Вход

Оптимизация ремонта

Курсовая работа по транспорту
Дата добавления: 07 декабря 2009
Язык курсовой: Русский
Word, rtf, 8.1 Мб (архив zip, 934 кб)
Курсовую можно скачать бесплатно
Скачать
Данная работа не подходит - план Б:
Создаете заказ
Выбираете исполнителя
Готовый результат
Исполнители предлагают свои условия
Автор работает
Заказать
Не подходит данная работа?
Вы можете заказать написание любой учебной работы на любую тему.
Заказать новую работу

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ХАРЬКОВСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ

АВТОМОБИЛЬНО-ДОРОЖНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ







Методические указания

К заданию «Оптимизация ремонта»

По курсу «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей»

Составитель: Трунов Д.М., Зуев В.А., Браильчук А.П.

Кафедра системотехники и диагностики транспортных машин


Методические указания разработаны в соответствии с программой курса «Технология эксплуатационного ремонта автомобилей», в основу которой положен необезличенный ремонт в условиях автотранспортных предприятий /3/.

Указания предназначены для помощи студентам в освоении лекционного материала путем самостоятельного решения задач по оптимизации ремонта автомобильных агрегатов. Исходные данные для самостоятельной работы выдастся каждому студенту на кафедре в виде варианта индивидуального задания.

СОДЕРЖАНИЕ И ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ

ЗАДАНИЯ

По заданному варианту произвести технико-экономический анализ затрат на проведение профилактических эксплуатационных ремонтов агрегата, механизма или узла автомобиля методом замены изношенных элементов. На основании анализа определить оптимальную структуру и периодичность профилактических замен изношенных деталей до капитального ремонта агрегата. В качестве базовой детали агрегата, механизма принять наиболее долговечную деталь (как правило, корпусную деталь - картер, блок и т.д.).

Комплектацию деталей для совместной замены производить при достижении предельного состояния хотя бы одной деталью из числа одновременно заменяемых. Задание выполняется в такой последовательности.

1. Разработать маршрутные технологии диагностики и замены деталей агрегата механизма, узла исходя из условия, что замена деталей производится индивидуально (или раздельно) по мере исчерпания ее ресурса.

2. Определить трудоемкость индивидуальных замен деталей согласно перечню типовых норм времени для соответствующих моделей автомобилей.

3. Для удобства анализа построить шкалу ресурсов заменяемых деталей заданного агрегата, механизма, узла в порядке возрастания их значений.

4. Методом последовательного перебора провести группирование, профилактических замен деталей по наименьшему ресурсу деталей в группе.

5. Определить трудоемкость групповых замен деталей по маршрутным технологиям раздельных замен, выделив общие для рассматриваемых групп деталей диагностические и разборочно-сборочные работы с учетом трудоемкости диагностирования и замен конкретных деталей. При определении времени простоя учесть время общих подготовительных разборочно-сборочных и диагностических работ.

6. В процессе последовательного перебора рассчитать с помощью ЭВМ эффективность составляющих затрат при заменах и определить максимальную эффективность профилактических замен для каждого варианта группирования методом приращения эффективности затрат.

7. Построить графики изменения эффективности профилактических замен по составляющим затрат (затраты на запчасти и материалы, издержки от простоя, от недоиспользования ресурса заменяемых деталей и т.д.).

8. По критерию максимальной эффективности затрат построить оптимальный вариант структуры и периодичности профилактических замен деталей для заданного агрегата, механизма, узла в процессе его эксплуатации до капитального ремонта. Критерием для прекращения эксплуатации машины считать исчерпание ресурса наиболее долговечной, как правило, корпусной детали агрегата, механизма, узла.

УКАЗАНИЯ К ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЯ

Маршрутные схемы замен изношенных деталей составляются из условия, что замена будет производиться раздельно (индивидуально) по мере исчерпания их ресурса. С этой целью следует рассмотреть очередность работ, которые необходимо выполнить для замены каждой детали в отдельности. Маршрутную технологию замены необходимо строить, начиная с наименее долговечных деталей определенных подсистем автомобиля. Операции по разборке-сборке выбираются из типовых норм времени на ремонт автомобиля в условиях АТП. Поскольку замена деталей требует выполнения сначала разборочных работ и определенной последовательности, а затем сборочных, нормы времени на эти операции необходимо просуммировать, а сами работы объединить. Очевидно, что общие работы по замене отдельных деталей в группе в основном будут совпадать. Поэтому общие разборочно-сборочные работы при групповой замене деталей выделяются отдельно, нормируются и учитываются при определении трудоемкости групповых замен для каждой конкретной группы деталей. При этом не исключается установление трудоемкое та групповых замен статистическим методом или по данным АТП.

Примеры разработки технологических схем замены деталей двигателя

Технологическая маршрутная схема замены вкладышей шатунных подшипников

1. Снять и установить двигатель без коробки передач при помощи подъемного механизма.

2. Снять и установить двигатель без коробки передач на стенд и слить масло.

3. Снять и установить воздушный фильтр и карбюратор.

4. Снять и установить крышку клапанной коробки.

5. Снять и установить головку цилиндров.

6. Очистить головку от нагара и промыть.

7. Вынуть и установить толкатели и штанги.

8. Отрегулировать зазор между стержнем клапана и носком коромысла (после сборки узла или двигателя).

9. Снять и установить поддон картера двигателя.

10. Очистить и промыть поддон картера двигателя.

11. Снять и установить маслоприемник с очисткой и мойкой.

12. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).

13. Заменить вкладыши шатунных подшипников с их регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя).

Технологическая схема замены вкладышей коренных подшипников

1-11. Общие работы.

14. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).

15. Заменить вкладыши коренных подшипников с их регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя).

16. Заменить сальники коленчатого вала.

Технологическая схема замены коленчатого вала

1-11. Общие работы.

17. Снять и установить поршень с шатуном (при снятых головке цилиндров и поддоне картера двигателя).

18. Снять и установить крышку распределительных шестерен.

19. Снять и установить коленчатый вал с маховиком.

20. Заменить сальники коленчатого вала.

В связи с совпадением общих работ для рассмотренных деталей, операции по их замене (для наглядности и упрощения расчетов) можно представить в виде следующей схемы.

