Получение спиртов

1 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Назначение, краткая характеристика проектируемого процесса,

обоснование выбора схемы

Процесс получения бутиловых спиртов состоит из следующих стадий:

1. Гидроформилирование с образованием масляных альдeгидов.

2. Окислительная декобальтизация продуктов гидроформилировaния.

3. Отгонка альдегидов от кубового остатка с кобальтом.

4. Гидрирование альдегидного отгона в спирты.

5. Ректификация гидрогенизата.

6. Регенерация и приготовление кобальтового катализатора.

Отделение гидроформилирования предназначено для получения нормального и изомасляного альдегидов из пропилена и синтез-газа в присутствии катализатора - карбонилов кобальта. В этом отделении осуществляется также приготовление карбонилов кобальта из нафтената (2-этилгексаната) кобальта.

Стадия образования карбонилов кобальта заключается в переводе нафтената (2-этилгексаната) кобальта, растворенного в циркулирующем кубовом остатке, с помощью окиси углерода и водорода в гидрокарбонилы кобальта (собственно катализатор процесса гидроформилирования) и нафтеновую кислоту

(2-этилгексановую).

Реакция протекает при температуре 165-175 ^o С и давлении не более 300 кгс/см² с незначительным тепловыделением.

Стадия гидроформилирования заключается в образовании нормального и изомасляного альдегидов из пропилена, CO и H₂ в присутствии гидрокарбонила кобальта, который катализирует реакцию.

Реакция гидроформилирования протекает при температуре не более 150 ^oС и давлении не более 300 кгс/см² с большим тепловыделением, равным 30000 ккал/кг-моль пропилена. Растворителем служит пентан - гексановая фракция.

Тепло реакции отводится через теплоснимающую поверхность, размещенную в реакторах гидроформилирования, очищенным конденсатом водяного пара, который циркулирует в замкнутой системе теплосъема.

Помимо основной реакции гидроформилирования в процессе протекают также побочные реакции, такие как: гидрирование альдегидов в бутанолы; конденсация масляных альдегидов с образованием ненасыщенных альдегидов С₈, которые в свою очередь гидрируются в спирты С₈; образование из масляных альдегидов эфиров - бутилформиатов и других сложных эфиров; образование куба, представляющего собой смесь высокомолекулярных органических соединений; образование нормальной и изомасляной кислот из пропилена, CO и H₂O и другие.

Продукты гидроформилирования направляются в отделение окислительной декобальтизации.

Отделение окислительной декобальтизации предназначено для перевода карбонилов кобальта, содержащихся в продукте гидроформилирования, в термоустойчивую малорастворимую форму - нафтенат кобальта - путем обработки продуктов гидроформилирования кислородом воздуха при температуре не более 50 ^o С и давлении не более 6 кгс/см² в присутствии органических кислот С₈.

Образующиеся термически устойчивые соли кобальта кислот С₈ при последующей отгонке продуктов декобальтизации остаются в кубовом остатке и возвращаются на стадию гидроформилирования, где вновь переводятся в карбонилы кобальта.

Отделение отгонки альдегидного продукта предназначено для выделения из декобальтизованного катализата альдегидного отгона с растворителем и циркулирующего кубового остатка с кобальтом.

Разделение осуществляется путем простой эвапорации продукции в атмосферном и вакуумном испарителях с последующей сепарацией парожидкостной смеси в сепараторах.

Отделение гидрирования предназначено для гидрирования альдегидного отгона при давлении не более 305 кгс/см², температуре 280 – 320 ^oС на алюмоцинкхромовом катализаторе. Гидрирование альдегидов в спирты сопровождается значительным тепловыделением (260 ккал/кг альдегидов).

Отвод тепла реакции и поддержание требуемого температурного режима процесса осуществляется подачей холодного циркуляционного водорода в реактор на корзины, в которых располагается катализатор.

Отделение ректификации предназначено для выделения из гидрогенизата товарного нормального бутилового и изобутилового спиртов, их очистки и выделения фракции циркулирующего пентан - гексанового растворителя. В отделении предусмотрен также узел локальной очистки образующейся в процессе сточной воды в отпарной колонне.

