Трубопроводы и арматура

Трубопроводы и арматура

Содержание

_{Понятие "труба". Классификация и область применения электросварных труб}

Под термином труба в гидравлике понимают полое цилиндрическое тело, у которого поперечное сечение целиком заполнено движущейся жидкостью или газом, причем стенки трубы испытывают, вполне определенное внутреннее давление, на которое их и рассчитывают.

В зависимости от материала, из которого они изготовлены, трубы разделяют на металлические (стальные, чугунные и др.) и неметаллические (керамические, асбестоцементные, пластмассовые и др.).

Основной характеристикой размера труб является их внутренний диаметр. Номинальная величина внутреннего диаметра или его округленное значение называется диаметром условного прохода. Величина условного прохода Dy выражается в мм и регламентируется ГОСТ 355-67 "Проходы условные трубопроводной арматуры, соединительных частей к трубопроводов". По диаметру условного прохода подбирают трубы и другие элементы трубопроводов. Для санитарно-технических устройств применяют следующий стандартизированный ряд Dy в мм: 6, 10, 15, 20, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350, 400,..., 4000.

Трубопроводы санитарно-технических систем могут работать как под давлением, так и без давления. В зависимости от этого различают трубы для напорных трубопроводов - напорные трубы и трубы для безнапорных трубопроводов - безнапорные.

При изготовлении сварных труб применяют электрическую и печную сварку, используют контактную электросварку сопротивлением, индукционную сварку и сварку токами высокой частоты, а также электродуговую сварку под слоем флюса или в среде защитных газов. Одной из основных операций всех технологических процессов производства сварных труб является формование трубной заготовки - сворачивание плоской заготовки (листа, ленты, штрипка) в цилиндрическую трубную. Процесс формования заготовки требует по сравнению с прошивкой (основной операцией в производстве бесшовных труб) значительно меньших затрат энергии и вследствие этого предопределяет экономичность производства сварных - труб. Формование трубной заготовки может осуществляться при обычных температурах металла и с предварительным нагревом. В соответствии с этим различают холодное и горячее формование. Холодное применяется во всех процессах электросварки труб, горячее - при печной сварке труб. Холодное формование заготовки может производиться с образованием щели между свариваемыми кромками по образующей (обычное формование) или по спирали (спиральное формование). В зависимости от размеров и назначения заготовки и труб, применяемого метода сварки для обычного холодного формования (с продольной щелью между кромками) может применяться различное оборудование: гибочные вальцы, прессы и непрерывные валковые станы. На рис.1 показана схема получения трубной заготовки из стальной ленты на валковом стане непрерывного действия. На таком стане, кроме формования заготовки в трубу, лента сваривается в непрерывную полосу, у нее обрезаются кромки, а после получения заготовки трубы она сваривается и из стана выходит готовая труба бесконечной длины, которая разрезается на отрезки любой заданной длины.

Рис.1 Схема формирования трубной заготовки на непрерывных валковых станах: а, в - валковые калибры; б - роликовый калибр

На рис.2 приведена схема контактной электросварки труб сопротивлением. Электрический ток подводится к кромкам заготовки с помощью сварочного устройства, состоящего из электродных колец 1, разделенных между собой изолятором 2, которые - являются вторичной обмоткой вращающегося сварочного трансформатора. Стык кромок сформованной трубной заготовки, который попадает в зазор между электродными кольцами, нагревается. Под давлением сжимающих сварочных валков и сварочных электродов кромки трубы свариваются.

Рис.2 Контактная сварка труб методом сопротивления: 1 - электродные кольца; 2 - изолятор; 3 - сжимающие валки; 4 - формовочные валки; 5 - направляющая шайба; 6 - сваренная труба; 7-сформованная заготовка

Для сварки труб, существует также сварка электродом в среде защитных газов и автоматическая сварка электродом под слоем флюса рис.3.