Схема выполнения разборочно-сборочных операций по замене коленчатого вала и его подшипников












Присвоив номер каждой намеченной (иди выбранной) для ремонтов детали заданного агрегата, наносят ось ресурсов . На ось ресурсов откладывают заданные значения ресурсов в порядке их возрастания. Над осью для наглядности проставляют номера деталей от 1 до М.

Номера деталей можно расположить как в порядке возрастания их ресурсов, так и произвольно.

тыс. км

Рис. 1. Шкала ресурсов деталей агрегата

Время, необходимое для замены изношенных деталей, рассматривается как простой, в течение которого автомобиль не работает и не приносит владельцу автомобиля дохода. При определении потерь дохода, связанного с простоями в ремонте, можно использовать методику, основанную на сопоставлении балансов доходов и затрат при работе автомобиля и его простое по отчетным данный АТП.

Применяя метод последовательного перебора и суммирования приращений эффективности по каждой из составляющих затрат, получим значение целевой функции в явном виде


??И=З + ?ИР + ?ИП + ?ИПР - ?ИН (1)

где

?ИЗ - экономия запчастей и материалов;

?ИР - экономия зарплаты слесарям;

?ИП - экономия от сокращения простоя;

?ИПР - уменьшение потерь от приработки;

?ИН - потери от недоиспользования ресурса заменяемых деталей.

Критерием оптимизации при выборе вариантов замен деталей будет максимум эффективности суммарных затрат

??И (??И)max (2)


Вычислить целевую функцию

, (3)

где

- стоимость соответственно деталей, сопутствующих ремонту материалов, заменяемого масла;

- стоимость деталей и расходных материалов при одно-

временной замене е штук деталей в i - той группе;

, (4)

где

- средняя часовая ставка слесаря-ремонтника;

- коэффициент начислений на зарплату;

- норма времени на диагностирование и разборочно-сборочные работы при. замене -ой детали;

- трудоемкость замены е штук деталей в i - той группе;

, (5)

где

- средний часовой доход автомобиля;


, (6)

где

- доход от автомобиля до его списания;

- наибольшая стоимость детали в i - той группе из е штук

деталей;

, (7)

где

- ресурс -ой детали;

- ресурс групповой замены деталей i - той группы;

- общий ресурс (пробег) автомобиля;

- стоимость автомобиля.


Пример выполнения задания

Исходные данные для расчета оптимального варианта эксплуатационного ремонта двигателя ЗМЗ-24.

Таблица 1

Наименование деталей

Ресурс

, тыс.км

Цена

, грн.

Трудоемкость

, час

1. Кольца поршневые

180

18

8,75

2. Вкладыши коренные

190

16,98

6,9

3. Вкладыши шатунные

200

13,5

5,38

4. Поршень

240

8,5

5,39

5. Клапан выпускной

280

2,2

3,35

6. Вал коленчатый

350

285

8,00

7. Гильзы

360

72

8,96

8. Клапан впускной

380

12

3,35

9. Шатун

400

36

5,39

10. Блок цилиндров

450

530

11,3

В расчете приняты данные по тарифным ставкам, стоимости автомобиля и запасных частей согласно прейскурантам 1995-2005гг.: средний сдельный тариф по перевозке пассажиров (d=1 грн./пл.км, годовая производительность автомобиля W=72623 пл.км; срок службы автомобиля (условно) Т = 5 лет. Тогда доход, который приносит автомобиль за срок его службы

грн.

Принята стоимость автомобиля ГАЗ-24 СА=25500 грн. Тогда при годовом фонде времени Фг = 2946 ч стоимость простоя

грн./ч

Задание выполняется в следующем порядке.

Строится шкала ресурсов основных деталей двигателя в порядке их возрастания

Рис. 2. Шкала ресурсов двигателя

Разрабатываются маршрутные технологии и определяются трудоемкости индивидуальных замен деталей двигателя согласно нормативам (2).

Технологическая маршрутная схема замены поршневых колец

1. Снять и установить двигатель на автомобиль. Снять и установить двигатель на стенд, слить масло, снять навесное оборудование, обкатать и испытать двигатель. Принимаем затраты на эти работы в качестве константы в стоимости простоя автомобиля при выполнении совместных работ. (С целью упрощения расчетов их можно не учитывать).

2. Снять и установить крышку клапанной коробки - 0,06 ч

3. Снять и установить ось коромысел в сборе - 0,08 ч

4. Снять и установить крышку коробки толкателей - 0,08 ч

5. Снять м установить штанги толкателей - 0,06 ч

6. Снять и установить масляный картер - 0,07 ч

7. Снять и установить крышку вкладышей шатуна - 0,16 ч

8 .Снять и поставить масляный насос - 0,18 ч

9. Снять и поставить маслоприёмник с очисткой и

мойкой - 0,25 ч

10. Снять и поставить головку цилиндров - 2,77 ч

11. Снять и поставить поршень с шатуном

(при снятой головке и масляном картере) - 0,84 ч

12. Сменить поршневые кольца с подгонкой по

цилиндрам и канавкам поршней с пристыковкой замков (при снятых головке блоков, впускной и выпускной трубах) - 4,2 ч

=8,75 ч

Технологическая маршрутная схема замены вкладышей

коренных подшипников

Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч

13. Снять и установить крышку распределительных

шестерен - 0,60 ч

14. Заменить вкладыши коренных подшипников с

регулировкой (при снятом поддоне картера двигателя) - 0,90 ч

15 .Заменить сальники коленчатого вала - 0,85 ч

=6,9 ч

Технологическая маршрутная схема замены вкладышей

шатунных подшипников

Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч

16. Заменить вкладыши шатунных подшипников с

регулировкой - 0,83 ч

=5,38 ч

Технологическая маршрутная схема замены поршней

Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч

17. Разработать и собрать поршни с шатунами - 0,84 ч

=5,39 ч

Маршрутная схема замены клапанов

Общие работы по пунктам 1-5;10. - 3,05 ч

18. Сменить клапаны при снятой головке - 0,30 ч

=3,35 ч

Маршрутная схема замены коленчатого вала

Общие работы по пунктам 1-11,13. - 5,15 ч

19. Снять и установить коленчатый вал с

маховиком - 2,00 ч

20. Заменить сальники коленвала - 0,85 ч

=8,00 ч

Маршрутная схема замены гильз

Общие работы по пунктам 1-11, 13, 19, 20 - 8,00 ч

21. Сменить гильзы блока цилиндров (при снятых

головке блока и картера) - 0,96 ч

=8,96 ч

Маршрутная схема замены шатунов

Общие работы по пунктам 1-11. - 4,55 ч

22. Разработать и собрать поршни с шатунами - 0,84 ч

=5,39 ч

Производится группирование заменяемых деталей.