Выделение растворителя и отделение суммы бутиловых спиртов осуществляется четкой ректификацией при атмосферном давлении и при вакууме.

Очистка товарных спиртов от примесей бутилформиата и простых эфиров осуществляется азеотропной ректификацией. Для образования тройного азеотропа в колонну выделения товарного изобутанола и нормального бутанола подается вода.

Отделение регенерации кобальта из кубового остатка и приготовление раствора кобальтовых солей высших органических кислот по непрерывной схеме состоит из двух стадий:

На первой стадии производится выделение кобальта из кубового остатка отделения отгонки методом непрерывной экстракции водным раствором уксусной кислоты при температуре не более 80 ^о С в экстракторе колонного типа с вращающимися дисками. В процессе экстракции в результате обменной реакции происходит образование ацетата кобальта

На второй стадии осуществляется приготовление раствора кобальтовых солей высших органических кислот из солей кобальта, извлеченных из кубового остатка при регенерации и свежего ацетата кобальта, вводимого в процесс для восполнения потерь катализатора в системе обменной реакцией с нафтеновой (2-этилгексановой) кислотой.

Эта реакция осуществляется при температуре 160 – 190 ^oС и при условии постоянного выведения из зоны реакции уксусной кислоты, что обуславливается использованием специального куба ректификационной колонны для проведения реакции.

1.2 Характеристика сырья, готовой продукции, вспомогательных

материалов

Таблица 1- Характеристика сырья, готовой продукции, вспомогательных

материалов

Продолжение таблицы 1

Продолжение таблицы 1

1.3 Применение готовой продукции

Получаемый растворитель (легкая фракция бутиловых спиртов) применяется на буровых установках в добывающей промышленности, а также для производства ингибитора коррозии.

Основное количество растворителя (легкой фракции бутиловых спиртов) из объединения «Салаватнефтеоргсинтез» отправляется в Пермь (для получения ингибитора коррозии).

Частично растворитель отправляется на Уфимский опытный завод при академии наук для дальнейших разработок.

Кубовый остаток колонны К-2-I направляется в сырье ректификации для повторной переработки и извлечения из него получаемых компонентов (бутиловый спирт).

Из н - бутилового спирта получаются н - бутилацетат, бутилцеллозоль, растворитель для лака краски (ЛК), краску.

Из изо - бутилового спирта получают изо - бутилацетат, затем растворитель для ЛК.

Из н - масляного альдегида получают 2-этилгексанол, пластификатор (диоктилфтолат), затем линолеум.

Из изо - масляного альдегида получают моногликолевый эфир, затем компонент акриловых ЛК

1.4 Теоретические основы процесса ректификации

Перегонка с ректификацией наиболее распространенный в химической и нефтегазовой технологии массообменный процесс, осуществляемый в аппаратах ректификационных колоннах путем многократного противоточного контактирования паров и жидкости. Контактирование потоков пара и жидкости может производиться либо непрерывно (в насадочных колоннах) или ступенчато (в тарельчатых ректификационных колоннах). При взаимодействии встречных потоков пара и жидкости на каждой ступени контактирования (тарелке или слое насадки) между ними происходит тепло - и массообмен, обусловленный стремлением системы к состоянию равновесия. В результате каждого контакта компоненты перераспределяются между фазами: пар несколько обогащается низкокипящими, а жидкость - высококипящими компонентами. При достаточно длительном контакте и высокой эффективности контактного устройства пар и жидкость, уходящие из тарелки или слоя насадки, могут достичь состояния равновесия, то есть температуры потоков станут одинаковыми, и при этом их составы будут связаны уравнениями равновесия. Такой контакт жидкости и пара, завершающий достижением фазового равновесия, принято называть равновесной ступенью, или теоретической тарелкой. Подбирая число контактных ступеней и параметров процесса (температурный режим, давление, соотношение потоков, флегмовое число и др.), можно обеспечить любую требуемую четкость фракционирования нефтяных смесей.

