alt
-> win
У
Т В Е Р Ж Д А Ю : Начальник Главного научно
- технического управления М П С М С С С
Р М.И. К О Т О В ........................ 5 мая 1989 г.
ВРЕМЕННОЕ РУКОВОДСТВО ПО ПРОЕКТИРОВАНИЮ
ПРЕДПРИЯТИЙ ПО ПРОИЗВОДСТВУ_ КИРПИЧА
И КЕРАМИЧЕСКИХ КАМНЕЙ Н о р м ы т е х н о
л о г и ч е с к о г о п р о е к т и р о в а н
и я ......-<<<<< э $ * $ s э >>>>>-......
<<<<< >>>>> <<<<< >>>>>
<<<<< >>>>> <<<*>>> *
М О С К В А - 1 9 8 9 г._ Временное руководство
по проектированию предприятий по
производству кирпича и каменей
керамических содержат основные даннные
для разработки проектов заводов и цехов
по производству кирпича и вамней
керамических._ Временное руководство
разработанно на основании опыта работы
лучших отечественных предприятий,
современных решений в области технологиии
производства и зарубежных научно-
технических достижений в этой области._
Руководство может быть использовано
инженерно - техниче-_ скими работниками
проектно- конструкторских организаций._
ОРГАНИЗАТОРОМ- ИСПОЛНИТЕЛЕМ является
институт "Союзгипростром",_
соисполнителями - институты ВНПО стеновых
и вяжущих материалов,"НИПИГТстром"._
"Нормы технологического проектирования
по производству глиняного кирпича и
керамических камней" - СН 26-79/73 следует
считать утратившимии силу._ 1. О Б Щ И Е
П О Л О Ж Е Н И Я_ 1.1.Временнное руководство
(в дальнейшем ВР ) приводит данные для
проектирования технологических процессов
предприятий и цехов по производству
кирпича и камней керамических, которые
могут использоваться организациями,
осуществляющими проекетирование этиз
процессов, не зависимо от их ведомственной
подчинённости._ 1.2.ВР рекомендуется для
применения при разработке типовых и
индивидуальных проектов новых предприятий,
подготовке предпроектных материалов
,для привязки типовых проектов, разработки
проектов расширения, реконструкции и
технического перевооружения действующих
предприятий._ 1.3.ВР .... устанавливает
требования на проектирование основного
производства,складов сырья,добавок,готовой
продукции, а также отделенийпо по
приготовлению добавок._ Проектирование
карьера, входящего в состав предприятия
по производству кирпича и камней
керамических,должно осуществляться в
соотвтветствии с "Нормами технологического
проектирования предприятий промышленности
строительных материалов"._
1.4.Проектирование предприятий допускается
только при наличии отчета о геологоразведочных
работах,протокола ГКЗ СССР (ТКЗ) об
утверждении запасов природного сырья
на заданный вид продукции с учетом
требований стандартов и ТУ.При
использовании в качестве основного
сырья или добавок промышленных отходов
их количество и качество должны быть
удочтоверены предприятием поставщиком._
1.5.Проектируемое предприятие должно
быть обеспечено запасами сырья не менее
чем на 25 лет эксплуатации._ Проектирование
предприятия, обеспеченного запасами
сырья на меньший срок,может быть допущено
только после соответствующего
технико-экономического обоснования,
согласованного с органом, утверждающим
проект._ 1.6.Строительство предприятий
по производству кирпича и камней
керамических должно осуществляться,как
правило, вблизи месторождений глинистого
сырья или предприятий, доставляющих
промышленые отходы,пригодные для
производства изделий.Использование
привозного сырья допускается при
соответствующем технико-экономическом
обосновании._ 1.7.Выбор оборудования и
технологическая схема производства
должны приниматься на основании
технологического регламента,выдаваемого
специализированной организацией,проводившей
испытания сырья._ Номенклатура выпускаемых
изделий;_ - кирпич и камни керамические
(ГОСТ 530-80)_ - кирпич и камни керамические
лицевые (ГОСТ 7484-78) - кирпич глиняный для
дымовых труб (ГОСТ8426-75)_ - кирпич
керамический для футыровки тепловых
агрегатов с температурой до 1000 град С
(ТУ 21-31-48-65)_ 2. Мощность и режимы работы
предприятий,_ фонды времени и уровень
использования_ основного оборудования
2.1.Производственная мощность предприятия
устанавливается на основании задания
на проектирование, выдаваемого заказчиком
с учетом запасов сырья и наличия
топливно-энергетических ресурсов._
2.2.Производственная мощность предприятия
выражается в единицах выпускаемой
продукции с переводом ее в условный
кир- пич нормального формата с габаритными
размерами 250х120х65 мм, независимо от
пустотности изделия. Для перевода
выпускаемой продукции в условный кирпич
следует пользоваться коэффициента- ми,
приведенными в таблице 1._ Переводной
коэффициент определяется по формуле;_
V Ку = ----- , где (2.1)_ 1950_ V - объем изделия в
см куб._ 1950 -объем условного кирпича в
см куб._ Таблица 1
ЪДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДВДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДДі
- і Вид изделия Размеры,мм Коэффициент_
і ------------------------- перевода в і длина ширина
толщина условный і кирпич_ і
----------------------------------------------------------------------
і 1 2 3 4 5_ і
----------------------------------------------------------------------
і Кирпич 250 120 65 1_ і і Кирпич утолщенный
250 120 88 1,35_ і і Kамень 250 120 136 2,12_ і і Камень
укрупненный 250 250 138 4,42_ і і Камни с
горизонтальн._ і расположением пустот
250 200 120 3,85_ і
----------------------------------------------------------------------
Щ 2.3.В зависимости от заданной мощности
и результатов испытания сырья для вновь
проектируемых предприятий предусматриваются
комплекты оборудования следующей
производительности; 5; 10; 18; 30; 60 и 75 млн.шт
условного кирпича в год._ При
реконструкци,расширении или техническом
перевооружении действующих производств
мощность в целом или реконструируемых
отдельных переделов определяется из
производительности головного участка
- отделения обжига._ Производительность
остальных производственных участков
должна надежно обеспечивать работу
обжигового агрегата._ 2.4.Годовая
производительность или мощность печи
определяется по формуле;_ N = n * n * 24 * 365 *
Kг * Kти_ Т_ где;_ n - количество вагонеток
в печи в шт._ n - количество изделий на
вагонетке в шт._ Кг - коэффициент выхода
годной продукции_ Кти- коэффициент
технического использования оборудования
(для туннельных печей,обычно принимается
Ктн=0,95)_ Для ориентировочных расчетов
производительность туннельных печей
принимается по нормальному съему
условного кирпича, с одного м куб.
обжигового канала в месяц._ Для туннельных
печей;_ шириной канала 7 метров и длиной
136 м - 3400 шт.усл. кирпича с 1 м куб._ шириной
канала 4,7 м и длиной 100-110 - 3100 шт.усл.кирпича
с 1 м куб._ 2.5.Режим работы предприятия
по основным и вспомогательным участкам
должен быть обоснован проектом. Количество
рабочих дней в году соответствует; 260
дней - пятидневной рабочей неделе, 305
дней - шшестидневной рабочей неделе,
365 дней семидневной рабочей неделе.
Продолжительность смены - 8 часов._
Пятидневная рабочая неделя рекомендуется
для вспомогательных производств
(ремонтно-механической мастерской,материальных
складов и др.) шести и семидневная рабочие
недели -для основного производства.Для
головного участка производства-обжиг
изделий устанавливается непрерывный
режим работы._ Режим работы карьера
согласуется с режимом работы предприятия.