Группирование осуществляем по шкале ресурсов, перенося, например, точку 2 в состояние 1 (рис.2), что соответствует возможному варианту одновременной замены деталей с ресурсами и на групповом ресурсе . Под точками шкалы ресурсов подразумеваются значения ресурсов отдельных деталей двигателя.

Для оценки целесообразности групповых замен используется критерий положительного значения эффективности суммарных затрат, который представляет собой сумму приращений составляющих затрат.

Для получения приращения затрат при последовательном переборе вариантов группирования каждый раз определяется трудоемкость групповой замены на основании полученных трудоёмкостей в маршрутных технологических схемах.

С учетом исходных данных преобразуем формулу целевой функции для расчета составляющих затрат к более удобному виду. Расход сопутствующих материалов и моторного масла при раздельных заменах принимается за постоянную величину =1022,58 грн. Тарифную ставку слесаря для всех работ вводим по 3 разряду =1,15 грн/ч.

Подставляя значения постоянных величин для рассматриваемого примера в формулу (3), получим ее составляющие.

Для расчета экономии сопутствующих материалов

, (8)

С учетом приведеных цен (табл. 1) стоимость сопутствующих материалов будет равна их сумме

=969,18 грн.

Стомость заменяемого масла для двигателя ЗМЗ-24 подсчитывается по выражению

=10?6?0,89=53,4 грн. (9)

где-цена масла, грн/л;

-объем масла,л;

-вес 1л масла /кг.

Тогда формула (8) принимает вид

=(969,18 + 53,4)(-1)=1022,58(-1).

Для расчёта экономии зарплаты слесарям за счет уменьшения числа разборочно-сборочных операций:

(10)

От сокращения времени простоя в ремонтах

, (11)

Экономия издержек от сокращения потерь на приработку заменяемых деталей

, (12)

Издержки от недоиспользования ресурса заменяемых деталей

(13)

Величина общего пробега определяется из принятого среднегодового пробега (=85439 км) и срока эксплуатации (=5 лет)

тыс.км.

Целевая функция рассматриваемого примера окончательно принимает вид

(14 )

Расчет полученой целевой функции можно произвести как ручным, так и машинным способом. Ниже приведен результат ручного расчета функции в табличной форме (табл. 2)

Ресурс детали после первой замены принимается равным 80% от первоначального значения. Следовательно, повторная замена деталей должна производится уже на новом расчётном пробеге , где - первоначальный ресурс.


Таблица 2 - Стоимость основных деталей двигателей при их замене, грн.

Наименование

Модели двигателей

ЗМЗ-24

ЗМЗ-53

ЗМЗ-52

ЗИЛ-130

ЯМЗ-238

КАМАЗ

1. Блок цилиндров

505

960

660

800

3300

2550

2. Шатун

36

33

27

96

40

200

3. Головка цилиндров

720

590

180

200

810

210х8

4. Клапан впускной

12

5,4

2,7

1,98

14 (компл.)

12-14

5. Вал коленчатый

285

240

270

390

2205

3840

6. Поршень

15

8,5

16

14

20х4

59,48

60-66х

7. Поршневые кольца

18

34

28

60

240

230

8. Гильзы

72

66

-

115

48,15

48-57

9. Вкладыши шатунные

13,5

15

10

28,8

100,9

78-86

10.Вкладыши коренные

16,98

12

13

28,8

94,5

62-66

11. Клапан выпускной

2,2

5,4

2,7

7,14

35

36-39

12. Двигатель в сборе

4300

5400

4800

7800

18000-30000

30000


Таблица 3 - Стоимость сопутствующих материалов при их замене, грн.

Наименование

Модели двигателей

ЗМЗ-24

ЗМЗ-53

ЗМЗ-52

ЗИЛ-130

ЯМЗ-238

КАМАЗ

1.Прокладка головки цилиндра

6,42

7,5

12

9,60

18

3х8

2. Сальник в сборе

1,5

1,7

2,3

3,5

3,5

1,84

3. Прокладка цилиндра

1,2х4

1

-

2,0(кмп.)

2,1(кмп.)

0,6х8

4. Прокладка картера

3,6

5,4

6,72

6,0

9,3

15

5. Прокладка коллектора

1,62х4

5,52 к.

0,9х4

5,82 к.

1,5х6

0,8х

6. Прокладка крышки шестерен

16

2,4

2,7

1,2

2,52

15

8,04(8шт)

7. Набивка сальника

0,5

1

0,5

0,2

0,7

1

8. Шайба упорная

1,5

4,2

2,4

12,18

10,5

12

9. Стоимость 1 кг масла

10

7

7

8

8

10

10. Объем картерного масла, л

М-12Г1И

М-8В1

М-8В1

М-10В1

М-10В2

М-8Г2К


6

8

7

8,5

29

32

11. Удельный вес масла, кг/л

0,89

12. Фильтр масляный

2,52

5,7

4,4

5,5

7,2

15

13. Прокладка масл. фильтра

1,68

3

3

2,1

1,2

0,6

14. Прокладка клапанной

крышки

2,1

2,58

1,32

2,3

7,8

8,04

(компл.)

Таблица 5.

Модель двигателя

СА

Т, год

d

коп./т.км

Lср.год.

W ср.год

т.км

L КР.

тыс.км

1

ЗМЗ –24

25500

10

100

85500

72623

200

2

ЗМЗ –52

15000

7

50

30000

60000

100

3

ЗМЗ –53

40000

8

80

25000

40000

200

4

ЗИЛ –130

50000

10

50

20000

50000

200

5

ЯМЗ –238

80000

10

50

15000

60000

160

6

КамАЗ-740

80000

10

40

30000

80000

300


Таблица 4 - Данные для определения приращений эффективности затрат при профилактических эксплуатационных ремонтах двигателей ЗМЗ-24 в условиях АТП

№ вар

№ дет

?