Место ввода в ректификационную колонну нагретого перегоняемого сырья называют питательной секцией (зоной), где осуществляется однократное испарение. Часть колонны, расположенная выше питательной зоны, служит для ректификации парового потока и называется концентрационной (укрепляющей), а другая - нижняя часть, в которой осуществляется ректификация жидкого потока - отгонной, или исчерпывающей.

Отделение ректификации предназначено для выделения из гидрогенизата товарного нормального бутилового и изобутилового спиртов, их очистки и выделения легкой фракции. В отделении предусмотрен также узел локальной очистки образующейся в процессе сточной воды в отпарной колонне.

Выделение легкой фракции и суммы бутиловых спиртов осуществляется четкой ректификацией при атмосферном давлении и при вакууме.

Очистка товарных спиртов от примесей бутилформиата и простых эфиров осуществляется азеотропной ректификацией. Для образования тройного азеотропа в колонну выделения товарного изобутанола и нормального бутанола подается вода.

Верхний продукт колонны, представляющий собой смесь азеотропов воды с масляными альдегидами и бутиловыми спиртами.

Кубовый продукт колонны - очищенная вода.

Для достижения наиболее полного разделения компонентов применяют более сложный вид перегонки - ректификацию. Ректификация заключается в противоточном взаимодействии паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, получающейся при конденсации паров.

Ректификация осуществляется в аппарате колонного типа (ректификационной колонне), в котором снизу вверх движутся пары, а сверху (навстречу парам) подается жидкость, представляющая собой почти чистый низкокипящий компонент (НК). При соприкосновении поднимающихся паров со стекающей жидкостью происходит частичная конденсация паров и частичное испарение жидкости. При этом из паров конденсируется преимущественно ВК, а из жидкости испаряется преимущественно НК. Таким образом, стекающая жидкость обогащается ВК, а поднимающиеся пары обогащаются НК, в результате чего выходящие из аппарата пары представляют собой почти чистый НК. Эти пары поступают в конденсатор (дефлегматор), где и конденсируются. Часть конденсата, возвращаемая на орошение аппарата, называется флегмой, другая часть - отводится в качестве дистиллята.

а — нижнее (нерабочее) положение клапана; б — рабочее поло­жение клапана; в — предельное положение клапана.

Рисунок 1 - Клапанные тарелки (с прямоугольными клапанами):

Клапанные тарелки. Эти тарелки являются видоизме­нением ситчатых тарелок, приспособленные для работы при сильно меняющихся газовых нагрузках. Это достигается тем, что отверстия в тарелке пере­крыты клапанами, степень открытия которых зависит от нагрузки по газу. При низких нагрузках подъем клапана мал и площадь живого сечения для прохода газа тоже мала. С повышением нагрузки увеличиваются подъем клапана и площадь живого сечения. Таким образом, скорость газа в живом сечении отверстий остается приблизительно постоянной при изменении нагрузки в широких пределах, что и обеспечивает ра­боту тарелки в этом диапазоне нагрузок без провала жидкости.

На рисунке 1 показана тарелка с прямоугольными (пластинчатыми) клапанами. В нерабочих условиях клапан действием своего веса закрывает отверстие (рис. 1, а); при подаче газа более легкая часть клапана поднимается (рис. 1,б). При дальнейшем увеличении на­грузки клапан приходит в предельное положение (рис. 1, в).

1.5 Описание технологического процесса

Гидрогенизат из резервуаров промсклада Р-1, Р-2 подается в колонну К-1-I насосом промсклада Н-1-I. При необходимости предусмотрена возможность подачи химочищенной воды в сырье ректификации.

Сырье подается на 23, 25 или 27 тарелки колонны, предварительно нагретое в подогревателе Т-326-I паром Р = 3,5 кгс/см² до температуры не более 90 ^о С. Колонна К-1-I служит для отделения метанольной фракции от суммы бутиловых спиртов и продуктов уплотнения.