Рис.3 Электродуговая сварка: а - дуговая сварка труб в защитном газе: 1 - трубная заготовка; 2 - сжимающие валки; 3 - сварочная горелка; б - автоматическая сварка под слоем флюса: 1 - труба; 2 - сварной шов; 3 - шлак; 4 - медный башмак, 5 - подача флюса; 6 - сварочная головка; 7 - отсос избыточного флюса

Кроме дуговой электросварки, также применяют для сварки спирального шва токи высокой (радиотехнической) частоты.

Спирально-шовные сварные трубы изготовляют на специальных станах рис.4.

Рис.4 Схема стана спирально-шовных труб: 1 - разматыватель; 2 - правильная машина; 3 - ножницы для обрезки концов полосы; 4 - автомат для сварки стыков полосы; 5 - петлевое устройство; 6 - дисковые ножницы для обрезки кромок; 7 - подающая машина; 8 - формовочное устройство; 9 - автомат для внутренней сварки; 10 - автомат для наружной сварки; 11-отводящий рольганг

Электросварные трубы с продольным швом применяются для тепловых сетей с рабочим давлением горячей воды до 1,6 МПа и температурой до 300° С, для магистральных трубопроводов, внутренних сетей газоснабжения и не питьевых водопроводов.

Также электросварные трубы со спиральным швом применяются для тепловых сетей с рабочим давлением пара до 1,3 МПа и воды до 1,6 МПа.

_{Понятие "труба". Классификация и область применения асбестоцементных труб}

Асбестоцементная промышленность выпускает следующие виды труб:

1. Напорные трубы марок ВТ-3, ВТ-6, ВТ-9 и ВТ-12, предназначенные для устройства водопроводов.

Первые две буквы в обозначении марки указывают, что эта труба предназначена для устройства водопроводов; цифры же показывают наибольшее рабочее давление в водопроводе, при котором можно применять трубы этой марки. В зависимости от давления, а значит от марки, различна толщина стенок в трубах одного диаметра: чем выше марка трубы, тем больше толщина ее стенки.

2. Безнапорные трубы, предназначенные для устройства канализационных трубопроводов, для прокладки телефонных кабелей, вентиляционных сетей и т.п.

3. Трубы газа - и паропроводные на давление газа не выше 0,5 МПа.

4. Трубы для обсадки водозаборных скважин.

У водопроводных и газопроводных (напорных) труб на станках обрезают и обтачивают концы. Эти операции необходимы, так как при формовании на трубоформовочной машине концы труб на длине около 50 мм имеют несколько меньшую плотность, чем все тело трубы. Кроме того, для правильного соединения их в трубопроводе торец трубы должен быть перпендикулярен к оси трубы.

Необходимость обтачивания концов труб на определенную длину обусловлена также тем, что при сборке водопроводов концы труб соединяют асбестоцементными или чугунными муфтами, а между наружной поверхностью трубы и внутренней поверхностью муфты/устанавливают резиновые кольца. Чтобы резиновое кольцо давлением воды или газа не вытеснялось из муфты, его надо равномерно и в достаточной степени сжать по всей окружности. Это можно достигнуть только в том случае, если концы труб будут иметь заданный наружный диаметр и правильную цилиндрическую форму.

Безнапорные трубы при сборке трубопроводов соединяют без резиновых колец. Поэтому у этих труб концы только обрезают, но не обтачивают.

Водопроводные трубы марки ВТ-9 соединяются как асбестоцементными, так и чугунными муфтами; трубы марки ВТ-12, а также газопроводные трубы соединяются только чугунными муфтами.

Водопроводные трубы марок ВТ-3 и ВТ-6, а также безнапорные трубы соединяются асбестоцементными муфтами, которые изготовляют на заводах асбестоцементных изделий.

Асбестоцементные трубы обладают высокой хрупкостью, поэтому при их транспортировании, разгрузке и погрузке следует обращать особое внимание на предохранение от ударов.