0,033?(11?15)

(16+17)

?

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

1

180

1

1



8,75





18



180

0

0


 

 

2

2

1027,58

6,9

15,65

8,75

10,7

194,9

16,98

18

48,4

190

10

5,6

0,894

-6,497

1275,1

2

1















 

 

2















 

 

3

3

2055,16

5,38

21,03

11,1

15,4

280,4

13,5

18

86,87

200

20

14,51

2,244

-16,76

2421,1

3

1















 

 

2















 

 

3















 

 

4

4

3082,74

5,39

26,42

11,9

22,5

409,2

8,5

18

111,1

240

60

36,95

5,26

-42,21

3583,3

4

1















 

 

2















 

 

3















 

 

4















 

 

5

5

4110,32

3,35

29,77

12,8

26,4

480,1

2,2

18

117,4

280

100

64,32

9,19

-73,51

4660,7

5

1















 

 

2















 

 

3















 

 

4















 

 

5















 

 

6

6

5137,9

8

37,8

13,1

38,36

697,5

285

285

168,7

350

170

1720,24

156

-1876,3

4166,2


2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

2

324

1

1



8,75





18



324

0

0




2

2

1027,6

11,1

19,85

8,75

17,24

313,5

16,98

18

48,39

332

8

4,4832

0,409

-4,89

1401,8

2

1

















2

















3

3

2055,2

5,38

25,23

11,1

21,944

399

13,5

18

86,868

340

16

11,611

1,04445

-12,66

2550,35

3

1

















2

















3

















6

4

3082,7

8

33,23

15,9

26,88

488,8

285

285

138,17

350

26

260,62

22,625

-283,3

3453,4

4

1

















2

















3

















6

















7

5

4110,3

8,96

42,19

16,9

39,31

714,8

72

285

343,37

360

36

362,253

31,2786

-393,5

4814,22

5

1

















2

















3

















6

















7

















8

6

5137,9

3,35

45,54

17,2

44,04

800,9

12

285

377,57

380

56

661,146

57,126

-718,3

5642,13



Продолжение Таблицы 4.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

2


6

1

















2

















3

















6

















7

















8

















9

7

6165,5

5,39

50,93

18

51,11

929,4

36

285

480,17

400

76

1390,4

166,6

-1557

6069,1

7

1

















2

















3

















6

















7

















8

















9

















10

8

7193,1

11,3

62,23

22

62,45

1135,5

530

530

914,85

450

126

3594,14

315,03

-3909,2

5396,71




В таком случае в исходную шкалу ресурсов (рис.2) для планирования новых замен необходимо добавить ресурсы повторных замен деталей и с их учетом формировать вторую группу профилактических замен. В нашем примере для первой группы замен оптимальным числом деталей оказалось = 5 шт. Как показал расчет, добавление шестой детали в группу даст отрицательный эффект и, следовательно, одновременная замена шести деталей, экономически нецелесообразна.

Формирование новой группы замен производится по наименьшему ресурсу из оставшейся шкалы ресурсов с учетом деталей для повторных замен. В нашем примере ресурсом для второй группы замен является повторный ресурс поршневых колец


=180+0,8?180= 324 тыс. км.

Рис.3 Схема шкалы ресурсов после первого текущего ремонта


По результатам расчетов строятся графики (рис.4) приращений эффективности составляющих затрат и с их помощью определяются оптимальные числа деталей для групповых замен. На рис.4 представлена шкала оптимальной структуры и периодичности групповых замен деталей двигателя до капитального ремонта.

а) б)

Рис 4. Оптимальное группирование деталей двигателя ЗМЗ-24 при пробегах а) = 180 тыс. км б) = 324 тыс. км



Рис.5 Оптимальная структура и периодичность профилактических замен деталей двигателя 3М3-24


В соответствий с /6/ нормативный ресурс двигателя ЗМЗ-24 до первого капитального ремонта составляет 200 тыс. км. Применяя в ремонте метод профилактических групповых замен изношенных деталей, ресурс двигателя ЗМЗ-24 до первого капитального ремонта можно продлить до 400 тыс.км, т. е. увеличить в два раза. При этом достигается значительный экономический эффект эксплуатации двигателя за счет сокращения издержек на запасные части, на зарплату слесарям-ремонтникам, на потерю ресурса за счет приработки, а также убытки от простоев в ремонте.


Раздел курсового задания "Селективная сборка" базируется на результатах выполнения первого задания "Оптимизация ремонта" и предусматривает повторное применение деталей с недоиспользованным ресурсом оставшихся при профилактических заменах. Это позволяет полностью использовать потенциальный ресурс деталей, продлить срок службы сопряжений и повысить их коэффициент запаса точности по сравнению со сборкой методом полной взаимозаменяемости.

Устранение неисправностей автомобиля, агрегата, узла, отдельного сопряжения в условиях эксплуатации чаще всего осуществляется методом замены вышедших из строя деталей. При этом в качестве замены могут быть использованы новые запчасти, детали с ремонтными размерами и детали с допустимым износом.

Для обеспечения точности сборки таких деталей большое значение имеет метод селективного подбора. Причем он применяется не только для обеспечения точности сборки тех сопряжений, которые осуществляются селективной сборкой в автостроении, но и других сопряжений, собираемых из деталей с допустимым износом.

Групповой селективный подбор деталей обеспечивает более узкие пределы зазоров и натягов, чем полученные с учетом допусков на изготовление. Это достигается путем разбивки полей допусков сопрягаемых деталей на несколько равных групп, и подбор осуществляется в пределах одинаковых групп, что обеспечивает точность заданной посадки. Это позволяет для подвижных соединений зазоры при сборке приблизить к средним значенням, а в неподвижных посадках увеличить наименьший натяг, что делает сопряжение более надежным и уменьшить максимальний натяг, недопустимый по прочности деталей сопряжения.