Независимые режимы работы карьера и
предприятия с организацией промежуточного
склада сырья обосновывается проектом._
2.6.Режим работы предприятия уточняется
проектной оргпнизацией при разработке
проекта._ Рекомендуемый режим работы
по основным технологическим переделам
производства приведен в таблице 2._
Таблица 2._
----------------------------------------------------------------------
Наименование отделений Количество
Количество_ и переделов производства
рабочих смен рабочих дней_ в сутки в
году_
----------------------------------------------------------------------
Прием глинистого сырья:_ _______________________
- в открытый глинозапасник_ (конус) 1-2
160-260_ - в закрытый глинозапасник 1-2
260-305_ Склад добавок_ _______________ - прием
добавок 1-2 160-305_ * *_ - подача добавок в
1-2-3 305-365 производство_ Отделение
приготовления_ добавок _
__________________________ - прием сырья или добавок
1-2-3 305-385_ - обжиг 3 365_ - дробление и рассев
1-2-3 3о5-365_ * *_ - подача в производство 1-2-3
3о5-385 Отделение приема сырья_
________________________ * *_ - прием сырья 1-2-3 305-365 _
* - подача в производство 2-3 305-365_ Отделение
переработки сырья_ _____________________________ -
при наличии шихтозапасника 1-2 305_ * -при
отсутствии шихтозапасника 2-3 305-365_
Шихтозапасник_ _______________ - по загрузке
1-2 305_ * - по выгрузке 2-3 305-365_
Формовочно-перегрузочное _ отделение_
_________________________ -формование сырца,укладка
его_ на сушильные вагонетки или_ на
пакеты, перекладка _ высушенного сырца
на печные_ * вагонетки 2-3 305-365_ Сушильное
отделение_ _____________________ а) Туннельные и
камерные _ сушилки_ - загрузка,выгрузка
сушилок 2-3 305-365_ - сушка сырца 3 365_ б)
Конвейерные сушилки_ - загрузка, выгрузка
сушилок,_ сушка сырца 3 365_ Печное отделение_
__________________ - загрузка,выгрузка печей_
обжиг 3 365_ Отделение разгрузки обожженной_
_______________________________ продукции, пакетирования
и _ ремонта печных вагонеток 2 305-365_ Склад
готовой продукции_ __________________________ -
выдача продукции на склад 2 305-365_ - отгрузка
готовой продукции _ а) автотранспортом
2 305-365_ ** ** б) железнодорожным транспортом
2-3 305-365 _ * Трехсменная работа допускается
только для заводов с конвейерными
сушильными агрегатами._ ** Отгрузка
готовой продукции на железнодорожный
транспорт производится по мере подачи
железнодорожных вагонов._ 2.7.Номинальный
годовой фонд рабочего времени оборудования
определяется по формуле:_ Тг = N * n * t , час
(2.3) где: _ N - количество рабочих дней в
году;_ n - количество рабочих смен в
сутки;_ t - продолжительность рабочей
смены,ч_ 2.8.Расчетное рабочее время
оборудования в год определяется по
формуле:_ Тр = Тг * Кти , ч (2.4.), где:_ Кти -
коэффициент технического использования_
Кти = К * К (2.5)_ 1 2 К - коэффициент использования
внутрисменного времени работы 1
технологического оборудования,предусматривающий
потери времени_ на чистку,смазку,подналадку
оборудования внутри смены,потери_
времени по передаче смены и уборке
рабочего места._ К - 0.9 - при трехсменной
работе оборудования;_ 1_ К - 0.97- при
двухсменной работе оборудования с
учетом планово-_ 1_ предупредительного
ремонта;_ К - 0.93- при прерывной работе
оборудования - 305 дней в году;_ К - 0.9 - при
непрерывной работе оборудования - 365
дней в году;_ 2 При расчетах не учитывающих
простои оборудования,вызванные перебоями
в подаче сырья,отсутствия
топлива,электроэнергии,недостатком
рабочей силы и др. организационными
потерями._ Коэффициент использования
тепловых агрегатов к плановому времени
работы этих агрегатов соответствует -
0.95._ 2.9.Расчетная часовая производительность
технологических линий отдельных
переделов производства, ограниченнфх
буферными емкостями, обеспечивающих
независимую работу смежных переделов
на определенный период времени,определяется
по формуле:_ Qчас = Qn * Кти * Kгу шт/час
(т/час) (2.6) где_ Qn - паспортная часовая
производительность оборудования в шт.
или т. Для расчета принимается наименее
производительная машина или механизм
в технологической линии._ Кти- коэффициент
технического использования оборудования;_
Кгу- коэффициент готовности оборудования
данного участка,равный произведению
коэффициента готовности всех машин,входящих
в состав линии_ (Кгу = Кг * Кг .....Кгn)_ 1 2
Значения коэффициентов необходимо
обеспечивать максимальное значение
Кгу за счет устройства в технологической
линии промежуточных буферных емкостей.
2.10.Количество принимаемых технологических
линий для обеспечения годовой
производительности:_ Qг (2.7) где;_ n =
-----------_ Qчас * Т_ Qr -годовая производительность
в шт. (т)._ Т -календарное время технологических
переделов в сут.; определяется по таблице
2._ Таблица 3._
----------------------------------------------------------------------
й п\п ! Наименование оборудования !
Коэффициент готовности_ ! ! оборудования
Кr_
--------------------------------------------------------------------_
1. Глинорыхлитель 0,97_ 2. Питатель ящичный
с пластинчатой 0,985_ лентой_ 3. Питатель
ящичный с резиновой 0.985_ лентой_ 4. Вальцы
дезинтеграторные 0,97_ 5. Вальцы
камневыделительные 0,97_ 6. Вальцы дырчатые
0,97_ 7. Вальцы грубого помола 0,97_ 8. Вальцы
тонкого помола 0,97_ 9. Бегуны мокрого
помола 0.97_ 10. Смеситель двухвальный
0,97_ 11. Смеситель с фильтрующей решеткой
0,97_ 12. Мост загрузочный 0,97_ 13. Мост
загрузочный с экскаватором 0,95_ 14. Пресс
шнековый вакуумный 0,97_ 15. Пресс полусухого
проессования 0,97_ 16. Автомат-укладчик
0,97_ 17. Автомат-садчик 0,97_ 18. Автомат-пакетировщик
0,97_ 19. Толкатели,передаточные тележки
0,985_ 20. Конвейер ленточный 0,985_ 21. Конвейер
пластинчатый 0,985_ 22. Элеватор ленточный
0,985_ 23. Питатели, дозаторы 0,99_ 24. Шаровые
мельницы 0,97_ 25. Дробилки, грохоты 0,97_ 26.
Вращающиеся печи 0,97_ 27. Сушильные барабаны
0,97_ 28. Шахтные печи 0,97_ 3. Требования
кпараметрам и качеству сырья,
топлива,электроэнергии,воды и нормы их
расхода --------------------------------------------------_
3.1. Сырьем для производства керамических
стеновых изделий служат природные
глинистые и кремнеземистые горные
породы (трепелы,диатомиты, лессы и др.),
побочные продукты промышленности-отходы
углеобогащения, золы ТЭС, шлаки и др._
Для корректировки технологических
свойств керамической массы при- меняются
органические и минеральные добавки._
Основные признаки классификации
глинистого сырья для производства
керамических изделий определяются
ГОСТом 9169-75._ 3.2. Пригодность сырья и
способы производства из него определен-
ных видов керамических стеновых издедлий
устанавливаются путем испыта- ния
специализированной организацией._ 3.3.
