Вход

Организация производственного участка изготовления корпуса и расчет его основных технико-экономических показателей

Курсовая работа по технологиям
Дата добавления: 30 июня 2007
Язык курсовой: Русский
Word, rtf, 577 кб (архив zip, 48 кб)
Курсовую можно скачать бесплатно
Скачать


Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Волжский государственный инженерно-педагогический университет" (ВГИПУ)





Кафедра «Экономика организации».


Заведующий кафедрой


_____________ ______________________________

(подпись) (фамилия, и., о.)


_______________

(дата)



Тема: «Организация производственного участка изготовления корпуса и расчет его основных технико-экономических показателей».




Пояснительная записка

к курсовому проекту.





Проект защищен________________(дата)

С оценкой_________________________




г. Нижний Новгород, 2006 г.




Федеральное агентство по образованию РФ

Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Волжский государственный инженерно-педагогический университет" (ВГИПУ)





Кафедра «Экономика организации».

Задание №25.

На курсовое проектирование по предмету « Организация и планирование производства».

Дата выдачи задания__________________________

Дата сдачи курсового проекта__________________



СОДЕРЖАНИЕ ЗАДАНИЯ

Спроектировать участок для производства «Корпуса»

С годовым заданием 26000.

Трудоемкость детали-изделия_________________

Режим работы участка:

  1. двухсменный график работы.

  2. пятидневная неделя.

  3. 8-часовой рабочий день.

Содержание расчетно-пояснительной записки.

Введение.

  1. расчет программы участка.

  2. расчет потребного оборудования (определить площадь участка и произвести расстановку оборудования).

  3. расчет потребного количества работающих на участке и фонда заработной платы.

  4. расчет потребного количества материалов на программу.

  5. определение косвенных расходов.

  6. составление сметы производств.

  7. определение себестоимости изделия.

  8. расчет экономической эффективности.

  9. технико-экономические показатели проекта.

Литература.






Содержание.

Введение………………………………………………………………………….4

Исходные данные.

  1. Организационная часть курсового проекта……………………………..5

    1. Выбор и обоснование организации работы на участке………….5

    2. Расчет количества оборудования и рабочих мест………………..6

1.2.1. Расчет годовой программы запуска……………………………6

1.2.2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования7

1.2.3. Расчет количества оборудования……………………………….7

1.2.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования…………………8

1.2.5. Выбор транспортных средств…………………………………...9

    1. Планирование участка……………………………………………..11

    2. Расчет численности работающих на участке…………………….13

      1. Расчет численности основных производственных рабочих…14

      2. Расчет количества вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих……………………………………….14

  1. Экономическая часть курсового проекта………………………………..17

    1. Расчет фонда заработной платы основных категорий работающих

      1. Расчет фонда заработной платы производственных рабочих.17

      2. Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих...18

      3. Расчет фонда заработной платы руководителей……………..19

      4. Расчет фонда заработной платы специалистов………………19

      5. Расчет фонда заработной платы служащих………………….19

    2. Расчет стоимости основных материалов…………………………20

    3. Расчет цеховых косвенных расходов……………………………20

      1. Затраты на силовую электроэнергию…………………………21

      2. Затраты на сжатый воздух……………………………………..21

      3. Затраты на воду для производственных целей……………….21

      4. Затраты на вспомогательный материал……………………….22

      5. Затраты на текущий ремонт……………………………………22

      6. Стоимость текущего ремонта………………………………….22

      7. Затраты на амортизацию производственного оборудования..22

      8. Затраты на световую электроэнергию………………………22

    4. Расчет себестоимости единицы продукции и затрат на годовую программу…………………………………………………………..23

    5. Технико-экономические показатели разработанного проекта производственного участка………………………………………..25

    6. Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса………………………………………..26

Заключение………………………………………………………………..27

Список использованной литературы…………………………………….28





Введение.


Основная цель производства состоит в обеспечение потребителя необходимой ему продукцией в заданные сроки, заданного качества и комплектации с минимальными затратами для производителя.

Для эффективного функционирования современного производства, основанного на применение сложной техники и технологии, характеризуемого большим количеством внутрипроизводственных связей и информационных потоков в сфере управления, необходимая четкая организация трудового процесса, применение прогрессивных норм и нормативов, являющихся основой не только организации процессов и управления производством.

Соответствие форм организации труда и качества ее нормирования уровню развития техники и технологий служит главным условием достижения высокой эффективности производства.

В современных экономических условиях на первый план выдвигаются новые цели производства, рассматривающее его как гибкое, способное в любой момент перестроиться на производство других видов продукции при изменении спроса, создающие условия для выпуска высококачественной продукции точно в срок, способное противостоять.

Все что говорит о многоплановости задач, стоящих перед организацией производства, решение которых позволит ответить на вопрос, что нужно делать на предприятии, что бы успешно хозяйствовать.











  1. Организационная часть курсового проекта.


    1. Выбор и обоснование организации работы на участке.


Производственный процесс - совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовые изделия.

В зависимости от характера и масштаба выпускаемой продукции производственные процессы могут быть простыми и сложными.