Как известно, для создания гарантированного запаса работоспособности изделий, который обеспечивает сохранение эксплуатационных показателей машин к концу срока их эксплуатации, вводятся соответствующие допуски на структурные параметры (геометрические, механические, акустические, электрические, тепловые, и т.д.). Причем эти допуски состоят из двух частей. Первая часть предназначается для компенсации погрешностей изготовления и измерения и он называется конструкторским допуском . Вторая часть допуска предназначена для создания запаса точности на нзнос как самих деталей, так и их сопряжений в трущихся парах. Эту часть допуска называют эксплуатационным допуском или допуском на износ . В инструкциях по эксплуатации автомобилей для ответственных деталей и сопряжений обычно указываются наибольшие и наименьшие допустимые значения размеров и зазоров для периодического контроля их в процессе эксплуатации. Такой контроль позволяет предупредить выход из строя изделий путем периодической их диагностики и обеспечивает своевременную замену деталей, не допуская их катастрофического разрушения.

Запас точности изделий, как известно, характеризуется козффициентом запаса точности . Он определяется отношением допустимой погрешности детали, соединения или машины в конце срока их эксплуатации к погрешности новьгх машин, их составных частей, соединений или отдельных деталей.

Так для подвижных соединений . равен отношению максимального допуска посадки к конструкторскому допуску посадки.

где допуск посадки с учетом износа;

допуск посадки нового сопряжения;

предельно допустимый зазор изношенного сопряжения;

конструкторские допуски отверстия и вала.

Очевидно, что чем больше козффициент запаса точности , тем долговечнее сопряжение.

Если износ деталей рассматривать как расширение их допуска и осуществлять сборку из деталей с износом, то, очевидно, коэффициент запаса точности резко уменьшится, начальные зазоры не будут выдерживаться и долговечность сопряжения значительно уменьшится.

В этом случае запас точности без восстановления деталей можно повысить только за счет селективного подбора. Целью домашнего задания является:

- определение коэффициентов запаса точности трех ответственных сопряжений двигателя (соедииение цилиндра с поршнем; вкладыша коренного с шейкой коренной коленвала; вкладыша шатунного с шатунной шейкой коленвала) при сборке этих сопряжений:

1. из новых деталей;

2. из деталей с допустимым износом;

3. из деталей с недоиспользованным ресурсом, получившимся при групповых заменах.

- определение величины продления срока службы tcc сопряжений, полученных селективным подбором из деталей с недоиспользованным ресурсом по отношению к сопряжениям из новых деталей.

- определение предельных групповых размеров деталей и предельных групповых зазоров;

  • решение задачи проиллюстрировать графическим изображением полей допусков и посадок указанных сопряжений. В качестве критерия оптимальности числа групп, на которое необходимо разбить поля допусков принять максимальный процент продления срока службы сопряжений.


Порядок выполнения задания.

Для вьполнения задания необходимо использовать полученые результаты профилактических замен в предыдущем задании "Оптимизация ремонта". По заданным моделям двигателей в предлагаемом приложени следует выписать номинальные размеры деталей и допустимые зазоры для сопряжений цилиндр-поршень, вкладыши шатунные и коренные с соответствующими шейками коленчатого вала. Эти сопряжения рекомендуется использовать в качестве исходных данных для выполнения задания по разделу "Селективная сборка". В качестве образца выполнения и оформления задания ниже представлен вариант задания для двигателя ЗМЗ-24.

Выполнение задания произвести в следующей последовательности.

1.По шкале ресурсов групповых замен определить величину недоиспользованного ресурса деталей.

где заданный ресурс ой детали;

ресурс ой группы для групповых замен;

2.С учетом заданного предельно допустимого зазора сопряжения определить величины износов деталей из условия обратно пропорциональной зависимости величины износа от ресурса детали (большему износу детали соответствует меньший ресурс)

где величины износа отверстия Д и вала d, мкм;

величины заданных ресурсов отверстия и вала, тыс.км;

минимальный зазор в сопряжении, мкм;

допуски отверстия и вала, мкм.

3.Определить интенсивности изнашивания отверстия и вала в мкм/1000км.

(4)

4.Принимая допустимые износы как расширение допусков деталей произвести их сборку с ответными новыми деталями методом селективного подбора. Для общего случая неравных допусков сопрягаемых деталей предельные групповые зазоры для любой ой группы будут равны:

(5)

где меньший, а соответственно больший допуск

детали в сопряжении;

число групп;

порядковый номер группы;

наименьший зазор в исходном сопряжении;

наибольший допустимый зазор в сопряжении;

Исходя из условия обеспечения наибольшей долговечности сопряжения оптимальное число групп определить при наименьшем групповом зазоре, задаваемом ТУ на сборку:

(6)

5.Исходя из условия нормального распределения размеров при изготовлении деталей по полю допуска определить дополпительное увеличение срока служби сопряжения

(7)

где средний групповой зазор;

средний зазор сопряжения из новых деталей.

При неизвестных технических условиях на сборку устанавливаем по наибольшему значению путем направленного перебора значений , (т.е. задаемся значениями =2;3;...до5).

Если увеличение числа групп не дает существенного увеличения срока службы, то с целью сокращения затрат на сортировку принять наименьшее значение

6.Определить значения коэффициентов запаса точки К, соответственно для сопряжений из новых, изношенных и деталей с остаточным ресурсом, собранных селективной сборкой.

7. Определить групповые размеры деталей и зазоры сопряжений.

8. Выполнение задания сопроводить графическим изображением исходных посадок, посадок из частично изношенных деталей и деталей с остаточным ресурсом. Выполнение задания завершить выводами.


Вариант выполнения задания для сопряжения гильза-поршень двигателя ЗМЗ-24

1 Определяем остаточные ресурсы деталей (по данным первого задания):

;

;

2 Определяем допустимые поля износов гильзы и поршня в сопряжении:

3 Определяем скорости изнашивания деталей:
















4 Находим величины недоиспользованного запаса на износ деталей

5. Определяем предельные отклонения недоиспользованных полей износа для гильзы и поршня:


6. Для доиспользования остаточного ресурса поршня произведем его сборку с новой гильзой селективным методом. Так как ТУ на сборку отсутствуют задаемся числом групп 2:3 и т.д. до 5.