Режим работы колонны К-1-I

Температура верха, не более 90 ^о С.

Температура низа, не более 135 ^о С.

Температура ввода сырья, не более 90 ^о С.

Давление низа, не более 0,6 кгс/см².

Кратность орошения 2 : 1

Количество практических тарелок 50

С верха колонны отбирается метанольная фракция. Дистиллятный продукт колонны конденсируется в конденсаторе воздушного охлаждения КВО - 1 (I), затем охлаждается оборотной водой в холодильнике ХК – 1 (I) и поступает в емкость Е – 1 (I). Из емкости Е – 1 (I) насосом Н – 2 (I) подается орошение колонны К – 1 (I). Балансовое количество из емкости Е – 1 (I) отводится в резервуар Р - 2 насосом Н – 3 (I).Тепло в колонну К – 1 (I) вносится циркуляцией нижнего продукта через термосифонный кипятильник ТК – 1 (I), теплоносителем служит пар Р=11 кгс/см².

Описание технологической схемы работы колонны К - 1(I) ректификации бутиловых спиртов действительно для колонны К – 1 (II) со следующими изменениями:

- аппараты и насосы имеют индекс II вместо индекса I;

Колонна К – 2 (I) предназначена для переработки дистиллятной метанольной фракции колонн К – 1 (I), (II);

Режим работы колонны К-2-I

Температура верха, не более 85 ^оС.

Температура низа, не более 105 ^оС.

Давление низа, не более 0,6 кгс/см².

Количество практических тарелок 50

Дистиллятная фракция колонн К - 1 насосом Н – 4 (I), (II) подогревается предварительно паром Р = 11 кгс/см² в подогревателе АТ - 2 и направляется в колонну К - 2.С верха колонны К - 2 выводится легкая фракция, конденсируется в конденсаторе воздушного охлаждения КВО - 2, а затем охлаждается оборотной водой в холодильнике КХ - 2 и поступает в рефлюксную емкость Е - 2.

Из емкости Е - 2 насосами Н - 6 часть дистиллята подается на орошение колонны К - 2, а балансовое количество откачивается в резервуар Р-3 или в альдегидный отгон.

Тепло в колонну К - 2 вводится циркуляцией нижнего продукта через кипятильник ПП - 2, теплоносителем служит пар Р = 16 кгс/см².

Кубовый остаток колонны К - 2 охлаждается оборотной водой в холодильнике ХК - 3 и насосом Н - 5 откачивается в емкость-отстойник Е - 3. В емкости Е - 3 происходит расслаивание гетероазеотропов на водный и органический слой. Верхний органический слой насосом Н - 8 возвращается в сырье ректификации (Р-1,2). Водный слой насосом Н - 7 откачивается на печь сжигания.

1.6 Аналитический контроль процесса

Таблица 2- Аналитический контроль процесса

Продолжение таблицы 2

1.7 Автоматизация технологического процесса

Гидрогенизат из резервуаров промсклада Р-1, подается в колонну К – 1 (I) насосом промсклада Н - 1(I). При необходимости предусмотрена возможность подачи химочищенной воды в сырье ректификации.

Постоянство расхода обеспечивается клапаном, установленном на линии подачи сырья в подогреватель АТ - 1(I) (поз. 20.1,…,20.5). Сырье подается на 23, 25 или 27 тарелки колонны, предварительно нагретое в подогревателе АТ – 1 (I) паром Р = 3,5 кгс/см² до температуры не более 90 ^о С. Температура сырья на входе в колонну регулируется клапаном (поз. 21.1,…,21.4), установленным на линии подачи пара в подогреватель АТ – 1 (I). Колонна К – 1 (I) служит для отделения метанольной фракции от суммы бутиловых спиртов и продуктов уплотнения.

Режим работы колонны К - 1(I)

Температура верха, не более 90 ^о С.

Температура низа, не более 135 ^о С.

Температура ввода сырья, не более 90 ^о С.

Давление низа, не более 0,6 кгс/см².