Производственный процесс, включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

По масштабам производства однородной продукции различают процессы:

  • массовые

  • серийные

  • индивидуальные

Тип производства - это комплексная характеристика организационно - технологического уровня производства, представляющая собой совокупность номенклатуры продукции, объема производства, повторяемости продукции, выпуска однотипной продукции, характера загрузки рабочих мест, типа используемого оборудования, квалификации рабочих, себестоимости продукции.

Таблица 1 - технико-экономическая характеристика типов производства.

Параметр

Массовое

Номенклатура продукции


«узкая» (один или несколько видов)

Постоянство номенклатуры продукции

постоянный выпуск одинаковых изделий

Специализация рабочих мест

одна постоянно повторяющаяся операция

Тип оборудования

специальное

Расположение оборудования

предметный прин­цип


Оснастка

специальная

Квалификация рабочих

низкая

Себестоимость единицы продукции

низкая



Метод организации производства - это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его организации и характе­ризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и сте­пени непрерывности производственного процесса.

Существуют три метода организации производства:

1.не поточный (единичный);

2.поточный;

3.автоматизированный.

Так как деталь «Корпус» изготавливается на предприятии массового типа производства, то выберем поточный метод, и организуем поточную линию, которая будет иметь следующую характеристику:

  • Механизированная

  • Постоянно – поточная

  • Одно предметная линия со свободным ритмом.

Для определения формы поточного производства поточной линии вначале анализируем конструктивно - технологическую общность состава заданной номенклатуры деталей. На основании планово-операционных карт путем классификации выделяем группы однородных деталей. Степень такой однородности представляются сходством или общностью конструктивно-технологических характеристик деталей.

В условиях машиностроения к числу основных классификационных признаков решения подобной задачи относят:

  1. вид заготовки

  2. габаритные размеры деталей

  3. пооперационный технологический маршрут обработки

  4. конструктивный тип деталей



    1. Расчет количества оборудования и рабочих мест.

      1. Расчет годовой программы запуска.


Годовая программа запуска деталей рассчитывается по формуле

Nзап=Nвып+Nз.ч. + Nбрак (шт), где

Nвып-годовая программа выпуска деталей (шт)

Nз.ч- количество деталей, идущих на запчасти (шт)

Nбрак- количество деталей, идущих на технически неизбежный брак (шт)

Nз.ч=10% от Nвып

Nвып=26.000

Nз.ч=2600

Nбрак= 0,5% от (Nвып+Nз.ч.)

Nбрак= 0,5% (26000+2600)/100%=143

Nзап=26000+2600+143=28743


      1. Расчет действительного фонда времени работы оборудования


Действительного фонда времени работы оборудования определяется из номинального фонда времени.

В машиностроении принята 40 ч. рабочая неделя, с двумя выходными и двумя сменами, тогда

Fн = (К-П-В) Тсм*m – Tпр*m, где

К - календарные дни = 365дн

П – праздничные дни = 12дн

В – выходные дни = 104дн

Тсм – продолжительность смены = 8ч

m- двухсменный режим работы = 2см,

5дн – сокращенные перед праздником, тогда

Fн=(365-12-104) * 8*2 – 5*2=3974 (для оборудования)

Fн=3974/2=1987 (для рабочих)

Fg=3974*0,95=3775,3ч

Fgраб=1987 * (100%-12,72%)/100%=1734ч,

Для определения действительного фонда рабочего времени необходимо рассчитать потери рабочего времени по следующим причинам:

-отпуск – 25 рабочих дней

-больничные - 0,8 дней

-учеба – 0,5 дней

-гос. обязанность – 5 дней

-административные – 0,1 дней

-декретные отпуска – 0,2 дней

Таким образом умножим все на 8

31,6 *8 =252,8 ч

252,8/1987 * 100%=12,72%


1.2.3. Расчет количества оборудования

При поточной форме организации производственного процесса для определения количества оборудования и рабочих мест, сначала необходимо определить такт потока (r).

Такт потока – это количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он определяется по формуле.

R= Fg*60\Nзап (мин),

Nзап – годовая программа запуска деталей (шт)

Fg – действительный фонд времени работы оборудования (час)

60 – переводной коэффициент из часов в мин

r=3775*60\28743=7.88

Расчетное количество оборудования определяется по формуле

Cр=Тшт/r

R – ритм потока

R =r*n, где

n=1, т.е.R=r=7,88

Cр=Тшт/r

Степень использования оборудования или рабочих мест по времени определяется коэффициентом загрузки. Коэффициент загрузки для данной операции равен отношению расчетного числа станков к принятому числу станков.

