсирующегося пара к жидкости:
А) Для водяного пара:
,
где x - высота труб
с = 0,943 - для вертикальных теплообменников
А0 = 12,92·103 [7, c.149]
kор = 600 Вт/м2·К.
Выбираем теплообменник по каталогу:
Одноходовой теплообменник типа ТН и ТЛ:
F = 21 м2
l = 1500 мм-длина трубы
dнґs = 38ґ2 [мм]
nтруб=121
fтр =0,11 м2-трубное пространство
Б) Характеристика стенки:
Выбор материала из которого изготавливать трубки:
Стальl=46,5 [3, c.529, табл. XXVIII]
По каталогу [4, с.414] выбираем толщину стенки:
d=2мм
В) Для кипящего бензола:
В0 = 40·р0,3·j3 [7]
(коэффициент, включающий различные теплофизические константы)
Бензол: Вода:
r = 815 кг/м3r = 972 кг/м3 [3, c.512, табл. IV]
m = 0,316·10-3 Па·сm = 0,357 10-3 Па·с [3, c.516, табл. IX]
М = 78 г/мольМ = 18 г/моль [3, c.541, табл. XLIV]
p = рверха + Dрполн = 1,3 бар
В0 = 40·1,30,3·0,4653 = 4,8
4) Расчет коэффициента теплопередачи:
kрасч = 1902 Вт/м2·К.
5) Расчет поверхности теплообмена:
Одноходовой теплообменник типа ТН и ТЛ:
F = 7 м2
H = 1500 мм-высота трубы
dнґs = 25ґ2 [мм]
nтруб=61
fтр =0,021м2-трубное пространство
Dнар = 325 мм
Расчёт дефлегматора
1) Расход тепла:
Qд=774 кВт
2) Расход охлаждающей воды:
Gвдеф=9,23 кг/с
3) Расчет движущей силы теплообменного процесса:
tв’’=45°C tв’=20°C t2=56,7°C
°C
4) Расчет термического сопротивления:
Материал трубок:
Стальl=46,5 [3, c.529, табл. XXVIII]
толщина стенки:
d=2мм(dґS: 25ґ2)
5) Предварительный выбор теплообменного устройства:
Задаемся ориентировочным коэффициентом теплопередачи кор = 500 Вт/(м2·К) (при вынужденном движении, при передаче тепла от конденсирующегося пара к воде, границы задания ориентировочных значений к=300ё800)
[3, c.172, табл.4.8]
Ориентировочная поверхность теплообмена:
Для одноходового теплообменника ближайшей является F=71м2.
l = 5000 мм-длина трубы
dнґs = 38ґ2 [мм]
nтруб=121
fтр =0,11 м2-трубное пространство
Расчет скорости воды:
Оценка режима течения:
nводы = 0,66 м2/с
-
это развитый турб. режим (Re > 104)
6) Расчет a2:
Расчет значения критерия Нуссельта по формуле:
el=1(т. к. l/d > 50)
По
номограмме [3, c.564, рис. ХIII] определяется
значение критерия Прандтля: Pr = 3,4
7) Расчет интенсивности теплообмена:
c=0,72 - для горизонтальных труб
8) Расчет коэффициента теплопередачи:
kop=500 Вт/(м2·К)
k=397,9 Вт/(м2·К)
9) Выбор теплообменника по каталогу [4, c.417]:
Одноходовой теплообменный аппарат типа ТН или ТЛ:
F = 97 м2
fтр = 0,176 м2
nтруб=511
Подогреватель исходной смеси
Тконд =122,8°C120°C20°C
где
По
каталогу [4, c.416] выбираем одноходовой
теплообменник со следующими
характеристиками:
F = 28 м2
l = 2000 мм-высота трубы
dнґs = 38ґ2 [мм]
fтр =0,11 м2-трубное пространство
Dнар = 600 мм
Водяной холодильник дистиллята
56,7°C40°C20°C30°C
где
F = 9 м2
l = 1000 мм-высота трубы
dнґs = 25ґ2 [мм]
fтр =0,0042 м2-трубное пространство
Dнар = 400 мм
Водяной холодильник кубового остатка.
77,5°C40°C20°C30°C
где
По каталогу [4, c.413] выбираем одноходовой теплообменник со следующими характеристиками:
F = 19 м2
l = 4000 мм-высота трубы
dнґs = 25ґ2 [мм]
fтр =0,0021 м2-трубное пространство
Dнар = 325 мм
Подбор и расчет конденсатоотводчиков.
При давлении на входе не менее 0,1 МПа и противодавлении не более 50% давления на входе устойчиво работают термодинамические конденсатоотводчики. Они применяются для отвода переохлажденного конденсата.