Добавки,корректирующие природные
свойства сырья по назначению, делятся
на:_ - отощающие,_ - топливосодержащие,_
- пластифицирующие,_ - флюсующие (плавки),_
- предотвращающие высолы на поверхности
лицевых изделий, углекислый барий,
гидрат окиси бария и др._ - окрашивающие._
3.4. В производстве кирпича следует
максимально использовать_ местные
промышленные отходы угольной, химической,
металлургической, нефтяной промышленностей,
теплоэнергетики и др. Заключение о
возможности использования местных
промышленных отходов и побочных продуктов
промышленности дает специализированная
организация, проводившая испытания
сырья. Применение вредных промышленных
отходов должно быть согласовано с
органами Госсантехнадзора._ 3.5. В качестве
топлива могут применяться:_ - природный
газ любого месторождения;_ - мазут;_ -
каменные угли._ Топливом также являются
углесодержащие отходы, используемые в
ка- честве основного сырья или добавок,
золы ТЭС, древесные опилки и дру- гие
органическик добавки._ Вид натурального
топлива определяется в установленном
порядке планирующими организациями._
3.6. Удельные расходы сырья,добавок и
энергоресурсов при производстве
керамических стеновых изделий определяются
в зависимости от свойств испоьзуемого
сырья, вида добавок, принятого способа
производства и ряда других факторов._
3.7. Ориентировочный расход сырья на
производство керамических стеновых
изделий следует принимать из расчета:_
- 2,7 м куб 1000 шт.условного полнотелого
кирпича пласти- ческого прессования из
вакуумированной массы без добавок;_ 2,5
m.куб на 1000 шт.условного полнотелого
кирпича пласти- ческого прессования из
невакуумированной массы без добавок;_
Расход сырья указан в плотном теле._
Методика расчета уточненного расхода
сырья приведена в приложении 1._ 3.8. При
производстве пустотелых изделий расход
сырья сокращается пропорционально их
пустотности._ 3.9. При производстве
керамических изделий с габаритами,
отличны- ми от габаритов условного
кирпича, для определения расхода сырья
про- изводится пересчет выпускаемой
продукции в условный кирпич._
3.10.Ориентировочный расчет потребного
количества глинистого сырья при шихте
без добавок производится по формуле:_
АхСх(100-П)х100 _ В = ----------------- , м.куб (3.1),
где_ (100-к )х(100-к )_ 1 2 А - производительность
завода в год,тыс.шт.условного кирпича;_
С - расход сырья, м.куб на 1000 шт. условного
полнотелого кирпича (см. п.2.7.);_ П -
пустотность изделий, %;_ к - отходы,
получаемые при сушке и обжиге, %;_ 1 к -
потери сырья при транспортировке, %._ 2
При выозврате отходов сушки и обжига в
производство к из формулы исключается.
При шихте с добавками производится
расчет потребного количества глинистого
сырья._ Расход добавок 3.11.Количество и
гранулометрический состав вводимых в
сырье добавок зависит от их назначения._
3.12.Потребное количество добавок
определяется в процессе испытания сырья
и устанавливается в % отношении по объему
от общего количества сырья. Для
ориентировочных расчетов расхода
добавок рекомендуется пользоваться
данными таблицы 4. (для наиболее
распространенных добавок)._ Таблица 4.
--------------------------------------------------------------------_
Наименование добавок ! Количество,% !
Максимально_ ! (по объему) ! допустимая_
! ! фракция,мм_
---------------------------------------------------------------------_
Отощающие добавки:_ - кварцевый песок
10-15_ - древесные опилки 5-15_ - уносы
керамзитового производства 5-10_ -
лигнин,целлолигнин 5-15_ - дегидратированная
глина 15-40 (в виде исключения)_ - шамот
3-10 -"-_ а) для полнотелых изделий 3,0_ б)
для лицевых изделий 2,0_ в) для пустотелых
изделий 1,5_ -доменные и ваграночные шлаки
5-25 3,0_ Топливосодержащие добавки:_ - уголь
(тощий) 2-10 0,6_ - золы ТЭС 10-75 "_ - отходы
углеобогащения 10-100 "_ - отходы угледобычи
10-25 " - котельные шлаки 10-20 "_ - отходы
графитового производства 5-10 "_ - опилки
и др.органические материалы - 1,5_
Пластифицирующие добавки :_ - высокопластичная
глина 5-20 в виде порошка шликера W=40- 50 %_
- бентонитовая глина 2-3 в виде водного
раствора_ - поверхностно-активные
вешества 0,3-2 _ Флюсующие добавки (плавни):_
- стеклобой 5-10 4. Рекомендации по технологии
производства Общие указания по
компоновочным решениям 4.1. Предприятия
по производству кирпича и камней
керамических должны располагаться на
промплощадке в соответствии с требованиями
строительных норм и правил, санитарных
и противопажарных норм проек- тирования
промышленных предприятий. Отделение
приема сырья, глиноза- пасник, склады
добавок должны располагаться со стороны
поступления сырья. Склад готовой
продукции располагается со стороны
отправки продукции во избежание
пересечения грузовых потоков._ 4.2. При
компановке и расположении производственного
корпуса на промплощадке рекомендуется
в отдельных случаях предусматривать
возмо- жность его расширения._ 4.3.
Расположение цехов и отделений
производственного корпуса должно
предусматривать максимальную поточность
производства с сокра- щением холостых
пробегов внутрицехового транспорта._
4.4.Расположение отдельных машин и
агрегатов должно предусматривать
применение минимального количества
передающих транспортных устройств
(конвейеров,элеваторов и др.) с минимальной
их протяженностью.Основ- ные агрегаты
рекомендуется устанавливать на уровне
пола (линейная схе- ма размещения
оборудования)._ 4.5. Размещение
технологического оборудования в
производственном помещении, на рабочих
местах не должно представлять опасности
для обс- луживающего персонала._ 4.6.
Движение людей к рабочим местам должно
производиться по на- иболее коротким
маршрутам с наименьшим количеством
пересечений транс- портных потоков._
4.7. При компаноаке оборудования в
производственных зданиях сле- дует
предусматривать возможность проведения
строительно-монтажных ра- бот совмещенным
методом._ Оборудование следует, по
возможности, располагать в зоне дейст-
вия эксплуатационных подъемно-транспортных
средств._ 4.8. Внутри производственных
зданий и галерей оборудование сле- дует
располагать так, чтобы подача его к
месту установки могла быть осуществлена
через предусмотренные проектом монтажные
проемы в стенах и перекрытиях._ Специальные
требования зданиям,сооружениям и
помещениям._ 4.9. Классификация помещений
и сооружений, которые могут входить в
состав предприятий по производству
кирпича и камней керамических по
взрывной, взрывопожарной и пожарной
опасности должна приниматься в
соответствии со СНиП 2.09.02-85._ 4.10.