Исходная посадка

Селективная сборка при 2


Из изображения исходной и групповых посадок имеем:

Определяем процент увеличения срока службы сопряжений для первой и второй групп по отношению к новому соединению


Селективная оборка при


Селективная сборка при

С целью экономии затрат на сортировку и в связи с незначительным ростом срока службы сопряжения принимаем число групп .

7. Определяем коэффициенты запаса точности.

а) для нового сопряжения:

б) для соединения нового цилиндра и частично изношенного поршня:

в) для селективно собранных деталей 1-й группы:


для 2-й группы:

Полученные результаты говорят о следующем:

1.При селективной сборке сопряжений из новых и частично изношенных деталей коэффициент запаса точности сопряжений можно повысить почти в 2 раза по сравнению с тем, если бы эти же детали собирать без селективного подбора ( от 3 до 5,85).

2.Повторное использование деталей с остаточным ресурсом с помощью селективного подбора позволяет продлить срок эксплуатации сопряжений по сравнению с новыми минимум на 44 %.


3.В целом селективный подбор деталей при эксплуатационном ремонте позволяет полнее использовать потенциальный ресурс деталей, а значит уменьшить потребность в запасных частях и продлить срок эксплуатации сопряжений. Проведем сборку сопряжения из нового поршня и цилиндра с недоиспользованным ресурсо м.


Для селективно собранных деталей 1– ой группы:

Для 2– ой группы:

В рассматриваемом случае видим, что при равных допусках сопрягаемых деталей увеличения числа групп не приводит к увеличению срока службы сопряжения и обеспечивает лишь незначительный рост запаса точности. Кроме того можно отметить, что при повторном применении деталей с недоиспользованным ресурсом в одном и том же сопряжении больший эффект дает замена более износостойких деталей даже при меньшем относительном запасе их на износ.

7. Определяем групповые размеры деталей и зазоры сопряженний.

1). Соединение нового цилиндра с частично изношенным поршнем

Группы

Поршень

Цилиндр

Зазоры

dmin

dmax

Dmin

Dmax

Smin

Smax



91,822

91,843

92,000

92,006

0,157

0,184



91,843

91,864

92,006

92,012

0,142

0,169


2). Соединение нового поршня с частично изношенным цилиндром

Группы

Поршень

Цилиндр

Зазоры

dmin

dmax

Dmin

Dmax

Smin

Smax



91,988

91,994

92,110

92,116

0,116

0,128



91,994

92,000

92,116

92,122

0,116

0,128



Приложение

Допуски деталей и посадки в сопряжениях двигателей.

Модель двигателя

Сопрягаемые детали

Номинальные размеры деталей, мм

Зазор в сопряжении, мм

Номинальный

Допустимый

1

2

3

4

5

ЗМЗ–24

ГЛЗ

92+0,012

0

+0,024

0

+0,300

ПРШ

92–0,012

ВКО


+1,036


+0,079

0,036


+0,150

ШКО

64–0,013

ВШа

+0,026


+0,063

+0,026


+0,150

Шша

58–0,013

ЗМЗ–52

ГЛЗ

81,88+0,012

+0,006


+0,030

+0,006


+0,350

ПРШ

ВКО

+0,026


+0,071

+0,026


+0,280

ШКО

64–0,013

ВШа

+0,026


+0,065

+0,026


+0,280

ШШа

60–0,013

ЗМЗ–53А

ГЛЗ

92+0,012

0


+0,024

0


+0,300

ПРШ

92–0,012

ВКО

+0,026


+0,071

+0,026


+0,280

ШКО

70–0,013

ВШа

+0,030


+0,067

+0,030


+0,280

ШШа

60–0,013

ЯМЗ–238

ГЛЗ

130+0,010

+0,190


+0,210

+0,190


+0,300

ПРШ

ВКО

+0,096


+0,146

+0,096


+0,230

ШКО

105–0,015

ВШа

+0,056


+0,150

+0,056


+0,180

ШШа

88–0,010





1

2

3

4

5

ЗИЛ–130

ГЛЗ

100+0,010

+0,030


+0,050

+0,030


+0,110

ПРШ

ВКО

+0,026


+0,065

+0,026


+0,270

ШКО

75–0,13

ВШа

+0,013


+0,065

+0,013


+0,270

ШШа

65–0,013

КамАЗ

ГЛЗ

120+0,030

+0,089


+0,170

+0,089


+0,290

ПРШ

ВКО

+0,096


+0,156

+0,096


+0,220

ШКО

95–0,015

ВШа

+0,065


+0,116

+0,065


+0,160

ШШа

80–0,013

ВАЗ

ГЛЗ

76+0,010

+0,050


+0,070

+0,050


+0,120

ПРШ

ВКО

+0,050


+0,090

+0,050


+0,120

ШКО

50,79–0,020

ВШа

+0,030


+0,080

+0,030


+0,090

ШШа

47,81–0,020


Список литературы

  1. Говорущенко Н.Я. Техническая эксплуатация автомобилей. - Харьков: Выща школа, 1984.

  2. Типовые нормы времени на ремонт грузовых автомобилей марок ГАЗ, ЗИЛ, КАЗ, МАЗ, КамАЗ, КрАЗ в условиях автотранспортных предприятий. - М.: Экономика, 1989.

  3. Красонтович И.В., Палковский В.В. Определение потерь от простоя автомобилей. /Автодорожник Украины, - Киев;1975, № 3.

  4. Чумак В.И., Чижов А.В. Экономическая целесообразность замены деталей автомобильных двигателей с учетом их сравнительной износостойкости. Научные труды ГСХИ. - Горький.: изд. ГСХИ, 1983.

  5. Дюмин И.Е. Повышение эффективности ремонта автомобиль­ных двигателей. М.: Транспорт, 1987.

  6. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвиж­ного состава автомобильного транспорта. - М.: Транспорт, 1986.

  7. Якушев А.И., Воронцов Л.Н.. Федотов Н.М.

  8. "Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения": (учебник для Вузов) - М.: Машиностроение, 1986-352 с., ил.

  9. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. 4.2

  10. (под редакцией В.Д.Мягкова - Л. : Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1978 - 1032 с., ил.




Таблица 5.


Модель двигателя

СА

Т, год

d

коп./т.км

Lср.год.

W ср.год

т.км

L КР.