Расчетное количество конденсата после теплопотребляющего аппарата:
кг/с
=0,86 т/ч
кг/с
=0,36 т/ч
Давление греющего пара перед конденсатоотводчиком:
P1=0,95*Pгр=0,95*4=3,8 ат
Давление после конденсатоотводчика при свободном сливе конденсата:
Р2=0,1 ат.
Условная пропускная способость:
КVу=
,
где
?Р = Р2 - Р1 - перепад давления на конденсатоотводчике, ат.
А - коэффициент, учитывающий температуру конденсата и перепад давлений на конденсатоотводчике (определяется по графику).
т/с
мм
Подбираем конденсатоотводчик для кипятильника:
Dу=50 мм; L=200 мм; L1=24 мм; Hмакс=103 мм; H1=60 мм; D0=115 мм
т/с
мм
Подбираем конденсатоотводчик для подогревателя:
Dу=20 мм; L=100 мм; L1=16 мм; Hмакс=63 мм; H1=22,5 мм; D0=67 мм
В данном проекте используют термодинамические конденсатоотводчики 45Ч12ИЖ для автоматического отвода из пароприемника конденсата водяного пара рабочей температуры до 200 ?C.
Расчет и выбор вспомогательного оборудования
Расчет емкостей.
Для приема исходной смеси (Е1), кубового остатка (Е2) и дистиллата (Е3) должны быть предусмотрены резервуары. Размеры последних рассчитываются, исходя из условий обеспечения непрерывности работы установки в течение 6 часов (?) и заполнении их на 0,8 емкости (К3).
Расчет резервуара для хранения исходной смеси.
Исходные данные: a1=0,15 масс дол.
W1 =2,22 кг/с;
?=6ч =21600 с; ?А=791,0 кг/м3
К3=0,8; ?В=879,0кг/м3 при 20 ?C
кг/м3
м3
Подбираю емкость ГЭЭ1-1-100-0,6.
Dвн=3200 мм L(H) =16700 мм
Расчет резервуара для хранения дистиллата.
Исходные данные: d2=0,925 масс дол.
П =0,55 кг/с;
?=21600 с; ?А=791,0 кг/м3
К3=0,8; ?В=879,0кг/м3 при 20 ?C
кг/м3
м3
Подбираю емкость ГЭЭ1-2-125-0,6.
Dвн=2400 мм L(H) =4500 мм
Расчет резервуара для хранения кубового остатка.
Исходные данные: a0=0,025 масс дол.
W0 =1,9 кг/с;
?=21600 с; ?А=791,0 кг/м3
К3=0,8; ?В=879,0кг/м3 при 20 ?C
кг/м3
м3
Подбираю емкость ГЭЭ1-1-100-0,6.
Dвн=3200 мм L(H) =16700 мм
Расчет толщины тепловой изоляции ректификационной установки.
Расчет толщины тепловой изоляции проводится по формуле:
,
где
?В
=9,3+0,058*
- коэффициент теплоотдачи от внешней
поверхности изоляционного материала
в окружающую среду, Вт/м2 *К.
-
температура изоляции со стороны
окружающей среды.
=20
0С
-
температура изоляции со стороны колонны.
Ввиду незначительного термического
сопротивления стенки аппарата по
сравнению с термическим сопротивлением
слоя изоляции:
?
При
Ргр =4ат. ?
=142,9
0С
-
температура окружающей среды (воздуха).
Температура воздуха в г. Ярославле зимой
- 20 0С.
?u
- коэффициент теплопроводности
изоляционного материала в качестве
материала для тепловой изоляции выбираю
совелит (85% магнезии и 15% асбеста). По (1,
стр.504, табл. XXVIII)
для совелита ?u
=0,09
?В
=9,3+0,058 * 40 =11,6
м
Принимаю толщину тепловой изоляции 0,23м и для других аппаратов.
Список использованной литературы
1) Коган В.Б., Фридман В.М., Кафаров В.В. Равновесие между жидкостью и паром, М.: Наука, 1966.
2) Захаров М.К., Солопенков К.Н., Варфоломеев Б.Г. Методические указания к курсовому проектированию ректификационных установок непрерывного действия, М.: Полинор-М, 1995.
3) Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии, Л.: Химия, 1987.
4) Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры: Приложение к справочнику, М.: Машиностроение, 1970.
5) Колонные аппараты: Каталог, М.: Цинтихимнефтемаш, 1978.
6) Лащинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры: Справочник, М.: Машиностроение, 1970.
Мясоединков В.М. / Под ред. Б.Г. Варфоломеева Подбор и расчет конденсатоотводчиков, М.: МИТХТ, 1989.
Борисов Г.С., Брыков В.П., Дытнерский Ю.И. и др. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию, М.: Химия, 1991.
Сварное емкостное оборудование. Каталог ЦИНТИХИМНЕФТЕМАН, "Москва", 1987 г.