Кз= Cр/Спр*100% где,

Кз- коэффициент загрузки оборудования

Cр- расчетное количество оборудования

Спр- принятое количество оборудования на данной операции


005 Cр=23,12/7,88=2,9=3 Кз=2,9/3=0,96=96%


010 Cр=31,99/7,88=4,05=5 Кз=4,05/5=0,81=81%


015 Cр=31,3/7,88=3,97=4 Кз=3,97/4=0,99=99%


020 Cр=27,71/7,88=3,5=4 Кз=3,5/4=0,87=87%


025 Cр=15,93/7,88=2,02=3 Кз=2,02/3=0,67=67%


030 Cр=27,46/7,88=3,48=4 Кз=3,48/4=0,87=87%


035 Cр=26,07/7,88=3,3=4 Кз=3,3/4=0,82=82%


040 Cр=22,14/7,88=2,8=3 Кз=2,8/3=0,93=93%


045 Cр=6,45/7,88=0,8=1 Кз=0,8/1=08=80%



      1. Расчет коэффициента загрузки оборудования

Кз= Cр/Спр*100% где,

Кз- коэффициент загрузки оборудования

Cр- расчетное количество оборудования

Спр- принятое количество оборудования на данной операции


Кз определяется по каждой операции технологического процесса, а затем определяется средний К загрузки по формуле

Кзср=?Ср/?Спр *100%

Кзср=2,9+4,05+3,97+3,5+2,02+3,48+3,3+2,8+0,8/3+5+4+4+3+4+4+3+1= =0,86=86%


График загрузки оборудования:

















1.2.5. Выбор транспортных средств

В условиях массового серийного производства в качестве внутрицехового транспорта применяют тележки. Количество тележек рассчитывается по формуле.

Nр. тел =((Qдет*Nзап*i)/qm*60*Fg)*(lср/Vср+Т), где

Qдет- вес, перевозимых деталей, в тоннах

Nзап- годовая программа запуска деталей, в шт

  1. среднее количество транспортных операций на одну деталь

i=9

qm-заполнение тележки за один рейс, qm=0,25т

Fq-действительный фонд рабочего времени оборудования, в часах

lср- расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно)

l ср=72м

Vср- средняя скорость тележки, м/мин, Vср=30-40 м/мин

Т- время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин

Т=12-15мин


Sуч=?Спр*25

Sуч=31*25=775/(12*12)=5,3 (квадрата площадью 12*12)

Nр. тел=((0,0028*28743*9)/0,25*60*3775)*(72/30+108)=1,4=2 тележки

Коэффициент загрузки тележек рассчитывается по формуле

?=nр.тел/nпр.тел*100%=1,4/2*100%=70%

таблица 2

Наименование оборудования

Тип, марка

Кол-во Спр

мощность

Опт цена по преск. В руб

Общая стоимость оборуд в руб

Расходы на монтаж и на трансп*

Баланс стоимости оборудования в руб

Ед.

Общ. кол

005

Токарно- револьверный

1А425

3

4,0

12

60900

182700

18270

200970

010

Горизонтально фрезерный

6Р80

5

3,0

15

31600

158000

15800

173800

015

Горизонтально фрезерный

6Н81Г

4

3,0

12

31600

126400

12640

139040

020

Токарно- револьверный

1А425

4

4,0

16

60900

243600

24360

267960

025

Вертикально-сверлильный

2Н135

3

4,0

12

16100

48300

4830

53130

030

Вертикально-сверлильный

2Н125

4

4,0

16

16100

64400

6440

70840

035

Вертикально-сверлильный

2Н125

4

4,0

16

16100

64400

6440

70840

040

Вертикально-сверлильный

2Н125

3

4,0

12

16100

48300

4830

53130

045

Контрольная точка


1








*расходы на монтаж и транспортные расходы принимаются 10-15% от общей стоимости оборудования.



1.3. Планирование участка.

Расчет площадей.


Все площади по функциональному назначению классифицируются на:

- производственные;

- вспомогательные;

- площади проездов;

- площади конторских помещений;

- площади бытовых помещений.

Производственной называется площадь, занятая оборудованием, рабочей зоной вокруг оборудования, второстепенными проходами и проездами между станками, невыделенными конторскими помещениями (рабочее место мастера и распределителя).

К вспомогательной площади цеха относятся:

  • площади мастерских по ремонту оборудования, ремонту технологической оснастки, заточные;

  • площади складских помещений.

Методы расчета площадей каждого вида различны.


При укрупненном расчете:

- производственные площади определяются по нормативам удельной площади на единицу оборудования по формуле:


Sпр=Sуд спр


где спр – принятое количество единиц оборудования на участке, в цехе;

Sуд – удельная площадь на единицу оборудования (рабочее место):

- для мелких станков 7 – 10 м2,

- для средних станков 10 – 20 м2,

- для крупных станков 20 – 60 м2,

- на единицу рабочего места 5 – 7 м2.


Sуч=25*31=775 (м2)

План участка см. ниже







    1. Контроль, за качеством продукции.


Качество продукции – это совокупность свойств, определяющих её пригодность удовлетворять потребности в соответствии с её назначением.

Конкретно для машиностроительного производства качество его продукции характеризуется теми свойствами, которые определяют её эксплуатационную пригодность и проявляются в процессе использования.

Такие показатели качества, как производительность, надёжность и безаварийность или безотказность работы, срок службы, удобство управления, внешний вид и отделка, являются общими для всех машин и механизмов.