Каждая асбестоцементная труба должна иметь маркировку, наносимую несмываемой краской, в которой указывается: наименование предприятия-изготовителя, дата изготовления (месяц, год), марка. На каждой трубе, должна быть надпись: "Не бросать!" На наружной поверхности муфт указывается марка. При приемке труб их подвергают внешнему осмотру, сверяют с сопроводительным - документом (сертификатом) проверяют на выборку длину и диаметр.

Асбестоцементные трубы и муфты должны храниться на ровных площадках в штабелях, раздельно по размерам и маркам. Трубы укладываются горизонтальными, а муфты вертикальными рядами. Нижний ряд труб должен быть закреплен.

_{Назначение и основные характеристики теплоизоляции трубопроводов}

Экономическая эффективность систем централизованного теплоснабжения при современных масштабах теплового потребления в значительной мере зависит от тепловой изоляции оборудования и трубопроводов. Тепловая изоляция служит для уменьшения тепловых потерь и обеспечение допустимой температуры изолируемой поверхности. Тепловая изоляция оздоровляет условие труда эксплуатационного персонала и позволяет сохранить высокие параметры теплоносителя на большом удалении от источника тепла.

Тепловая изоляция трубопроводов и оборудования тепловых сетей применяется при всех способах прокладки независимо от температуры теплоносителя. Теплоизоляционные материалы непосредственно контактируют с внешней средой, для которой свойственны непрерывные колебания температуры, влажности и давления.

В крайне неблагоприятных условиях находится теплоизоляция подземных и особенно бесканальных теплопроводов. Виду этого теплоизоляционные материалы и конструкции должны удовлетворять ряду требований. Соображения экономичности и долговечности требуют, чтобы выбор теплоизоляционных материалов и конструкций производился с учетом способов прокладки и условий эксплуатации, определяемых внешней нагрузкой на теплоизоляцию, уровнем грунтовых вод, температурой теплоносителя, гидравлическим режимом работы тепловой сети и др.

Материалы, используемые в качестве теплоизолятора, должны обладать высокими теплозащитными свойствами и низким водопоглащением в течение длительного срока эксплуатации. Водопоглащение гидрофобность (свойство поверхностного водоотталкивания) имеют важное значение для сохранения начальных теплофизических свойств теплоизоляционного материала и для экономии теплоснабжения. Коэффициент теплопроводности большинства сухих изоляционных материалов изменяется в пределах 0,05 Вт/м·єС, с увеличением теплопроводности увеличивается иногда в 3 - 4 раза.

Теплоизоляционные свойства одних и тех же материалов существенно ухудшаются и с увеличением объемной плотности. Тяжелая теплоизоляция разрушающе действует на удерживающую сетку и проволоку, провисшая теплоизоляция обрывается с трубопровода оборудования и не выполняет своего прямого назначения. В связи с этим изоляционные материалы и бандажное крепление (сетка, проволока) должны обладать высокой механической и коррозийной стойкостью, способно противостоять воздействию внешней нагрузки и влажности.

Высокое требование предъявляются к химической чистоте изоляторов. Изоляционные материалы, содержащие химические соединения, коррозийно - агрессивные по отношению к металлу, не допускаются к применению, так как при увлажнении эти соединения легко вымываются из теплоизоляции, попадая на металлические поверхности, вызывают их коррозию. Наиболее агрессивными элементами являются серные и сернистые окислы (SO₃, SO₂), содержащиеся в большом количестве в различных шлаках и минеральных ватах. Шлаки и ваты относятся к числу качественных изоляторов, но содержание окислов серы более 3% делает их непригодными для применения во влажных условиях. Некоторые заполнители, как асбузурит, древесные опилки, камышит и другие, в основном органические материалы при увлажнении изменяют структуру, растрескиваются и загнивают, вследствие чего они также не рекомендуются для теплоизоляции.

Область применения тепловой изоляции определяется температурной стойкостью вещества, способностью сохранять первоначальные тепловые и механические свойства при высоких температурных теплоносителей.

Состояние тепловой изоляции и ее долговечность зависят так же от режимов работы теплопровода. Практика эксплуатации показала, что теплопроводы, периодически отключаемые на сезонные ремонты, коррозируют быстрее непрерывно действующих.