тыс.км

1

ЗМЗ –24

25500

10

100

85500

72623

200

2

ЗМЗ –52

15000

7

50

30000

60000

100

3

ЗМЗ –53

40000

8

80

25000

40000

200

4

ЗИЛ –130

50000

10

50

20000

50000

200

5

ЯМЗ –238

80000

10

50

15000

60000

160

6

КамАЗ-740

80000

10

40

30000

80000

300



Таблица 6. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-41

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ-24

450

390

388

294

355

258

185

386

194

196

394

2

ЗМЗ-24

450

391

390

295

356

266

106

388

195

198

395

3

ЗМЗ-24

460

392

392

296

357

262

187

390

196

199

396

4

ЗМЗ-24

450

393

394

297

358

264

188

392

197

200

397

5

ЗМЗ-52

160

160

180

100

113

119

75

-

70

83

130

6

ЗМЗ-52

160

160

180

112

114

120

76

-

70

84

130

7

ЗМЗ-52

160

160

180

114

115

119

77

-

70

85

130

8

ЗМЗ-53

394

368

374

255

248

226

164

188

208

168

280

9

ЗМЗ-53

395

370

375

260

250

225

165

190

210

170

275

10

ЗМЗ-53

396

372

375

265

252

224

166

192

212

172

280

11

ЗИЛ-130

304

285

388

180

216

163

153

225

116

130

181

12

ЗИЛ-130

304

285

380

182

218

164

154

230

118

132

183

13

ЗИЛ-130

304

285

380

184

220

165

155

235

120

133

185

14

ЗИЛ-130

304

28о

380

186

222

166

154

240

122

134

187

15

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

273

113

164

103

133

200

16

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

276

114

165

104

134

200

17

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

279

115

166

105

135

200

18

ЯМЗ-238

310

360

200

200

200

282

116

167

106

136

200

19

КамАЗ

834

480

560

530

585

276

126

263

420

670

470

20


КамАЗ

835

490

570

540

590

278

128

264

428

870

460

21

КамАЗ

836

500

580

550

595

280

130

265

430

670

450

22

КамАЗ

838

510

590

560

600

282

132

266

432

670

440

23

ЗМЗ-52

160

160

180

78

113

117

64

-

70

83

134

24

ЗИЛ-130

304

285

380

160

196

163

153

175

96

120

161























Таблица 7. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-42

Модель

двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ -24

450

394

396

298

359

270

189

394

190

198

398

2

ЗМЗ -24

450

395

398

299

360

272

190

396

191

199

400

3

ЗМЗ -24

450

396

400

300

351

274

181

398

192

200

402

4

3МЗ -24

450

397

402

280

352

276

182

400

190

193

404

5

ЗМЗ -52

160

160

180

116

116

118

78

-

70

86

130

6

ЗМЗ -52

160

160

180

118

117

110

79

-

70

87

130

7

ЗМЗ -52

160

160

180

120

118

111

80

-

70

88

130

8

ЗМЗ -52

160

160

188

72

119

112

60

-

70

89

130

9

ЗМЗ -52

160

160

180

74

120

113

61

-

70

90

130

10

ЗМЗ -53

327

374

377

185

254

223

167

194

174

214

260

11

ЗМЗ -53

398

376

378

190

256

222

168

196

176

216

270

12

ЗМЗ -53

399

378

379

195

254

221

169

198

178

218

275

13

ЗМЗ -53

400

380

380

200

260

220

170

200

180

220

288

14

ЗМЗ-53

390

390

360

205

220

240

172

160

160

222

275

15

ЗИЛ-130

304

280

380

188

224

167

153

245

124

135

190

16

ЗИЛ-130

304

285

380

190

226

168

152

250

126

140

192

17

ЗИЛ-130

304

285

380

192

228

170

151

255

128

142

194

18

ЗИЛ-130

304

285

380

194

230

160

150

260

130

144

198

19

ЗИЛ-130

304

285

380

196

232

161

151

265

132

148

200

20

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

285

117

168

107

137

200

21

ЯМЗ-238

300

360

200

200

205

288

118

370

116

138

200

22

ЯМ3-238

300

360

200

200

200

291

120

172

118

140

200

23

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

294

124

174

120

142

200

24

КамАЗ

840

520

600

570

602

284

136

267

434

670

430

25

КамАЗ

842

530

500

580

604

286

138

265

436

670

420

26

КамАЗ

844

540

480

590

606

288

140

269

438

670

410

27

КамАЗ

846

550

460

420

608

290

142

270

420

670

400


Таблица 8. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-43

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ -24

450

386

380

290

351

251

181

379

190

200

390

2

ЗМЗ -24

450

387

382

291

352

252

182

380

191

199

391

3

ЗМЗ -24

450

388

384

292

353

254

183

382

192

198

392

4

ЗМЗ -24

450

389

386

293

354

256

184

384

193

197

393

5

ЗМ3 -52

160

160

180

92

120

115

71

-

70

90

130

6

3М3 -52

160

160

180

94

110

116

72

-

70

80

130

7

ЗМЗ -52

160

160

180

96

111

117

73

-

70

81

130

8

ЗМЗ -52

160

160

180

98

112

118

74

-

70

82

130

9

ЗМЗ -53

390

360

370

235

240

230

160

180

200

160

260

10

ЗМЗ -53

391

362

371

240

242

229

161

182

202

162

265

11

ЗМЗ -53

392

364

372

245

244

228

162

184

204

164

270

12

ЗМЗ -53

393

366

373

250

246

227

163

186

206

164

275

13

ЗИЛ -130

304

285

380

174

210

170

150

210

110

127

175

14

ЗИЛ -130

304

285

380

176

212

161

151

215

112

128

177

15

ЗИЛ -130

304

285

380

178

214

162

152

220

114

129

Г79

16

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

262

109

160

99

129

200

17

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

265

110

161

100

130

200

18

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

268

111

162

101

131

200

19

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

271

112

163

102

132

200

20

КамАЗ

830

450

520

490

565

268

118

259

418

670

510

21

КамАЗ

831

455

510

500

570

270

120

260

420

670

500

22

КамАЗ

832

460

500

480

575

272

122

261

422