Рекомендации по размещению технологических
установок,агре- гатов и оборудования в
зданиях и сооружениях в зависимости от
климати- ческих условий принимаются по
данным таблицы 7.__ Таблица 7._
----------------------------------------------------------------------
! Размещение в зависимости от климатичес-
! ких условий_ Наименование
!---------------------------------------- !ниже минус!от
минус 20 град.!выше минус_ !40 град.С !до
минус 40град.С! 20 град.С_
----------------------------------------------------------------------
_ Склады сырья (глины,_ песка,золы и т.д._
- открытый (конус) на открытой площадке
с утеплением конуса на зимний период._
- закрытый (глиноза- в отапливаемом
помещении_ пасник)_ Склады добавок_ -
угля, опилок на открытой площадке под
навесом_ - золы ТЭС склад бункерного или
силосного типа_ (сухого удаления)_ -
высокопластичный в отапливаемом
помещении на открытой_ привозной глины
площадке под навесом_ - отходов сушки и
в бункерах запаса на открытой_ обжига
площадке или в неотапливаемом_ помещении_
- шамота или дегидрати-_ _ рованной глины
-''-_ _ _ Отделение приготовления_
добавок(шамота,дегидрати-_ рованной
глины и др.)_ - вращающиеся печи на открытых
площадках с укрытием_ головки
печи,механизмов питания и_ привода_
Отделение дробления и_ рассева добавок
(отходов_ в неотапливаемом помещении_
сушки и обжига,угля,шлаков,_ опилок и
т.п.) Отделение подсушки сырья_ - сушильные
барабаны в неотапливаемом помещении в
неотапли- ваемом по-_ мещении_ Отделение
приема и _ в отапливаемом помещении_
переработки сырья_ -''- - отдельно стоящее_
- в составе производственного_ -''-_
корпуса_ - с глинозапастником в одном_
-''-_ пролете в составе производ-_ ственного
корпуса_ Соединительная конвейерная_
галерея_ - подачи сырья в отапливаемом
помещении конвейер _ устанавли- вается
на_ площадке с_ местным_ укрытием_ - подачи
сухих добавок в неотапливаемом помещении_
Формовочно-перегрузочное_ отделение в
отапливаемом помещении_ Сушильное
отделение -''-_ Разгрузка сушильных,печных_
вагонеток и пакетирование_ готовой
продукции -''-_ Печное отделение и_
туннельные печи -''-_ Рессиверы компрессорных_
и газовых станций на открытой площадке_
Склады:_ - готовой продукции -''-_ -
оборудования на открытой площадке или
в неотапливаемом помещении (в соответствии
с указанием _ поставщика)_ - материальный
в отапливаемом помещении, если требуется_
положительная температура для хранения_
материалов и оборудования_ - твердого
тела на открытой бетонированной площадке_
1. Рекомендации, приведенные в табл.7. не
распространяются на предприятия,
проектируемые в районах крайнего Севера
и в районах с_ сейсмичностью более 6
баллов, для которых размещение
установок,обору- дования и ангрегатов
определяется местными условиям._ 2. В
тех случаях, когда по производственным
и техническим усло- виям необходимы
отступления от рекодаций настоящего
перечня, на каждое отдельное отступление
должно быть получено разрешение от
инстанции,_ утвердившей проект._ Нормы
размещения основного технологического
оборудования 4.11. Размещение технологического
оборудования должно обеспечи- вать
безопасность и удобство его эксплуатации,
обслуживания, ремонта, а также монтаж
и демонтаж в любой последовательности._
При размещении оборудования необходимо
руководствоваться его га- баритами и
монтажными чертежами в соответствии с
ГОСТ 2.109-73,разра- батываемимы
заводами-изготовителями._ 4.12. Размещение
технологического оборудования в
производственных помещениях и на рабочих
местах должно обеспечить безопасные
проходы и подходы к оборудованию в
соответствии с правилами техники
безопасности и производственной
санитарии в промышленности строительных
материалов, часть 1._ При наличии
внутрицехового транспорта предусматреть
для него проезды,обеспечив при этом
проходы не менее 1 м._ 4.13. Конструкция и
размещение конвейеров в производственных
помещениях, галереях, эстакадах, приямках
должны соответствовать требованиям
безопасности ГОСТа 12.2-022-80._ 4.14. Площади,
отведенные для ремонта оборудования,
должны обес- печивать размещение на них
максимальных по габаритам узлов и
деталей, а также приспособлений для
выполнения ремонтных работ с учетом
норма- тивных проходов._ Для механизации
ремонтных работ предусматреть
приспособления для съема, установки и
транспортировки отдельных деталей
массой > 50 кг._ Общие указания по способу
производства керамических работ 4.15.
Технологическая схема производства
разрабатывается в соот- ветствии с
регламентом,выданным научно-исследовательской
организацией, проводившей испытания
сырья._ 4.16. Специализированная
организация,проводившая испытания
сырья, выдает рекомендации:_ - по типу и
процентному содержанию корректирурующих
добавок,вво- димых в случае надобности,
в сырье;_ - по способу переработки сырья,
формованию сырца и составу основ- ного
оборудования в технологической линии;_
- на технологические и теплотехнические
параметры производства, гарантирующие
получение из заданного сырья качественной
продукции, соответствующей требованиям
ГОСТов._ 4.17. В зависимости от свойств
сырья и требований,предъявляемых к
готовой продукции, принимается
технологическая схема подготовки исход-
ного сырья, переработки шихты, формования
изделий._ Нормы рекомендуют следующие
способы производства керамических
стеновых изделий:_ - пластический способ
подготовки сырья с последующим
пластическим или жестким способами
пресоования сырца;_ - полусухой способ
подготовкисырья с последующим пластическим
или жестким способом прессования
изделий;_ - полусухой способ производства
изделий._ Шликерный способ подготовки
сырья, как дорогостоящий,допускается
применять в исключительных случаях
после соответствующего технико-эко-
номического обоснования._ Склады сырья
и добавок 4.18. Для приема и хранения сырья
рекомендуется применять:_ - открытый (_
конус) склад в случае сезонного режима
карьера;_ - закрытый (глинозапасник)
склад, как правило, блокируемый с основным
производством._ 4.19. Тип и емкость склада
добавок должны определяться в зави-
симости от вида используемых добавок
и их потребного количества._ Золы ТЭС
(сухого удаления) рекомендуется
складировать в складах бункерного или
силосного типа. Склады угля и опилок -
под навесом._ Шамот в бункерах запаса
на открытой площадке._ 4.20. Нормы запасов
сырья и добавок приведены в разделе 5.
Отделение приготовления добавок 4.21.