Кратность орошения 2 : 1

Количество практических тарелок 50

С верха колонны отбирается метанольная фракция. Дистиллятный продукт колонны конденсируется в конденсаторе воздушного охлаждения КВО – 1 (I), затем охлаждается оборотной водой в холодильнике ХК – 1 (I) и поступает в емкость Е – 1 (I). Из емкости Е – 1 (I) насосом Н – 2 (I) подается орошение колонны К – 1 (I). Температура верха колонны К – 1 (I) регулируется клапаном подачи орошения в колонну с коррекцией по расходу (поз. 22.1,…,23.5). Балансовое количество из емкости Е – 1 (I) отводится в резервуар Р - 2 насосом Н – 3 (I), через клапан расхода с коррекцией по уровню в емкости Е – 1 (I) (поз. 24.1,…,25,.5).

Тепло в колонну К – 1 (I) вносится циркуляцией нижнего продукта через термосифонный кипятильник ТК – 1 (I) , теплоносителем служит пар Р=11 кгс/см². Температура в кубе колонны регулируется клапаном (поз. 26.1,…,26.4), установленным на линии подачи пара в кипятильник ТК – 1 (I). Уровень конденсата в кипятильниках регулируется клапаном (поз. 27.1,…,27.4) на линии вывода конденсата. Уровень в Е – 1 (I) регулируется автоматически в пределах 2080% шкалы вторичного прибора. При отклонении параметра срабатывает система АПС и ПАЗ.

Описание технологической схемы работы колонны К – 1 (I) ректификации бутиловых спиртов действительно для колонны К – 1 (II) со следующими изменениями:

аппараты и насосы имеют индекс II вместо индекса I;

Колонна К – 2 (I) предназначена для переработки дистиллятной метанольной фракции колонн К – 1 (I), (II);

Режим работы колонны К-2

Температура верха, не более 85 ^о С.

Температура низа, не более 105 ^о С.

Давление низа, не более 0,6 кгс/см².

Количество практических тарелок 50

Дистиллятная фракция колонны К - 1 насосом Н – 4 (I), (II) подаётся в подогреватель АТ - 2, где предварительно подогревается паром Р = 11 кгс/см² и направляется в колонну К - 2. Температура сырья после подогревателя АТ - 2 регулируется подачей пара клапаном (2.1…2.4). Подача сырья в колонну К - 2 регулируется клапаном расхода (1.1..1.5).

С верха колонны К - 2 выводится легкая фракция, конденсируется в конденсаторе воздушного охлаждения КВО - 2, а затем охлаждается оборотной водой в холодильнике КХ - 2 и поступает в дистиллятную емкость Е - 2.

Из емкости Е - 2 насосом Н - 6 часть дистиллята подается на орошение колонны К - 2, а балансовое количество через клапан уровня емкости Е - 2

(поз. 19.1,…,19.4) откачивается в резервуар Р - 3 или в альдегидный отгон.

Температура верха К - 2 регулируется клапаном (поз. 16.1,…,17.5), установленным на линии подачи орошения в колонну К - 2.

Тепло в колонну К - 2 вводится циркуляцией нижнего продукта через кипятильник ТК - 2, теплоносителем служит пар Р = 16 кгс/см².

Температура в кубе колонны регулируется клапаном (поз. 3.1,…,3.4), установленным на линии подачи пара в кипятильник.

Кубовый остаток колонны К - 2 охлаждается оборотной водой в холодильнике ХК - 3 и насосом Н - 5 откачивается через клапан уровня колонны

(поз. 13.1,…,13.4) в емкость-отстойник Е - 3. В емкости Е - 3 происходит расслаивание гетероазеотропов на водный и органический слой. Верхний органический слой насосом Н - 8 возвращается через клапан (поз. 9.1,…,9.4) в сырье ректификации (Р - 1). Водный слой насосом Н - 7 через клапан (поз. 10.1,…,10.4) откачивается на печь сжигания.

Уровень в К - 2, Е - 3, Е - 4 регулируется автоматически в пределах 2080% шкалы вторичного прибора. При отклонении параметров срабатывает система АПС и ПАЗ.