670

510

23

КамАЗ

833

470

540

490

580

274

124

262

424

670

520

24

ЗМЗ -24

490

376

360

280

351

241

181

360

191

200

380

25

ЗМЗ -24

450

377

362

281

352

242

182

362

192

199

381

26

ЗМЗ -24

450

378

364

282

353

243

183

364

193

196

382

27

ЗМЗ -24

450

379

366

283

354

244

184

366

194

197

383

28

ЗМЗ -24

450

375

368

284

355

245

185

368

195

196

384

29

ЗМЗ -24

450

383

374

287

358

248

188

374

198

193

387

30

ЗМЗ -24

450

384

376

288

359

249

189

375

199

192

388

31

ЗМЗ –24

450

385

378

289

360

250

190

376

200

191

387


Таблица 9. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-44

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ -24

490

376

360

280

351

241

181

360

191

200

380

2

ЗМЗ -24

450

377

362

281

352

242

182

362

192

199

381

3

ЗМЗ -24

450

378

364

282

353

243

183

364

193

198

382

4

ЗМЗ -24

450

379

366

283

354

244

184

366

194

197

383

5

ЗМЗ -52

160

160

180

72

110

120

61

-

70

80

130

6

3М3 -52

160

160

180

74

111

119

62

-

70

81

130

7

ЗМЗ -52

160

160

180

76

112

118

63

-

70

82

130

8

ЗМЗ -53

380

340

360

185

220

240

150

160

140

180

280

9

ЗМЗ -53

380

342

361

190

222

239

151

162

142

182

275

10

ЗМЗ -53

382

344

362

195

224

238

152

164

144

184

270

11

ЗИЛ -130

304

285

380

155

190

160

150

160

90

117

155

12

ЗИЛ -130

304

285

380

157

192

160

151

165

92

118

157

13

ЗИЛ -130

304

285

380

159

194

162

152

170

94

119

159

14

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

235

100

150

90

120

200

15

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

238

101

154

91

121

200

16

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

241

102

152

92

122

200

17

КамАЗ

721

400

600

400

520

250

100

250

400

670

600

18

КамАЗ

722

410

590

410

525

252

102

251

402

670

590

19

КамАЗ

723

415

590

420

530

254

104

252

404

670

580

20

3М3-24

450

375

368

284

355

245

185

368

195

196

384

21

3М3-52

160

160

180

78

113

111

64

-

70

83

134

22

ЗИЛ-130

304

285

380

160

196

163

153

175

96

120

161




Таблица 10. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-45


Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ -24

450

383

374

287

358

248

188

374

198

193

387

2

ЗМЗ -24

450

384

376

288

359

249

189

375

199

192

388

3

ЗМЗ -24

450

385

378

289

360

250

190

376

200

191

387

4

ЗМЗ -52

160

160

180

86

117

112

68

-

70

87

130

5

ЗМЗ -52

160

160

180

88

118

113

69

-

70

88

130

6

ЗМЗ -52

160

160

180

90

119

114

70

-

70

89

130

7

ЗМЗ -53

386

352

366

215

232

234

156

172

192

152

250

8

ЗМЗ -53

387

354

367

220

234

233

156

174

194

154

245

9

ЗМЗ -53

388

356

368

225

236

232

158

176

196

156

240

10

ЗМЗ -53

389

358

369

230

238

231

159

178

198

158

255

11

ЗИЛ -130

304

285

380

166

202

166

154

190

102

123

167

12

ЗИЛ -130

304

285

380

168

204

167

153

195

104

124

169

13

ЗИЛ -130

304

285

380

170

206

168

152

200

106

125

171

14

ЗИЛ -130

304

285

380

172

208

169

151

205

108

126

173

15

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

253

106

156

96

126

150

16

ЯМЗ -238

300

365

200

200

200

256

107

157

97

127

140

17

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

259

108

158

98

128

130

18

КамАЗ

727

435

550

460

550

262

112

256

412

670

540

19

КамАЗ

728

440

540

470

555

264

114

257

414

670

530

20

КамАЗ

729

445

530

480

560

266

116

258

416

670

520

21

КамАЗ

740

450

525

470

580

270

110

260

420

660

525

22

КамАЗ

838

510

590

560

600

282

132

266

432

670

440



Таблица 11. Ресурсы основных деталей двигателя (тыс.км) А-46

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

1

ЗМЗ -24

460

376

360

280

351

241

187

360

194

200

380

2

3М3 -24

430

377

368

281

352

242

180

362

192

196

381

3

3М3 -24

420

378

364

282

358

243

188

364

198

198

382

4

ЗМ3 -24

460

379

366

283

354

244

184

360

194

197

388

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

5

3М3 -52

160

160

180

78

110

120

64

-

70

80

130

6

ЗМ3 -52

160

160

180

74

141

119

62

-

76

81

130

7

3М3 -52

160

150

180

76

142

118

63

-

70

82

130

8

3М3 -53

380

340

364

185

220

240

150

166

140

180

280

9

ЗМЗ -53

380

342

364

190

222

239

151

162

142

182

275

10

ЗМЗ -53

382

344

362

195

224

238

158

164

144

184

270

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

11

ЗИЛ -130

304

285

380

155

190

160

152

160

96

117

155

12

ЗИЛ -130

304

285

380

157

192

160

154

165

92

118

157

13

ЗИЛ -130

304

285

380

159

194

162

132

170

94

119

159

14

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

235

100

160

90

120

200

15

ЯМЗ -238

300

360

200

200

200

238

101

154

91

124

200

16

ЯМЗ-238

300

360

200

200

200

244

102

152

92

122

200

Модель двигателя

Бл

ШАТ

Гол

КлВы

КВ

ПРШ

КЛЦ

ГЛЗ

ВШа

ВКО

КлВп

17

КамАЗ

621

400

600

400

520

250

100

250

400

470

600

18

КамАЗ

722

410

590

410

525

282

102

251

402

470

590

19

КамАЗ

623

415

590

420

530

254

104

252

404

520

580

20

ЗМЗ -24

450

375

368

284

355

245

185

368

195

196

384

21

3М3 -52

180

180

160

78

113

113

64

-

70

83

134

22

ЗИЛ -130

304

285

360

160

196

163

153

175

96

120

161




© Рефератбанк, 2002 - 2017