Отделение предназначено для приема
добавок, измельчения их до заданного
зернового состава и рассева._ Добавки
(золы ТЭС, опилки , песок и др.) ,не требующие
дробдения, подвергаются только просеву
для отделения посторонних включений._
4.22. Дробильно-сортировочное оборудование
выбирается исходя из характеристики
сырья, требования к готовому продукту,
заданной произ- водительности._ 4.23. В
зависимости от требуемой крупности
материала и размеров исходного сырья
дробдение производится в одну-две
стадии._ Для первичного крупного дробления
пород высокой и средней проч- ности и
абразивности (шамот, брак ктрпича, отходы
углеобогащения) при- меняются щековые,
роторные, конусные дробилки._ Для
вторичного (мелкого ) дробления в
зависимости от требуемой крупности
готовой продукции и физико-механических
свойств дробимого материала применяются
молотковые дробилки, шаровые и стержневые
мель- ницы и др._ При повышенной влажности
указанных пород во избежание замазыва-
ния колосников, рекомендуется совместное
дробление их с отходами, по- лученными
при обжиге._ 4.24. При использовании в
качестве отощающей добавки шамота или
дегидратированной глины в отделении
предусматривается оборудование для их
получения (вращающиеся печи, холодильники
и т.п.)._ 4.25. Для рассева и квалификации
дробленного материала применяют- ся
грохоты барабанного, инерционного и
вибрационного типа._ 4.26. Подача материала
на дробление осуществляется ленточными,
пластинчатыми конвейерами._ 4.27. Подача
материала на рассев осуществляется
ленточными конвейерами, элеваторами._
4.28. Распределение фракционированного
материала по бункерам запаса производится:_
- ленточными укрытыми конвейерами
(абразивных материалов);_ - конвейерами
с погруженными скребками, конвейерами
винтовыми (неабразивных пылящих
материалов);_ - пневмотранспортом
(неабразивных пылящих материалов)._
4.29. Выдача материала из бункеров в
производство осуществляется питателями:_
- дисковыми для зернистых материалов_
- ленточными -''-_ - винтовыми для порошковых
материалов_ 4.30. На бункерах запасов
добавок устанавливаются указатели
верх- него и нижнего уровней, сигнализирующие
о наличии материала в бунке- рах;
вибраторы, устраняющие зависание
материала в бункерах._ Отделение приема
сырья._ 4.31. Отделение предназначено для
приема сырья, а также добавок, не требующих
специальной подготовки; рыхления или
дробления и питания сырьем технологических
линий._ 4.32. Отделение проектируется:_
-отдельно стоящим,соединяющимся с
производственным корпусом кон- вейерной
галереей;_ - в составе производственного
корпуса._ 4.33. Отделение оборудуется:_ -
бункерами запаса добавок с дозирующими
устройствами;_ - глинорыхлителями для
предварительного рыхления крупных и
плот- ных кусков сырья;_ - ящичными
питателями с резиновой и пластинчатой
лентой._ 4.34. Питатели с ящичной резиновой
лентой применяются для приема добавок,
не требующих подготовки (дробления и
рассева)._ Питатели ящичные с пластинчатой
лентой применяются для приема глинистого
сырья. Для каждого вида сырья и добавок
устанавливается свой питатель._ 4.35. Для
увеличения емкости приемные бункера
глинохранителей и питателей могут
наращиваться._ Отделение подготовки
сырья._ 4.36. Отделение предназначено для
переработки сырья, разрушения его
структуры, получения однородной по
влажности и по составу массы с приданием
ей надлежащих формовочных свойств._
4.37. В зависимости от природных свойств
основное сырье условно классифицировано
на пять разновидностей по требуемой
интенсивности пе- реработки:_ - глины
рыхлые, малой пластичности, быстро
размокающие (лессы, лессовязкие
суглинки);_ - глины средней плотности и
пластичности (покровные суглинки);_ -
глины пластичные,вязкие, плотные, трудно
размокающие в воде;_ - глины
плотные,аргиллитовые, алевролитовые,
сланцовые, не раз- мокающие или трудно
размокающие в воде;_ - глинистые сланцы,
аргиллиты в природном виде или в виде
отходов углеобогащения с наличием
повышенного содержания активных
карбонатных включений._ 4.38. Переработка
сырья при пластическом способе подготовки
мас- сы и пластическом формовании сырца
включает в себя следующие операции:_ -
грубое измельчение сырья с выделением
из него недробных каме- нистых включений;_
- подсушку сырья ( при повышенной карьерной
влажности);_ - смешение и растирание
компонентов шихты с увлажнением массы;_
- первичное измельчение массы;_ - вторичное
тонкое измельчение массы после вылеживания
( при не- обходимости);_ - дополнительное
перемешивание массы с пароувлажнением._
4.39 Сухой способ подготовки сырья
применяется:_ в соответствии с регламентом,
выданным исследовательской органи-
зацией, в случаях повышенного содержания
карбонатных и др. включений,а также при
использовании сухого трудноразмокаемого
глинистого сырья (аргиллитов, алевритов)._
Подготовка сырья при сухом способе
подготовки массы и последующим
пластическом формовании включает
следующие операции:_ - дробление сырья;_
- грубое измельчение глинистого сырья
с выделением из него круп- ных включений
и гранулирование его (при необходимости);_
- сушка; _ - измельчение сухой глины в
порошок;_ - проссеивание;_ - интенсивное
смешение глинистого порошка с добавками
и увлажне- ние водой и паром до пластического
состояния._ 4.40. Подготовка сырья при
полусухом способе прессования изделий
аналогична предыдущему способу подготовки
сырья, но без дальнейшего увлажнения
полученного глинистого порошка (возможна
корректировка вла- жности порошка)._
4.41. Рекомендуемые технологические схемы
переработки глинистого сырья с
приготовлением шихты в зависимости от
свойств сырья и добавок даны в приложении
3._ 4.42. Основное оборудование, используемое
для переработки глинис- того сырья:_ -
ящичные питатели - для равномерного и
непрерывного питания сы- рьем
перерабатывающего оборудования;_ -
вальцы камневыделительные, дезинтеграторные,
дырчатые - для пе- рвичного измельчения
сырья, выделения камней, растительных
и других включений;_ - двухвальные
смесители без пароувлажнения и с
пароувлажнением - для смешения сырьевых
компонентов;_ - бегуны мокрого помола -
для измельчения и растирания плотной,
медленно набухающей глины;_ - глинорастиратели
- для улучшения обработки глины
преимуществен- но при производстве
пустотелой продукции;_ - вальцы тонкого
помола - для вторичного измельчения и
дальнейшей обработки глинистой массы,
при наличии карбонатных включений в
сырье;_ - двухвальные смесители с
фильтрующей рещеткой - для дополните-
льного перемешивания глиняной массы и
выделением из сырья растительных
включений и др. отходов;_ - сушильные
барабаны для сушки глины;_ - молотковые
(шахтные) мельницы с подачей теплоносителя
-для сов- местного помола и сушки глины;_
- железоотделителли - для извлечения
металлических включений из сырья;_ -
стержневые мельницы - для помола плотных
материалов;_ - стержневые смесители -
для обработки массы при полусухом спо-
собе прессования сырца._ Шихтозапасник._
4.43. Вылёживание переработанной массы
рекомендуется с целью повышения качества
готовой продукции при медленно набухающих
глинах. _ 4.44. Для вылёживания переработанной
массы используются шихто- запасники:_
- ямного типа, оснащенные загрузочным
конвейером со сбрасывающей тележкой,
многоковшовыми элеваторами на рельсовом
ходу с управлением на ходу из кабины;_
- силосного типа, совмещающие процесс
вылёживания с паровым прогревом, что
дает возможность получить массу высокого
качества._ Шихтозаправники ямного типа
проектируются в закрытом выгороженном
помещении с соблюдением определенного
температурно-влажностного режима (t >
или = 5 град С; =80%) с боковым ленточным
остекленением, без общеобменной
принудительной вентиляции. Ввиду
возможности подсыхания в шихтозапаснике
верхнего слоя переработанной шихты
рекомендуется легкое поверхностное
увлажнение и вторичная переработка
массы перед прессом на вальцах тонкого
помола._ Силосные шихтозапасники
устанавливаются перед прессами для
созда- ния запаса и обеспечения их
ритмичной работы._ Вторичная переработка
массы в этом случае,обычно не требуется._
Для определения запаса шихты в зависимости
от типа шихтозапасника следует
пользоваться таблицей 8._ Таблица 8._
----------------------------------------------------------------------
_ Тип шихтозапасника ! Норма запаса_
----------------------------------------------------------------------
_ Шихтозапасники ямного типа, расчетные
рабочие часы:_ - с загрузочным конвейером
7 - 14_ со сбрасывающей тележкой_ - с
зсгрузочными и разгрузочными_ самоходными
мостами 7 - 14_ Шихтозапасник силосного
типа,_ расчетные рабочие часы: - с
паропргревом 4 - 8_ - без паропрогрева 8 -
12_
----------------------------------------------------------------------
_ Примечание : Выбор типа шихтозапасника
зависит от конкретных условий_ привязки
проекта, наличия производственных
площадей._ Формовочно-перегрузочное
отделение._ 4.45. Формование сырца может
производиться:_ - пластическим способом
(из масс с нормальной формовочной
влажностью);_ - жестким способом ( из масс
с пониженной формовочной влажносью); -
полусухим способом ( из глинистых
порошков)._ 4.46. При пластическом способе
формования изделий используются
вакуумные прессы._ Безвакуумные шнековые
прессы используются при пластическом
фор- мовании полнотелых изделий на
заводах малой мощности._ 4.47. Относительная
влажность глинистой массы при пластическом
способе формования изделий соответствует
16-23%, при жестком формо- вании изделий -
12-16%._ 4.48. Относительная влажность порошка
при полусухом способе прессования
соответствует - 8-12%._ 4.49. Формовочно-перегрузочное
отделение при пластическом спо- собе
формования оснащается прессовым
оборудованием с резательным устройством
и комплексом оборудования, состоящим
из автомата-уклад- чика для укладки
сырца на сушильные вагонетки или палеты,
системы передвижения сушильных и печных
вагонеток и автомата-садчика для укладки
высушенного сырца на печные вагонетки.