Качество изделия оценивается относительно, т.е. путём сопоставления его с другим изделием, имеющим оптимальные показатели качества, которые фиксируются в ГОСТах.

Существуют следующие показатели качества продукции: назначения (скорость, мощность); надёжности; эргономические; эстетические; технологические; транспортабельные; стандартизации и унификации; патентно-правовые; экологические и безопасности.

Виды контроля делятся:

  1. в зависимости от места проведения: стационарный и летучий;

  2. визуальный, геометрический, лабораторный, испытания;

  3. в зависимости от количественного охвата: сплошной и выборочный;

  4. в зависимости от момента проведения: входной, промежуточный и выходной.

Технический контроль – это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. В машиностроении он представляет собой совокупность контрольных операций на всех стадиях производства.

Основной задачей технологического контроля является своевременное получение полной и достоверной информации о качестве продукции и состоянии технологического процесса с целью предупреждения неполадок и отклонений, которые могут привести к нарушениям требований ГОСТов. Технический контроль призван обеспечивать стабильность производственного процесса, т.е. устойчивую повторяемость каждой операции в предусмотренных технологических режимах, нормах и условиях.

Объекты ТК: поступающие материалы, п/ф на разных стадиях изготовления, готовая продукция, средства производства, технологические процессы и режимы, общая культура производства.

Функции ТК: контроль за качеством и комплектностью выпускаемых изделий, учёт и анализ возвратов готовой продукции, дефектов, брака, рекламаций, предупреждение брака и дефектов в производстве.

Исполнители контрольных операций: представители главного металлурга, технолога, энергетика, механика, а так же ОТК и производственный материал.

Функции ОТК:

  1. обеспечивает развитие и совершенствование системы технического контроля;

  2. осуществляет окончательную техническую проверку и испытание готовой продукции; оформляет и предъявляет её к сдаче заказчику;

  3. выполняет инспекторский надзор и выборочные проверки готовой продукции и производственного процесса;

  4. осуществляет контроль за сохранением единства мер и состоянием измерительных средств;

  5. организует оперативно-технический учёт и анализирует брак, дефекты и возвраты готовой продукции.

ОТК независим от служб предприятия в вопросах определения качества готовой продукции и подчинён директору предприятия. Он самостоятельно проводит окончательную приёмку готовой продукции, приёмно-сдаточные испытания, контролирует законченную продукцию цехов.

Операции ОТК являются неотъемлемой частью технологического процесса. Они разрабатываютс отделом главного технолога, согласовываются с ОТК и фиксируются в технологических картах.




1.4. Расчет численности работающих на участке.

    1. Основное и вспомогательное производство

В зависимости от того, какой продукт является результатом производства, производственные процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Центральное место в этой совокупности занимает основной производственный процесс, в результате которого исходное сырьё и материалы превращаются в готовую продукцию. Например, на автомобильных заводах основным процессом будет изготовление заготовок для деталей, сборка сборочных единиц и полная сборка автомобилей.

Основной производственный процесс делится на три стадии: заготовительную, обрабатывающую и сборочную.

Вспомогательный ПП – процесс изготовления продукции, которая будет использоваться внутри предприятия. Например, вспомогательный процесс на автомобильном предприятии включает изготовление инструментов, которые используются при обработке деталей автомобилей, изготовление запасных деталей для ремонта оборудования.

Обслуживающий ПП – это процесс труда, в результате которого никакой продукции не создаётся. К нему относятся транспортные, складские операции, технический контроль и др.

Своевременное и качественное выполнение основного ПП в значительной степени зависит от того, как налажено выполнение вспомогательных и обслуживающих процессов, которые подчинены задаче лучшего обеспечения основного ПП.


      1. Расчет численности основных производственных рабочих.


Для расчета численности основных производственных рабочих необходимо определить фонд времени одного рабочего, в зависимости от установленного режима работы (Fдр), для данной категории рабочих в условиях определенного цеха.


Fн = (К-П-В) Тсм*m – Tпр*m, где

К - календарные дни = 365дн

П – праздничные дни = 12дн

В – выходные дни = 104дн

Тсм – продолжительность смены = 8ч

m- двухсменный режим работы = 2см,

5дн – сокращенные перед праздником, тогда

Fн=(365-12-104) * 8*2 – 5*2=3974 (для оборудования)

Fн=3974/2=1987 (для рабочих)

Действительный (эффективный фонд рабочего времени

Fgраб=1987 * (100%-12,72%)/100%=1734ч,

Для определения действительного фонда рабочего времени необходимо рассчитать потери рабочего времени по следующим причинам:

-отпуск – 25 рабочих дней

-больничные - 0,8 дней

-учеба – 0,5 дней

-гос. обязанность – 5 дней

-административные – 0,1 дней

-декретные отпуска – 0,2 дней

Таким образом умножим все на 8

31,6 *8 =252,8 ч

252,8/1987 * 100%=12,72%

Трудоемкость изготовления годовой программы запуска определяется по формуле

Тн.ч.=Тшт*Nзап/60, где

Тшт- норма штучного времени на операцию, в мин

Nзап- годовая программа запуска

005=23,12*28743/60=11075,6

010=31,99*28743/60=15324,8

015=31,3*28743/60=14994,2

020=27,71*28743/60=13274,4

025=15,93*28743/60=7631,2

030=27,46*28743/60=13154,7

035=26,07*28743/60=12488,8

040=22,14*28743/60=10606,1

045=6,45*28743/60=3089,8

Общее количество основных производственных рабочих на участке определяется исходя из суммарной трудоемкости и действительного фонда времени работы рабочего, по формуле, с учетом коэффициента выполнения норм:

Rосн=Tн.ч./Fд.р.*Кв., где

Tн.ч – трудоемкость годовой программы выпуска по каждой операции технологического процесса

Fд.р- действительный фонд рабочего времени одно рабочего

Кв- коэффициент перевыполнения норм выработки, Кв=1,1-1,25

Rосн=11075,6+15324,8+14994,2+13274,4+7631,2+13154,7+12488,8+10606,1+3089,8/1735*1,1=53,2=54 чел

Rвсп= 25%*Rосн/100%=25%*54/100%=13,5=14 чел

Rрук=8%(Rосн+Rвсп)/100%=8%*(54+14)/100%=5,4=6 чел

Rсл=4%(Rосн+Rвсп)/100%=8%*(54+14)/100%=2,7=3 чел

Rсоб.сл=1%(Rосн+Rвсп)/100%=1%*(54+14)/100%=0,6=1 чел

005 Rосн=11075,6/1735*1,1=5,8=6

010 Rосн=15324,8/1735*1,1=8

015 Rосн=14994,2/1735*1,1=7,8=8

020 Rосн=13274,4/1735*1,1=6,9=7

025 Rосн=7631,2/1735*1,1=3,9=4

030 Rосн=13154,7/1735*1,1=6,8=7

035 Rосн=12488,8/1735*1,1=6,5=7

040 Rосн=10606,1/1735*1,1=5,5=6

045 Rосн=3089,8/1735*1,1=1,6=2



















Ведомость состава работающих на участке.

Таблица 3

Категория работающих

Общее кол-во

Разряд работ

Система должностных окладов

3

4

5

6


1

Основные производственные рабочие







1.1.

Токарь

13

+




Сдельно-примиальная

1.2.

Фрезеровщик

16

+




1.3.

Сверлильщик

24

+




1.4.

Контролер

2

+





Итого:

55

55





2

Вспомогательные рабочие

14





Повременно-премиальная

2.1.

Наладчик

10




+

2.2.

Транспортный рабочий

4

+





Итого:

14






3.

Руководители

6





Система должностных окладов

3.1.

Начальник цеха

1





3.2.

Начальник уч-ка

1





3.3.

Ст. мастер

2





3.4.

Мастер

2





4.

Специалисты

3





Система должностных окладов

4.1.

Бухгалтер

1





4.2.

Плановик

1





4.3.

Кассир

1





5.

Служащие

1





Система должностных окладов

5.1.

Уборщица

1






Итого:

1







Всего:

79















2.Экономическая часть курсового проекта

2.1.Расчет фонда заработной платы основных категорий работающих

Годовой фонд заработной платы цеха или участка складывается из величины:

а) годового фонда основной зарплаты производственных рабочих

б) годовой фонд зарплаты вспомогательных рабочих

в) зарплаты ИТР, МОП, дополнительной зарплаты, начислений.

Для оплаты труда рабочих в настоящее время широко применяется сдельно -премиальная и повременно - премиальная системы оплаты труда. Фонд заработной платы производственных рабочих состоит из основной заработной платы и дополнительной.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих - сдельщиков определяется путем умножения основной заработной платы за деталь на годовой объем выпуска деталей.

Годовой фонд дополнительной заработной платы производственных рабочих включает оплату очередных отпусков и дополнительных, оплату времени выполнения государственных и общественных обязанностей и другие выплаты, предусмотренные законодательством о труде за недоработанное время. Годовой фонд дополнительной зарплаты определяется в размере 10% к основной заработной плате.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих подсчитывается по их количеству исходя из месячной ставки рабочих или повременной оплате по определенному разряду. Доплата этой группе рабочих исчисляется в процентах от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих и равняется примерно 10%. Заработная плата вспомогательных рабочих входит в состав цеховых накладных расходов.

Заработная плата вспомогательного рабочего n разряда может быть определена как произведение тарифной ставки соответствующего разряда на эффективный фонд работы рабочего.

Годовой фонд заработной платы ИТР, МОП подсчитывается исходя из месячной ставки и количества работающих на каждой штатной должности. Доплаты в процентах от их зарплаты составляют для ИТР примерно 15%, МОП – 10%.


2.1.1.Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих

ФЗП=Зосн+Здоп

Зосн - основной фонд з/п, в руб

Здоп – дополнительный фонд з/п, в руб

Фонд основной з/п рабочих – сдельщиков определяется произведением трудоемкости производственной программы и средней часовой тарифной ставки.