В непрерывно действующих теплопроводах потоки тепла, проходящие через слой изоляции, поддерживают ее в постоянно сухом состоянии. При отключении сетей уменьшающиеся потоки тепла от остывающего теплоносителя не в состоянии противостоять диффузии влаги с поверхности слоя изоляции к поверхности труб.

Миграция влаги с поверхности слоя изоляции сопровождается вымыванием водорастворимых химических элементов, которые при длительном отключении сетей вызывают коррозию труб.

Теплоизоляционные материалы применяются в виде зернистых, волокнистых и пастообразных масс, не обладающих необходимой строительной прочностью, а также в виде штучных формовых изделий. Для закрепления материалов на изолируемой поверхности труб и изделий и защиты их от коррозии необходимо соответствующее конструктивное оформление теплоизоляции. В конструкцию теплоизоляции входят: антикоррозийное покрытие металлических поверхностей, основной изоляционный слой, армирующие и крепежные изделия, наружная отделка изоляции. Операция по нанесению тепловой изоляции выполняются в определенной технологической последовательности, разделяющейся на этапы:

1) подготовка труб или оборудования;

2) антикоррозийная защита;

3) нанесение основного слоя теплоизоляции;

4) наружная отделка конструкции.

_{Прокладка трубопроводов в каналах. Основные требования}

Для городских и населенных пунктов по архитектурным соображениям рекомендуется применять подземную прокладку теплопроводов. Независимо от качества грунта, загруженности подземных коммуникаций и стесненности проездов. Для промышленных площадок подземная прокладка используется при высокой насыщенности подземных коммуникаций с целью упорядочения технологических прокладок в одном коллекторе с теплопроводами.

Канальные прокладки предназначены для защиты трубопроводов от механического воздействия грунтов и коррозийного влияния почвы. Стены каналов облегчают работу трубопроводов, поэтому канальные прокладки допускаются для теплоносителей с давлением до 2,2 МПа и температурой до 350єС.

Канальные прокладки делятся на проходные, полупроходные, непроходные каналы.

Проходные каналы применяются при прокладке в одном направлении не менее пяти труб большого диаметра. Совместная прокладка городских сетей и теплопроводов удачно разрешает сложную проблему организации подземного хозяйства крупных городов и вместе с тем обеспечивает долговечную их службу и плановое строительство новых линий связи, проходные каналы используют часто для прокладки теплопроводов под многоколенными железными дорогами и автострадами с интенсивным движением транспорта, не допускающим вскрытия каналов и нарушения работы узлов на период ремонта сетей.

Рис. 5. Проходной канал из железобетонных блоков.

Каналы сооружают из кирпича, монолита или

сборного железобетона. Общие коллекторы оборудуют монтажными проемами, вентиляцией, освещением, телефонной связью и средствами водоотлива.

Полупроходные каналы применяют в стесненных условиях местности, когда невозможно возведение проходных каналов. Их используют в основном для прокладки сетей на коротких участках под крупными инженерными узлами, не допускающими вскрытия каналов для ремонта трубопроводов. Материалы для изготовления полупроходных каналов и принцип размещения в них коммуникаций аналогичны проходным каналам.

Непроходные каналы имеют наибольшее распространение среди других видов каналов. Каждый вид канала применяется в зависимости от местных условий изготовления, свойств грунта, места прокладки. В непроходные каналы укладывают трубопроводы тепловых сетей, не требующие постоянного надзора. Сборные каналы со стенками из неармированного бетона, усиленной кирпичной кладкой, прокладываются в слабых грунтах высокой влажностью. Оклеенная гидроизоляция служит защитой от проникновения в канал грунтовой воды, воды атмосферных осадков.

Каналы с прочными армированными конструкциями перекрытий и стенок пригодны для повседневной прокладки, в том числе и под улицами, площадями и под автодорогами местного значения. Подготовка основания из фильтрующих материалов пол каналами предупреждает затопление тепловых сетей в период максимального паводкового подъема уровня грунтовых вод. Каналы с дренажной обсыпкой стенок и дренажной трубой предназначены для прокладок в зоне грунтовых вод.