Между автоматами-уклад- чиками и
автоматами-садчиками предусматриваются
пути накопления сушильных и печных
вагонеток, обеспечивающих независимую
работу этих автоматов, а также накопители
реек, рамонтпалет - перед автоматами-
укладчиками._ 4.50.Формовочно-перегрузочное
отделение при жестком формовании или
полусухом прессовании оснащается
прессовым оборудованием с реза- тельным
устройством (только для жесткого
формования), автоматом-сад- чиком для
укладки сырца на печные вагонетки и
системой спецтранспорт- ных средств
для передвижения вагонеток._ Сушильное
отделение_ 4.51. Для сушки свежеотформованных
изделий применяются искуствен- ные
сушилки туннельного, камерного и
конвейерного типов._ Выбор того или
иного типа сушилок обуславливается
результатами ис-пытаний и свойствами
сырья, номенклатурой изделий, режимом
сушки и другими предпосылками._ Туннельные
сушилки однозонные, многозонные и
полунепрерывного действия являются
основным сушильным агрегатом._ Камерные
сушилки рекомендуется применять на
заводах малой мощности при односменной
работе формовочного отделения и при
высоко- чувствительной к сушке шихте._
Конвейерные сушилки рекомендуются: -
при сушке изделий с высокой пустотностью;
- при сроке сушки сырца не более 8 часов._
4.52. Pежим сушки кирпича и керамических
каней устанавливается при испытании
сырья специализированными организациями._
4.53. В качестве агента сушки принимаются:_
- при туннельных печах, работающих на
природном газе- горячий воздух из зоны
охлаждения межсводного пространства
и отходящие дымо- вые газы, не засоренные
сернистыми включениями и продуктами
горения выгорающих добавок;_ - при
туннельных печах, работающих на жидком
или твердом топливе- горячий воздух из
зон охлаждения печей, межсводного
пространства,горя- чий воздух из паровых
калориферов, теплогенераторов и
др.источников, обеспечивающих сушку
без примесей продуктов горения. При
этом отходя- щие газы печей выбрасываются
в атмосферу. В этом случае возможна
запрессовка топлива и других
топливосодержащих добавок в шихту;_ -
при реконструкции предприятий с
кольцевыми печами, работающими на
природном газе, без запрессовки топлива
в шихту - отходящие дымовые газы и смесь
наружного воздуха с продуктами сгорания
природного газа в подтопках._ 4.54. При
реконструкции предприятий с туннельными
печами,работаю- щими на твердом топливе,
все действующие сушилки, работающие
ранее на отходящих газах печей,должны
быть переведены на сушку чистым воздухом,
получаемым от калориферов или
теплогенераторов._ Использование дымовых
газов печей при сжигании твердого и
жидкого топлива, в качестве агента
сушки, запрещается._ 4.55. Для более
экономичного использования производственных
пло- щадей допускается оборудование
сушилок (вентиляторы, калориферы,смеси-
тельные камеры, трубопроводы, коллекторы
раздачи теплоносителя и т.п.) располагать
на перекрытиях сушильных туннелей и
камер. Для монтажа и демонтажа сушильного
оборудования, размещенного на перекрытиях
сушилок ,предусматривать установку
ручных и электрических талей._ 4.56. Для
обеспечения пуска и наладки сушилок,последние
должны оборудоваться автономными
источниками тепла._ 4.57. Пусковая аппаратура
(приборы КИП и А) должна быть вынесена
в отдельное помещение._ Печное отделение_
4.58. При обжиге изделий следует принимать
туннельные печи унифи- цированного ряда
с шириной канала:2,5 м; 4,7 м;7,0 м. Отделение
обору- дуется краном подвесным
электрическим для обенспечения их
монтажа ме- ханизированным способом._
При реконструкции и расширении
цехов,оснащенных туннельными печа- ми
с каналом широной 1,74; 2,0; 3,0 м, использование
указанных агрега- тов допускается при
условии модернизации тепловой и
аэродинамических схем._ 4.59. Проектирование
кольцевых печей и их применение для
новых заводов любых мощностей -запрещается.
Исключение составляют кольцевые печи
со съемным покрытием при реконструкции
действующих заводов и строительства
заводов малой мощности._ 4.60. При отсутствии
конкретных рекомендаци по срокам обжига
научно-исследовательской организацией,
проводившей испытания сырья, принимать
сроки обжига:_ -для полнотелой продукции
- 48 часов;_ -для пустотелой продукции -
40 часов._ 4.61. При исчислении мощности
печей их производительность прини-
мается по выходу годной продукции за
вычетом брака обжига._ 4.62. При проектировании
необходимо предусматривать тепловую
бла- кировку печей и сушилок с целью
экономии топлива._ 4.63. Утилизировать
дымовые газы туннельных печей для нужд
сушки, при соблюдении следующих условий:_
- использовании природного газа в
качестве технологического топ- лива;_
- отсутствия в топливе и сырье сернистых
включений;_ - отсутствия в продуктах
горения пылеуносов;_ - обеспечения
требуемого начального влагосодержания
при смешении продуктов горения с
остальными источниками сушильного
агента._ 4.64. На площадках строительства
печей и сушилок в северных районах
страны, а также при высоком стоянии
уровня грунтовых вод,устройство подземных
трубопроводов (боровов) для передачи
горячих газов - не применять (во избежание
переувлажнения и повышения тепло-
потерь), а использовать верхнюю систему
транспорта горячих газов металлическими
трубопроводами._ Отделение загрузки и
пакетирования готовой продукции_ 4 65.
Отделение предназначено для запаса
сожженной продукции на печных вагонетках,
устанавливаемых после печей на путях
запаса ( при несоответствии режимов
работы печного отделения и склада
готовой про- дукции), разгрузки и
перегрузки готовой продукции на поддоны._
4.66. Для разгрузки обожженой продукции
с печных вогонеток и фор- мирования
транспортных пакетов применяются
автоматы-пакетировщики._ 4.67. Формирование
транспортных пакетов кирпича и
керамических камней производится на
поддонах (деревянных, деревометаллтческих
и металлических), соответствующих ГОСТу
и др. нормативной документации. В
зависимости от способа садки кирпича
на печную вагонетку и типа ав-
томата-пакетировщика пакет кирпича
бывает плотный и разряженный._ 4.68.