Зосн=Crср*?Тн.ч.*Кпр, где

Зосн – фонд основной з/п основных производственных рабочих

Crср – средняя часовая тарифная ставка (18 руб/час)

Кпр- коэффициент премии (1,25)

Ставка оплаты труда устанавливается для первого разряда; для других разрядов оплата определяется умножением ставки первого разряда на тарифный коэффициент данного разряда.

Cr1=18руб/час

Cr3=18*1,69=30,42 руб/час

Зосн=30,42*101639,67*1,25=3864848,3 (руб) – 5,855 руб/мес

Здоп=10%*Зосн

Здоп=386484 (руб)

ФЗП=3864848,6+386484=4251332,3 (руб)

З ср – средняя з/п

Зср = ФЗП/?Rосн*12=4251332,3/55*12=6441,4



2.1.2 .Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.

ФЗП=Зосн+Здоп

Зосн - основной фонд з/п, в руб

Здоп – дополнительный фонд з/п, в руб

Зосн = Fд.р.*Сrср*?Rвсп*Кпр, где

Fд.р- действительный годовой фонд рабочего времени одного работающего, в часах

Сrср- средняя часовая тарифная ставка, в руб (18 руб/час)

Rвсп- кол-во вспомогательных рабочих, чел

Кпр- коэффициент премии, Кпр = 1,25

Транспортные рабочие 4 человека по 3 разряду

Наладчики 10 человек по 6 разряду

Cr3=18*1.69=30.42*4чел=121,68

Cr6=18*2,44=43,92*10чел=439,2

Crcр= Cr3*Rвсп3+ Cr6*Rвсп6/Rвсп=121,68+439,2/14=40 руб/час

Зосн=1735*40*14*1,25=1214500 руб

Здоп=10%*Зосн=121450

ФЗП=1214500+121450=1335950

Средняя заработанная плата вспомогательных рабочих

Зср=ФЗП/12*?Rвсп=1335950/12*14=7952,08 руб

Система должностных окладов

Начальник цеха -16000 руб

Начальник участка – 13000 руб

Старший мастер – 10000 руб

Мастер – 9000 руб

Бухгалтер – 7000 руб

Плановик – 5000 руб

Кассир – 4500 руб

Уборщица – 4000 руб



2.1.3.Расчет фонда заработной платы руководителей

Фонд з/п административно-управленческого аппарата с разбивкой по отдельным категориям рабочих (руководителей, спциалистов, служащих) определяется исходя из утвержденного руководством предприятия, штатного расписания и системы должностных окладов с учетом квалификации руководителей, специалистов, служащих.

ФЗП руководителей рассчитывается по формуле

ФЗП=Зосн+Здоп

Зосн= Окл*12*?Rрук

Окл-оклад по системе должностных окладов

12-кол-во месяцев в году

?Rрук- кол-во руководителей

Зосн=11500*12*6=828000

Здоп=10%*Зосн

Здоп=10%*828000=82800

ФЗП=910800

Зср=ФЗП/12*?Rрук

Зср=910000/12*6=12650


2.1.4. Расчет фонда заработной платы специалистов.

ФЗП=Зосн+Здоп

Зосн= Окл*12*?Rспец

Окл-оклад по системе должностных окладов

12-кол-во месяцев в году

?Rспец- кол-во специалистов

Зосн= 5500*12*3=198000

Здоп=10%*198000=19800

ФЗП=198000+19800=217800

Зср=ФЗП/12*?Rспец

Зср= 217800/12*3=6050


2.1.5. Расчет фонда заработной платы служащих.

ФЗП=Зосн+Здоп

Зосн= Окл*12*?Rсл

Окл-оклад по системе должностных окладов

12-кол-во месяцев в году

?Rсл- кол-во служащих

Зосн=4000*12*1=48000

Здоп=10%*48000=4800

ФЗП=48000+4800=52800

Зср=52800/12=4400



Сводная ведомость фонда заработной платы работающих на участке.


Осн з/п

Доп з/п

ФЗП

Средняя з/п

Осн Пр Раб

3864848,3

386484

4251332

6441,4

Всп Пр Раб

1214500

121450

1335950

7952

Руководители

828000

82800

910800

12650

Специалисты

198000

19800

217800

6050

Служащие

48000

4800

52800

4400

Итого



6768682


ЕСН=26%от ФЗП

ЕСН=1759857,3


2.2. Расчет стоимости основных материалов.

Расход основных материалов определяется на годовую программу в зависимости от расхода материала на одно изделие с учетом транспортно-заготовительных расходов. Стоимость материала на годовую программу определяется по формуле.

См=(Qчер*Цчер-Qотх*Цотх)*Nзап+ТЗ

Qчер- вес черного метала, кг

Qотх- вес отходов кг

Цчер- цена метала, в руб на кг

Ц отх- цена отходов, в руб на кг

Nзап-годовая программа запуска, в шт

ТЗ – транспортно – заготовительные расходы, в руб

ТЗ=10%от (Qчер*Цчер*Nзап)

ТЗ=0,1*(2,8*156*28743)=1255494

См=(2,8*156-0,8*25,3)*28743+1255494=13228678


2.3. Расчет цеховых косвенных расходов.