Отсутствие воздушного зазора между стенками каналов и тепловой изоляцией в конструкциях, ухудшает вентиляцию воздуха и подсушку изоляции, вследствие чего тепловая изоляция постоянно находится во влажном состоянии.

Вода, попавшая в каналы, частично испаряется и в виде конденсата выпадает на холодных стенках. Конденсат, падая с перекрытия на трубопроводы, увлажняет тепловую изоляцию, поэтому необходимо проектировать такие формы стенок каналов, чтобы капель не попадала на тепловую изоляцию. Сводчатая форма перекрытия наиболее удобна для организованного стока такой влаги на дно канала.

Глубина заложения каналов принимается исходя из минимального объема земляных работ и надежного укрытия от раздавливания транспортом. Наибольшее заглубление от поверхности земли до верха перекрытия каналов в любом случае принимается не менее 0,5 м.

_{Классификация, достоинства и недостатки, область применения фланцевых соединений трубопроводов и арматуры}

Фланцы применяются для присоединения на различной фланцевой арматуры. Подбираются фланцы по условным проходам и давлениям, на которые рассчитаны трубы. В водяных тепловых сетях и паропроводах с Р_у<2,5 МПа наибольшее распространение получили плоские приварные фланцы, которые устанавливаются с недоводом трубы до уплотнительного торца на величину Н. Недовод трубы устраняет попадание натеков сварочного грата на уплотнительные плоскости, при которых ухудшается герметичность фланцевого соединения. Фланцевые соединения по плотности и прочности уступают, сварным соединениям их применение облегчает смену арматуры при ремонтных операциях.

Рис. 6. Фланцы:

а) плоский приварной; б) приварной встык; в) свободный на приварном кольце

Фланцы трубопроводов по конструкции и способу присоединения к трубам в соответствии с ГОСТ 12815-80* подразделяются на плоские приварные, которые привариваются к трубам двумя швами; приварные встык; свободные на приварном кольце. В трубопроводах из легированных сталей применяют свободные фланцы, опирающиеся на отбортованный конец трубы. Фланцы, соединяемые с трубой на резьбе, используют преимущественно для трубопроводов высокого давления.

Для взаимозаменяемости фланцев трубопроводах различного назначения их размеры - наружный диаметр, диаметр болтовой окружности, число и диаметр болтовых отверстий - стандартизированы. Типы присоединительных литых фланцев арматуры и технологического оборудования приведены в ГОСТ 12819-80 - из серого чугуна, в ГОСТ 12818 - 80 - из ковкого чугуна, в ГОСТ 12819-90 - из стали.

Для создания герметичности разъемным соединениям между фланцами устанавливают прокладку, а соприкасающимся поверхностям фланцев придают специальную форму в зависимости от давления и свойств транспортируемого продукта. ГОСТ 12815-80 предусмотрено 9 исполнений уплотнительных плоскостей: с соединительным выпуском, с выпуском, с впадиной, с шипом, с пазом, под линзовую прокладку, под прокладку овального сечения, с шип - пазом под фторопластовые прокладки (два исполнения).

Прокладки для уплотнения фланцевых соединений должны обладать упругостью и прочностью для восприятия внутреннего давления и температурных увеличений, а также химической и тепловой стойкостью.

_{Общая классификация трубопроводной арматуры по технологическому назначению}

Трубопроводная арматура предназначена для подачи, отключения, распределения, регулирования, сброса транспортируемых по трубопроводу продуктов. Трубопроводную арматуру класифициркют по следующим признакам: областям и условиям применения; целевому назначению; принципу действия; конструкции присоединительных патрубков; способу перемещения запорного или регулирующего органа; условному давлению; условному проходу.