Упаковка пакетов производится методом:_
э - обвязки лентой металлической t=16 мм;
о = 0,5 мм ГОСТ 3560-73 , норма расхода 80 пм на
1000 шт;_ - упаковка в термоусадочную пленку
L=1,6 м; о = 0,15 мм ГОСТ 25951-83. Норма расхода
2,6 кг на 1000шт.Плотные пакеты упаковывают
обвязкой лентой металлической или в
термоусадочную пленку. Разряженные
пакеты - только в термоусадочную пленку._
4.69.На реконструируемых кирпичных
заводах,как временное решение, возможна
ручная разгрузка печных вагонеток с
перекладкой обожженой продукции на
поддоны с возможностью последующей
установки автоматов- _ пакетировщиков
в отделении._ Для частичной механизации
этого передела предусматриваются:_ -
подвесные электрические краны с
управлением с пола для переме- щения
груженых поддонов от мест укладки к
краю рампы;_ - специализированные средства
для перемещения печных вагонеток к
постам разгрузки;_ - самоходные тележки
и электропогрузчики для вывоза груженых
под- донов на склад._ Отделение ремонта
печных вагонеток_ 4.70. Oтделение
располагается в печном отделении и
предназначено для смены и ремонта
футеровки,металлоконструкций и ходовой
части ваго- неток._ 4.71. Отделение
оборудуется механизмами для подъема и
опускания вагонеток, необходтмым набором
станков для их ремонта и подвесным гру-
зоподъемным оборудованием._ Склад
готовой продукции 4.72 Для складирования
готовой продукции проектируется открытая
площадка,оборудованная необходимым
подъемно-транспортным оборудованием
4.73. Все операции по разгрузке, перемещению
и погрузке готовой продукции на транспорт
должны быть механизированы._ Склад
оборудуется козловыми кранами,
погрузчиками для погрузки готовой
продукции в авто- и железнодорожный
транспорт._ 4.74. Кирпич и камни керамические
складируются на поддонах в 1-2 яруса по
высоте. Подача поддонов с готовой
продукцией в транспорт может производи-
ться кранами с помощью траверс или
подхватов-футляров, рассчитанных на
одновременное транспортировние двух
груженых поддонов,а также погруз-
чиками._ Ремонт оборудования 4.75. В объем
ремонтных работ на предприятиях по
производству кирпича и керамических
камней входит ремонт технологического,подъемно-
транспортного, теплосилового и другого
оборудования._ 4.76. Для осуществления
ремонтных работ в составе предприятий
при отсутствии централизованной
ремонтной базы должна предусматриваться
ремонтно-механическая служба
(ремонтно-механический цех,мастерская..).
В объем работ, выполняемых ею, включается:_
- По механической части
технологического,подъемно-транспортного
и теплосилового оборудования: - техническое
обслуживание ТО (кроме теплосилового
оборудования); - текущий ремонт - Т;_ -
средний ремонт - С;_ - капитальный ремонт
( в объеме до 25% для сборочно-разборочных
работ нетранспортабельного оборудования);_
- По электрической части технологического,
подъемно-транспортного и теплосилового
оборудования - текущий ремонт - Т;_ 4.77.
Остальной объем ремонтных работ должен
выполняться специа- лизированными
ремонтными организациями и предприятиями._
В случае применения децентрализированной
или сменной формы организации ремонта
из объема работ ремонтно-механической
мастерской должны быть исключены работы,
выполняемые ремонтными рабочими произ-
врдственных цехов._ 4.78. В составе
ремонтно-механической мастерской, в
зависимости от ее назначения, могут
предусматриваться отделения:_ -
кузнечно-сварочное;_ - слесарно-механическое;_
- технического обслуживания и текущего
ремонта строительных машин и автомобилей;_
- электроремонтное;_ - ремонтно-строительное;_
- кладовые._ При проектировании
ремонтно-механических мастерских должны
соблю- даться действующие нормы и
правила, инструкции и указания Госстроя
СССР по строительному проектированию,
правила техники безопасности и
взрывопожарной безопасности,
производственной санитарии, сан.правила._
4.79. Ремонтосложность и ремонтные циклы
технологического,подъем- но-транспортного
и теплосилового оборудования, а также
электродвигате- лей, следует принимать
по 'Положению о планово-предупредительном
ремо- нте и эксплуатации оборудования
предприятий промышленности строитель-
ных материалов''._ 7. Автоматизация
технологических процессов,_ уровень
автоматизации и механизации_
-----------------------------------------_ 7.1. Проетирование
автоматизации производств должно
осуществлять- ся в соответствии с
требованиями 'Временных указаний по
проектированию систем автоматизации
технологических процессов','Общеотраслевых
руко- водящих методических материалов
по созданию и применению автоматизиро-
ванных систем управления технологическими
процессами в отраслях промы- шленности
(ОРММ-2АСУТП)','Указаний по проектированию
силового элект- рооборудования
промышленных предприятий ' и инструкций
и норм головных организаций ГНИ
Проектавтоматика и Тяжпромэлектропроект._
7.2. Уровень артоматизации производства,
представляющей собой отношение количества
автоматизированного и полуавтоматизированного
оборудования к общему количеству единиц
установленного оборудования, должен
быть не менее:_ 60-90% - для заводов, оснащенных
комплексными технологическими линиями
производительностью 30 млн.шт.усл.кирпича
в год и выше;_ не менее 70-80% - для всех
остальных производств._ 7.3. Автоматизация
технологических процессов производства
глиня- ного кирпича и керамических
камней должна включать следующие
системы:_ - систему управления и контроля
работы технологического оборудова- ния
, включая аспирационное; - систему
контроля, регулирования и сигнализации
технологических параметров._ 5. Нормы
запасов и складирования сырья, топлива,
готовой продукции и материалов._
----------------------------------------------------- 5.1. Запас
сырья на холодный период года создается
в виде конуса или глинозапасника вблизи
производственного корпуса при удаленности
карьера на расстояние более 3 км от
промплощадки завода или малой мощ- ности
полезного ископаемого или других особых
условиях, препятствующих нормальному
снабжению глиной в зимнее время._ 5.2. При
круглогодовом режиме работы карьера
для бесперебойного обеспечения
производства сырьем в осенне-весенний
и зимний периоды предусматривать теплый
глинозапасник в составе производственного
кор- пуса._ При сезонном режиме работы
карьера на промплощадке завода предус-
матривать конус глины, утепляемый на
холдный период года._ 5.3. Dля привозных
глин и отходов промышленности, используемых
в качестве добавок, предусматривать на
промплощадке завода отдельно сто- ящий
глинозапасник. Тип склада, его емкость
определяются в зависимости от вида
используемых добавок, их потребного
количества и климатических условий._
5.4. Нормы запасов сырья, добавок топлива
и готовой продукции следует принимать
в соответствии с данными, приведенными
в таблице 9. _ Таблица 9._
----------------------------------------------------------------------
Наименование ! Норма запаса_ ! расчетных
суток_
----------------------------------------------------------------------
1. Запас сырья и добавок_ - в конусе 90 -
180_ - в отдельно стоящем глинозапаснике
до 30_ - в глинозапаснике в составе произ-_
водственного корпуса 7 - 10_ - на открытой
площадке 15 - 30_ - в силосах 5 - 15_ - в приемных
и промежуточных бункерах,_ расчетные
рабочие часы 8 - 32 ч._ - в таре 15 - 30_ 2. Запас
жидкого и твердого топлива 15_ 3. Склад
готовой продукции 7_ 5.5. На 1 кв м площади
склада готовой продукции укладывается:_
- 200 - 240 шт.усл.кирпича при укладке поддонов
с готовой продук- цией в 1 ярус;_ - 400 - 480
шт.усл.кирпича при укладке поддонов с
готовой продук- цией в 2 яруса._ 5.6. Площадь
склада готовой продукции рассчитывается
с учетом следующих коэффициентов:_ - при
обслуживании склада погрузчиками
автотранспорта К-1,3;_ - при обслуживании
склада клзловым краном, погрузчиком и
авто- транспортом К-1,7._ 6. Нормы использования
и хранения отходов_ 6.1. Потери сырья,
топлива и отходы производства не должны
пре- вышать величин, приведенных в
таблице 10._ Таблица 10._
----------------------------------------------------------------------
_ Наименование материала Величина_
----------------------------------------------------------------------
_ Потери сырья при транспортировке_ по
переделам производства 1,0._ Отходы при
сушке сырца 3,0_ Отходы при обжиге 2,0_
Потери твердого топлива при хранении_
на складе и транспортировке в производство
1,0_
----------------------------------------------------------------------
_ 6.2. Отходы, получаемые при сушке,
ленточными конвейерами транс- портируются
в бункер отходов и периодически вывозятся
в конус или карьер, возвращаясь в
производство вместе с глинистым сырьем._
6.3. Отходы, получаемые при обжиге, могут:_
- перерабатываться в отделении
приготовления добавок и использо- ваться
как добавка сырья или отпускаться
потребителю с готовой продук- цией без
разбраковки, соответственно с учетом
нормативного количества отходов обжига._
6.4. Пыль, уносимая из тепловых агрегатов
и мельниц после улавли- вания, должна
возвращаться в производство._ 7.