Косвенные расходы связаны с работой участка и не могут быть отнесены непосредственно на конкретное изделие.

Цеховые косвенные расходы подразделяются на расходы, связанные с обслуживанием оборудования, и общецеховые накладные расходы. Между изделиями косвенные расходы распределяются пропорционально основной зарплате производственных рабочих. Процент косвенных расходов должен быть в пределах от 300% до 500%. Можно примерно вычислить размер косвенных расходов по формуле:

К=350%Зосн пр раб/100%, где

Зоснпр р- основная з/п производственных рабочих. Из полученной общей суммы косвенных расходов необходимо выделить ряд статей, подлежащих самостоятельному расчету.




2.3.1. Затраты на силовую электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию, расходуемую в течении года, определяется по формуле

Сэл.сил=(?Nуст*Fg*Kз эл*Kо/Kng*Kпд)*Ск, где

?Nуст – суммарная мощность электродвигателей технологического оборудования

Fg – действительный фонд рабочего времени оборудования

Kз Эл- коэффициент загрузки электродвигателей с учетом режима работы оборудования, он равен среднему коэффициенту загрузки оборудования участка

Kо- коэффициент одновременности работы оборудования (0,7)

Kng- коэффициент, учитывающий потери в сети, (0,96)

Kпд- коэффициент полезного действия электродвигателей, (0,8)

Ск- стоимость 1 квтч, в руб; Ск=0,65 руб/за кВт

Сэл.сил=(111*3775*0,86*0,7/0,96*0,8)*0,65=(252253,05/0,768)*0,65=

=213495


2.3.2 Затраты на сжатый воздух.

Затраты на сжатый воздух, потребляемый в год, рассчитывается по формуле

Сс.ж.в.=Смсж*Сn*Fg*Кз ср*qв, где

Смсж – стоимость сжатого воздуха (0,05 руб за м2)

Cn – кол-во станков, работающих с пневмозажимом

Fg- действительный фонд рабочего времени оборудования, в час

Кзср- средний коэффициент загрузки оборудования

Qв – расход сжатого воздуха на 1 станок, работающий с пневмозажимом (0,1м3/ч)

Ссжв-0,05*31*3775*0,86*0,1=503,2


2.3.3. Затраты на воду для производственных целей

Затраты на воду для производственных целей рассчитывается по формуле

Техническая:

Свод=Qв*?Спр*Др*Цвод, где

Qв - расход воды на 1 станок в сутки, (25м3)

?Спр – суммарное количество станков, работающих с охлаждением, в шт

Др – число рабочих дней в году, (251дн)

Цвод – цена за 1 м3 воды, (1,18 руб/м3)

Свод=25*31*251*1,18=229539,5

Бытовая:

Свод=Qв*?R*Др*Цвод*m, где

Qв – расход воды на одного человека в смену (0,075м3)

?R – сумма всех работающих

Др– число рабочих дней в году, (251дн)

Цвод – цена за 1 м3 воды, (1,18 руб/м3)

M –количество смен

Свод=0,075*79*251*1,18*2= 3509,733


2.3.4.Затраты на вспомогательный материал

Затраты на вспомогательный материал составляют 1,5-2% от стоимости основных материалов. При упущенных расчетах стоимость вспомогательных материалов принимают 600 руб/станок

Свсп=600*Ср, где ср-количество оборудования

Ср=600*31= 18600


2.3.5. Затраты на текущий ремонт.

Затраты на текущий ремонт принимаются 7% от балансовой стоимости оборудования

Стр=0,07*Сбст

Стр-0,07*1029710=72079,7


2.3.6. Стоимость текущего ремонта технологической оснастки.

Стоимость текущего ремонта технологической оснастки принимают из расчета 1500 руб на одного производственного рабочего

Со=1500*(Rосн +Rвсп)=1500*(55+14)= 103500


2.3.7. Затраты на амортизацию производственного оборудования.

Они принимаются 14,9% от балансовой стоимости оборудования

Са=0,149*1029710=153426,79


2.3.8. Затраты на световую электроэнергию

Сэл св=Sуч*Тгор*q*Ко*Цэл, где

Sуч – площадь участка, м2

Тгор – время горения лампы (Fg), час

Q–удельный расход электроэнергии на освещение одного м2, (0,02 кВт)

Ко – коэффициент, учитывающий одновременное горение всех ламп, (0,7)

Цэл – стоимость электроэнергии за 1кВт/час (0,372)

Сэл св = 775*3775*0,02*0,7*0,372= 15236










Калькуляция косвенных расходов


Наименование статей расхода

Сумма, руб

1

Расходы, связанные с работой оборудования

-

1.1

Расходы на силовую энергию

213495


1.2

Расходы на сжатый воздух

503,2

1.3

Расходы на воду для производственных целей

229539,5


1.4

Расходы на вспомогательный материал

18600

1.5

Расходы на текущий ремонт оборудования

72079,7

1.6

Стоимость текущего ремонта технологической оснастки (инструмента и приспособлений)