Таблица 3 – Спецификация средств автоматизации

Продолжение таблицы 3

1.8 Охрана труда

Характеристика метанола

Метанол СН₃ОН (метиловый спирт, карбинол) - бес­цветная, прозрачная жидкость, по запаху напоминает вин­ный (этиловый) спирт. Удельный вес 0,791 - 0,792 г/см³, тем­пература кипения 64,0 - 65_>5 °С.

Метанол смешивается с водой во всех отношениях, раст­ворим в спиртах и ряде других растворителей.

Легко воспламеняется, имеет температуру вспышки 8 °С. Легко испаряется, с воздухом образует взрывоопасные сме­си (концентрационные пределы воспламенения 6,7 - 34,7% объемных).

Общий характер действия на организм.

Метанол — сильно действующий яд, вызывающий пора­жение центральной нервной и сердечно-сосудистой систем.

Предельно допустимая концентрация (ПДК) метанола в воздухе рабочей зоны 5 мг/м³.

Токсичность метанола значительно превосходит токсич­ность этилового, бутилового и других спиртов. В организм человека поступает через дыхательные пути, неповрежден­ную кожу.

Смертельная доза метанола при употреблении внутрь 30 г и более, но тяжелое отравление, сопровождающееся слепотой, может быть вызвано 5-10 г.

Действие паров метанола вызывает раздражение слизис­тых оболочек глаз, высокую подверженность заболеваниям верхних дыхательных путей, головные боли, звон в ушах, дрожание, невриты, расстройства зрения.

Все лица, поступающие на работу, связанную с применением метанола, должны пройти специальный инструк­таж об опасности метанола для здоровья и жизни человека и дать расписку о знании и выполнении правил при обраще­нии с ним (Приложение № 1). Расписка хранится в личной карточке инструктажа и, обучению по технике безопасности работающего.

К самостоятельной работе с метанолом допускаются лица:

- не моложе 18 лет;

- прошедшие специальный инструктаж о вредности этилового спирта;

- прошедшие медицинский осмотр;

- обученные безопасным приемам и методам труда, и получившие допуск к самостоятельной работе.

Периодический инструктаж с рабочими и ИТР проводится 1 раз в квартал с соответствующим оформлением в личных карточках по технике безопасности и журнале.

Допуск к работе лиц, не прошедших инструктаж, ка­тегорически запрещается.

Рабочие и ИТР, работающие с метанолом, подверга­ются проверке знаний правил безопасности 2 раза в год в цеховой комиссии.

Профилактика и первая помощь при отравлении метанолом.

При работе с метанолом не допускать образования в рабочих помещениях концентраций метанола выше допус­тимой 5 мг/м³.

Все лица, поступившие на работу, связанную с применением метанола, проходят обязательный медицинский осмотр, а работающие проходят периодические медицинские осмотры в соответствии с приказом Министерства здраво­ охранения № 555 от 29.09.89 г.

При попадании метанола на тело, руки необходимо смыть их большим количеством воды.

При попадании метанола на спец. одежду ее следует снять, постирать в теплой воде. А самому обмыться под душем.

При отравлении метанолом необходимо пострадав­шего вывести (вынести) на свежий воздух и обратиться за медицинской помощью.

До прибытия скорой медицинской помощи следует принять следующие меры:

-обеспечить согревание тела;

-уложить на спину;

-расстегнуть стесняющую одежду;

-при необходимости сделать искусственное дыхание.

При попадании метанола в желудок необходимо срочно промыть его и обратиться за медицинской помощью.

При работе в закрытых помещениях обязательно применение шлангового противогаза.

При работе с метанолом рабочие должны работать в резиновых фартуках, резиновых сапогах, резиновых пер­чатках. После работы вся спец. одежда должна быть тща­тельно промыта керосином и водой с мылом.