Автоматизация технологических процессов,
уровень автоматизации и механизации
7.1. Проектирование автоматизации
производств должно осуществля- ться в
соответствии с требованиями *Временных
указаний по проектиро- ванию систем
автоматизации технологических процессов*,
*Общеотраслевых руководящих методических
материалов по созданию и применению
автомати- зированных систем управления
технологическими процессами в отраслях
промышленности*, *Указаний по проектированию
силового электрооборудо- вания
промышленных предприятий* и инструкций
и норм головных органи- заций ГИИ
Проектавтоматика и Тяжпромэлектропроект._
7.2. Уровень автоматизации производства,
представляющий собой отношение количества
автоматизированного и полуавтоматизированного
оборудования к общему количеству единиц
установленного оборудования, должен
быть не менее:_ 60 - 90% -для заводов,оснащенных
клмплексными технологическими линиями
производительностью 30 млн.шт.усл. кирпича
в год и выше;_ не менее 70 - 80% -для всех
остальных производств._ 7.3. Автоматизация
технологических процессов производства
глиня- ного кирпича и керамических
камней должна включать следующие
системы:_ - Систему управления и контроля
работы технологического оборудова-
ния, включая аспирационное._ - Систему
контроля,регулирования и сигнализации
технологических параметров._ 7.4. Системы
управления, контроля и регулирования
могут быть за- проектированы как на
аналоговой технике, так и на серийно
выпускаемых микропроцессорных технических
средствах,например,КТС ЛИЦС-2(микро ДАТ)
7.5. Производство глиняного кирпича
представляет собой сложную
поточно-транспортную систему (ПТС).
Исходя из этого, по функции управ- ления
его рекомендуется разделить на следующие
отделения (условно):_ - отделение приема
сырья;_ - отделение переработки сырья;_
- шихтозапасник;_ - прессово-перегрузочное
отделение;_ - сушильное отделение со
спецтранспортом;_ - печное отделение со
спецтранспортом;_ - отделение разгрузки
и пакетирования;_ - склад готовой
продукции._ При необходимости каждое
отделение может быть разделено на самос-
тоятельные участки._ Система должна
предусматривать два режима работы:_ -
автоматический;_ - местный без блакировочных
зависимостей (для пусконаладочных
работ)._ 7.8. В сушильном и печном отделении
должен быть предусмотрен третий режим
работы механизмов, управляющих тепловыми
процессами - дистанционный._ 7.7.Управление
механизмами должно строиться на основании
дейст- вующих правил проектирования
сложных ПТС._ 7.8. Системой автоматизации
должен обеспечиваться следующий объем
контроля и сигнализации:_ - нормальная
работа механизмов;_ - аварийный останов
механизмов;_ - наличие материала в
питающих механизмах;_ - обрыв лент
конвейеров и цепей элеваторов и других
механизмов;_ - местоположение сушильных
и печных вагонеток и электропереда -
точных тележек на постах загрузки,
выгрузки перегрузки;_ - аварийное
состояние транспортных механизмов._
7.9. Система автоматизации должна
предусматривать:_ - автоматическое
управление плужками-сбрасывателями и
другими ме- ханизмами адресации материала
и автоматическую нагрузку емкостей в
соответствии с заданными программами;_
- автоматическую резку, раздвижку и
загрузку сырца на сушильные вагонетки;_
- автоматическую перегрузку высушенного
сырца с сушильных на печ- ные вагонетки;_
- автоматическое программное перемещение
сушильных и печных вагонеток по заданным
циклограммам;_ - автоматическую программную
загрузку и выгрузку сушилок и печей
обжига по заданным циклограммам._ 7.11. С
целью поддержания заданных значений
основных технологиче- ских параметров
и получения высококачественной продукции
должна преду- сматриваться система
контроля, регулирования и
сигнализации,включающая следующие
контуры автоматического регулирования
и контроля:_ - расходов воды и пара в
глиномешалке в зависимости от формовоч-
ной влажности шихты;_ - расходов опилок,
шамота, дробленного шамота и др. в
зависимости от расхода основного
компонента, глины;_ - температуры
подаваемого и отбираемого теплоносителя
в сушилке; - влажности отбираемого
теплоносителя из сушилки;_ - давления
или разрежения в сушилке;_ - разрежения
в трубопроводе перед дымососом,
температуры по пози- циям печи в зонах
обжига, подогрева и охлаждения._ 7.12. По
регулируемым параметрам необходимо
предусматривать пос- тоянную запись и
визуальный отсчет показаний._ 7.13. Системой
автоматизации должен обеспечиваться
следующий объ- ем клнтроля и сигнализации:_
- состояния основных технологических
параметров (температур, дав- лений,
разрежений и др.).;_ - отношения основных
технологических параметров от заданных
зна- чений;_ -протока воды на технологические
нужды._ 7.14. Тепловые агрегаты необходимо
обеспечивать автоматикой безо- пасности
сжигания газообразного (или жидкого)
топлива в соответствии с действующими
Правилами, а также автоматической
системой учета расхода топлива._ 7.15.
Должна быть предусмотрена система учета
расхода сырья,энер- горесурсов и выпуска
готовой продукции._ 7.16. С целью оперативного
ведения технологического процесса пре-
дусмотреть создание трех или четырех
операторских пунктов; -операторский
пункт приема и переработки сырья;_ -
операторский пункт прессово-перегрузочного
отделения._ В зависимости от компоновочных
решений цеха создается единый операторский
пункт для сушильного, печного отделений
и склада готовой продукции (ОП), либо
операторский пункт сушильного
отделения(ОПС) и операторский пункт
печного отделения и склада готовой
продукции (ОПП). Операторские пункты
должны быть оснащены пультами
управления(ПУ), мнемосхемами (МС), щитами
учета. В ОПС,ОП и ОПП располагаются также
щиты контроля и регулирования тепловыми
агрегатами._ С пультов управления должно
производиться управление всеми меха-
низмами и агрегатами в автоматическом
режиме для тепловых агрегатов._ На
мнемосхемы необходимо вынести информацию
о состоянии всех основных механизмов
и агрегатов._ На мнемосхемы необходимовынести
инфрмацию о состоянии всех основ- ных
механизмов и агрегатов._ Операторские
пункты располагаются с учетом рационального
исполь- зования кабельной продукции,
труб, каналов, монтажных материалов._
7.17. При реализации системы управления
на микропроцессорских технических
средствах операторский пункт оборудуется
системой центра- лизованного контроля
работы отдельных участков завода,
диагностики состояния систем управления
механизмами, промтелевидением.