103500


1.7

Амортизация оборудования

153426,79


Итого РСЭО

791.144,19

2

Общецеховые расходы

-

2.1

Дополнительная з/п основных производственных рабочих

386484

2.2

Основная з/п вспомогательных рабочих

1214500

2.3

Дополнительная з/п вспомогательных рабочих

121450

2.4

з/п руководителей

910800


з/п специалистов

217800


з/п служащих

52800

2.5

Затраты на световую электроэнергию

15236

2.6

ЕСН

1759857,3


Итого общецеховые расходы

4.292.443,3


Всего

5.083.587,49

2.7

Прочие расходы

254.179


Всего косвенных расходов

5.337.766


2.4. Расчет себестоимости единицы продукции и затрат на годовую программу.

Под себестоимостью продукции понимается стоимостная оценка используемых в процессе производства продукции природных ресурсов, сырья, материалов, топлива, энергии, основных фондов, трудовых ресурсов, а также других затрат на ее производство и реализацию. Себестоимость детали включает прямые ( стоимость основных материалов, з/п ОПР) и косвенные затраты. Калькуляция себестоимости единицы изделия составляется по следующей форме.





Калькуляция себестоимости единицы изделия.

Наименование статей

Сумма, руб

1

Прямые расходы


1.1

Основные материалы за вычетом отходов

13228678

1.2

Основная з/п ОПР

3864848,3

2

Косвенные расходы

5.337.766


Итого:

22431293,1645

Плановая себестоимость единицы изделия определяется по формуле.

Сцех=Сгод/Nтов,

Сгод – годовая себестоимость, в руб

Nтов – годовой товарный выпуск продукции, шт

Nтов = Nгод +Nзч

Nтов=26000+2600=28600

Сгод= С осн м+Зоснпр+Косв расх.

Сгод=13228678+3864848,3+5.337.766=22431293

Сцех=22431293/28600=784,3






























2.5. Технико-экономические показатели разработанного проекта производственного участка.


Наименование показателей

Единица измерения

Величина показателя


Выпуск продукции



1

Годовой выпуск продукции и запасных частей

Шт

28600

2

Трудоемкость годового выпуска

час

3974

3

Годовой выпуск по себестоимости

руб

22430980


Оборудование и производственные мощности



4

Количество единиц оборудования

шт

31

5

Полная стоимость оборудования

Руб

1029710

6

Мощность станочного парка

кВт

111

7

Средняя мощность на 1 станок

кВт

3.5

8

Средний % загрузки оборудования

%

86

9

Удельная площадь на один станок

м2

25


Труд и зарплата



10

Количество работающих в цехе, в то числе:

Чел

79


ОПР

Чел

55


ВПР

Чел

14


Руководители

Чел

6


Специалисты

Чел

3


Служащие

Чел

1

11

Средний разряд ОПР


3

12

Годовой ФЗП на участке

руб

6768682

13

Годовой выпуск продукции




А) на одного ОПР

шт

520


В) на одного работающего

шт

362

14

Плановая себестоимость единицы изделия

руб

784,3

15

Процент косвенных расходов

%

138










2.6. Экономическая эффективность проектируемого технологического процесса.

1) Условно годовая экономия определяется по формуле

Эуслгод=(Сзав-Сцех)*Nтов, где

Сзав- заводская себестоимость единицы изделия, руб

Сцех – плановая (проектная) себестоимость единицы изделия, в руб

N тов – годовой товарный выпуск продукции

Сзав на 2% выше проектной

Сзав=784,3*102%/100%=800

Эуслгод=(800-784,3)*28600=448619,6

2) Годовая экономия определяется по формуле:

Эгод=Эуслгод-?К*Ен, где

?К – капитальные затраты на оборудование , в руб

Ен – нормативный коэффициент экономической деятельности, (0,25)

Капитальные затраты на оборудование составляют 91% от проектных

?К=Сбал об – 91%С бал об=1029710-937036,1=92673,9

Эгод=448619,6-92673,9*0,25=425451,2

3) Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Ток=?К/Эуслгод

Ток=92673,9/448619,6=0,2

4)R-рентабельность

R=1/Ток=1/0,2=5
























Заключение.


Подводя итоги, видно, что задачи проектирования заводов весьма обширны, сложны, многообразны, особенно если учесть масштабы современного производства, сложность и автоматизацию технологических процессов и оборудования, требования, предъявляемые к выпускаемым машинам в отношении качества, точности, долговечности, экономичности, стоимости и главным образом повышение производительности труда.























Список использованной литературы.

  • Родионова В.Н., Туровец О.Г. « Организация производства и управление предприятием» М: 2005г.

  • В.Я Горфинкель «Экономика предприятия»: уч. для вузов, М: 1996г.

  • И.В. Сергеев «Экономика предприятия» М: 2000г

  • М.Е. Егоров «Основы проектирования машиностроительных заводов» М: 1969г.



© Рефератбанк, 2002 - 2017