По областям и условиям применения арматуру подразделяют на общетехническую и специальную. К общетехнической относят арматуру, устанавливаемую на трубопроводах, по которым транспортируют неагрессивные и малоагресивные жидкости и газы при рабочих температурах и давлении, допускающих использование для корпусных деталей чугуна. Латуни, углеродистой или легированной стали. К специальной относят арматуру трубопроводов, транспортирующих продукты с такими свойствами и параметрами, которые требуют применения высоколегированной стали, бронзы чугуна обладающих коррозийной стойкостью или жаропрочностью, защитных покрытий или неметаллических материалов.

По целевому назначению арматура бывает: запорная (краны, клапаны, задвижки, затворы) - для отключения потока продукта; регулирующая (регулирующие клапаны и задвижки) - для регулирования параметров продукта путем изменения его расхода; распределительно - смесительная - для распределения потока рабочей среды по определенным направлениям или смешивания потоков; предохранительная - для автоматической защиты оборудования от аварийных изменений параметров рабочего продукта; прочая - для определения уровня рабочей среды, отвода конденсата, впуска и выпуска воздуха из трубопровода и т.д.

По принципу действия арматура подразделяется на автономную и управляемую.

В зависимости от конструкции присоединительных патрубков арматура бывает: фланцевая (присоединительные патрубки с фланцами); муфтовая (присоединительные патрубки с внутренней резьбой); цапковая (присоединительные патрубки с наружной резьбой); приварная для крепления к трубопроводу. Для технологических трубопроводов наиболее часто применяют фланцевые и сварные соединения труб с арматурой. При монтаже внутренних санитарно - технических систем используют муфтовые соединения, наружных - фланцевые и сварные.

В зависимости от способа применения запорного регулирующего (рабочего) органа арматуру подразделяют на задвижки, клапаны, краны и затворы. Задвижка - арматура, в которой рабочий орган перемещается возвратно - поступательно параллельно оси потока продукта. В кране этот орган имеет форму тела вращения, которое поворачивается вокруг собственной оси, произвольно расположенной к направлению потока транспортируемого продукта. В затворе рабочий орган поворачивается вокруг оси, не являющейся его собственной осью.

По условному давлению арматуру делят на шесть групп: вакуумную; абсолютного давления - до 0,1 МПа; малого давления - до 1,6 МПа; среднего давления - от 1,6 до 10 МПа; высокого давления - от 10 МПа до 100 МПа; сверхвысокого давления - свыше 100 МПа.

Арматура, устанавливаемая на трубопроводы различного назначения, выбирается в зависимости от транспортируемого продукта и параметров эксплуатации.

Для того чтобы безошибочно подобрать тип материал арматуры, проконтролировать правильность применения на монтаже трубопроводных систем, её маркируют условными обозначениями по ГОСТ 4666-75^*. Маркировку выполняют на корпусе путем отливки выпуклых знаков или нанесением клейма. В зависимости от материала корпуса и уплотнительных поверхностей арматура окрашивается в определенный цвет и маркируется. На лицевой стороне корпуса арматуры или фирменной табличке, приклепанной к арматуре, наносятся условное давление или рабочее давление и температура; диаметр условного прохода; стрелка - знак направления потока среды (арматура, предназначенная для подачи среды в любом направлении, а также имеющая выпускные концы, не должна иметь стрелу-указатель). Арматура с корпусом из латуни и бронзы и водоразборная, туалетная и смесительная в отличительные цвета не окрашивается.

По условиям ГОСТ 4666-65 арматура окрашивается в следующие цвета:

Материал корпуса Цвет отличительной окраски

Серый и ковкий чугун ……………….… черный

Сталь углеродистая …………………… серый

Сталь коррозиостойкая …………..…… голубой

Сталь легированная …………………… синий

Для указания материала уплотнительных поверхностей затвора маховик или рукоятка также имеют отличительную окраску:

Бронза или латунь……………………………. красный цвет

Кожа или резина……………………………. коричневый цвет

Эбонит или фибра…………………………… зеленый цвет

Пластическая масса…………………………. серый цвет с синими полосами по периметру

Условное обозначение арматуры состоит из последовательно повторяемых цифр и букв.