Запрещается не только пить метанол-яд, но и пробо­вать на вкус, мыть руки или стирать спецодежду метано­лом, выносить метанол за пределы цеха, засасывать через шланг ртом и находиться в загазованном парами метанола помещении без противогаза. Запрещается также работа с метанолом при неработающей вентиляции и хранение мета­нола вместе с этиловым спиртом.

Основные источники повышенной опасности:

1 Высокое давление (до 305 кгс/см²) на стадиях гидроформилирования и гидрирование.

2 Высокая температура (150-450 ^о С) в большинстве стадий процесса.

3 Взрывоопасность и пожароопасность применяемых и получаемых продуктов.

4 Высокая токсичность применяемых и получаемых продуктов.

5 Высокое напряжение электрического тока (до 6000 вт).

6 Возможность химических ожогов серной кислотой и щелочью

Наиболее опасные места в цехе:

Щитовые помещения и реакторные блоки отделений гидроформилирования и гидрирования, где возможен прорыв газов и легковоспламеняющихся и токсичных продуктов.

Помещения насосных высокого давления и компрессорной циркуляционного газа, где возможен прорыв газов и легковоспламеняющихся и токсичных продуктов в производственные помещения.

Парк сжиженных газов, содержащий большие объемы продуктов (пропилена, продуктов гидроформилирования) под избыточным давлением до 12-20 кгс/см², что создает опасность прорыва продуктов, и, следовательно, возникновение пожара, отравления работающих, создания взрывоопасной концентрации.

Колодцы растворимой органики, промышленной и ливневой канализации, в которые могут быть произведены сбросы продуктов производства.

1.9 Охрана окружающей среды

Твердые и жидкие отходы:

Сточные воды. Количество образования сточных вод 15 м³/ч. Периодичность выбросов постоянно. Сбрасываются в промканализацию. Установленная норма содержания загрязнений в стоках нефтепродуктах не более 25 мг/л, органики не более 15 мг/л.

Таблица 4- Выбросы в атмосферу

Продолжение таблицы 4

Выпускаемая продукция и сырье установки при больших концентрациях оказывает вредное воздействие на человека и окружающую среду (воздух, почва, вода, растительный и животный мир). Поэтом необходимо:

-ограничивать до минимума возможные сбросы нефтепродуктов в атмосферу и канализацию:

-следить за состоянием оборудования, фланцевых соединений, торцевых уплотнений насосов и своевременно устранять неполадки.

Проблема окружающей среды является очень актуальной, т.к. почти нет такого района, где бы ни коснулась промышленная цивилизация. В этой ситуации необходимо иметь новые взгляды на потребление природных ресурсов, их переработку и использование отходов для других отраслей промышленности. Для решения проблемы о защите окружающей среды необходимо придерживаться:

Внедрение малоотходных технологий. Отходы малоотходной технологии должны использоваться как сырье для других процессов или в качестве вторичного сырья;

Всеми доступными средствами очищать выбрасываемые газы, сбрасываемые сточные воды.

Техника пожарной безопасности, пожарная безопасность. Правила санитарии

Требования пожарной безопасности, которые должны выполнятся рабочие.

Пред заступлением на смену рабочий обязан надеть одежду и обувь, предусмотренную нормами и в соответствии со своими должностными обязанностями проверить наличие и исправить:

-индивидуальные средства защиты (фильтрующие противогазы, рукавицы, очки, каски);

-средства пожаротушения;

- заземление электрооборудования;

-контрольно-измерительных приборов, систем сигнализации и блокировки;

-оградительных устройств на площадках и лестницах, а так же проверить исправность и герметичность оборудования, аппаратов вентиляционных систем;

-укомплектовать аптечки.

Технологический режим установки должен поддерживаться в строгом соответствии с нормами технологического регламента, указаниями, распоряжениями руководства цеха, установок.

Сточные воды

Таблица 5- Сточные воды

Таблица 6-Выбросы в атмосферу

Продолжение таблицы 6

Отходы при производстве продукции, сточные воды, выбросы в атмосферу, методы их утилизации, переработки

Таблица 7- Отходы при производстве продукции

Таблица 8 - Неиспользуемые отходы