Например, задвижку параллельную с выдвижным шпинделем фланцевую чугунную с уплотнением поверхности без вставных колец обозначают: 30ч7бк, где 30 соответствует группе изделия - задвижка; буква "ч" указывает материал корпуса - чугун серый; цифра 7 характеризует разновидность задвижки; буквы "бк" указывают, что затвор уплотняется без вставных колец.

_{Задвижка. Общее устройство, достоинства и недостатки, область применения, материалы}

Задвижки широко используются в системах водоснабжения, технологических линиях нефти - газопереработки, в энергетических системах на трубопроводах с диаметром условных проходов от 50 до 2000 мм при рабочих давлениях 0,4 - 20 МПа и температурах среды до 600єС. В ряде случаев изготавливаются специальные задвижки и на более высокие давления. На трубопроводах с D_у ?150 мм задвижки применяются чаще других типов запорной арматуры.

Задвижка (рис.1) состоит из корпуса 1 и крышки 6 изготовляются литьем из углеродистой стали, а уплотнительные поверхности корпуса - наплавкой нержавеющей сталью. Запорный орган задвижки выполнен в виде клинового затвора с двумя самоустанавливающими тарелками и с двумя седлами, вваренными в тело корпуса. Тарелки закреплены в обойме двумя тарелка держателями и распираются специальным грибком. Обойма жестко связана со шпинделем и направляется ребрами корпуса. Шпиндель5 соединен с обоймой и совершает поступательное движение при вращении втулки 7, установленной в верхней части крышки задвижки на двух упорных шарикоподшипниках. Соединение крышки с корпусом фланцевое. Уплотняется паронитовой прокладкой.

Управление задвижкой осуществляется маховиком, надетым на втулку шпинделя, либо через цилиндрический или конический редуктор. К валику приводной головки может быть присоединен посредством шарнира ручной дистанционный привод или колонковый электропривод.

Открытие задвижек производится полностью до упора буртика шпинделя в крышку, а закрытие - крутящим моментом, не превышающий величину, указанную в таблице.

Задвижка обладает следущими достоинствами: относитенльно небольшой строительной длиной, прямоточностью, низким коэффициентом гидравлического сопротивления, возможностью подачи рабочей среды в любом направлении, эфективность применения для больших D_у, достаточной герметичностью запорного органа, возможностью применения в широком диапозоне рабочих сред, температур и различных условий эксплуатации.

Рис.1 Задвижка: 1-корпус; 2-тарелка; 3-обойма; 4-тарелкодержатели; 5-шпиндель; 6-крышка; 7-втулка; 8-маховик.

Недостатки задвижек являются: большая строительная высота, в корпусе и клине. обусловленная требуемой величеной полного хода клина (S ? D_с), значительное время открытия и закрытия, неэфективновсть эксплуатации при неполном открытии, изнашивание уплотнительных поверхностей при перемещении клина или дисков и трудность их ремонта при эксплуатации, сложность применения сильфона вместо сальников, значительная масса.

Корпус, крышка и упругий клин изготавливаются из чугуна, прокладка - из паралона, набивка сальника - из пропитанного асбеста. Уплотнение запорного органа обеспечивается латунными уплатнительными кольцами.

_{Практическое задание}

Расшифруйте обозначение:

Труба с наружным диаметром 20 мм, толщиной стенки 2,0 мм, из стали марки 10, с нормированием механических свойств, и химического состава (по группе В) ГОСТ 8733-74.

_{Литература}

1. “Теплоснабжение" В. Е Козин, Т.А. Левина, А.П. Марков, И.Б. Пронина, В.А. Слемзин. Москва 1980 год.

2. “Монтаж трубопроводов" справочник рабочего. А.А. Персинов, К.А. Гарус Киев 1987 год.

3. “Трубопроводная арматура” Д.Ф. Гуревич. Справочное пособие. Ленинград 1981 год.

4. Этус. Материаловедение. Методическое пособие.

5. Межгосударственный стандарт ГОСТ 8734-75.