Разработка оптимизированных систем аспирации процессов переработки и дробления руд в цехе среднего и мелкого дробления Стойленского ГОКа

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Белгородская государственная технологическая академия строительных материалов

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

НА ТЕМУ:

“Разработка оптимизированных систем аспирации процессов переработки и дробления руд в цехе среднего и мелкого дробления Стойленского ГОКа”

Разработал: ст. гр. АГС-52

Лебёдкина А.Л.

Руководитель: Минко А.Г.

БЕЛГОРОД 2000

СОДЕРЖАНИЕ:

Введение

1. Технология основного производства

1.1. Краткая характеристика предприятия

1.2. Характеристика сырьевой базы

1.3. Номенклатура выпускаемой продукции и её потребители

1.4. Технологическая схема переработки руды

1.5. Контроль качества выпускаемой продукции

1.6. Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы. Организация службы охраны окружающей среды на предприятии

1.7. Показатели работы пылеулавливающей установки корпуса среднего и мелкого дробления

2. Специальная часть

2.1. Технико-экономическое обоснование проекта

2.2. Определение объёма аспирируемого воздуха

2.2.1. Определение объема эжектируемого воздуха

2.2.2. Определение объёма приточною воздуха

2.2.3 Определение объёма воздуха поступающего через неплотности

2.3. Расчёт и выбор пылеуловителя

2.4. Гидравлический расчет

3. Экономическая часть

3.1. Экономические аспекты защиты воздушного бассейна от загрязнения вредными выбросами

3.2. Основные технико-экономические показатели работы ОАО “Стойленский ГОК”

3.3. Технико-экономическое обоснование проекта

3.4. Краткая характеристика внедряемого оборудования

3.5. Расчет капитальных вложений на природоохранное мероприятие

3.6. Определение численности обслуживающею персонала

3.7. Расчёт эксплутационных расходов

3.8. Расчёт снижения пылевыброса и предотвращение экономического ущерба

3.9. Планирование снижения себестоимости продукции

3.10. Изменение денежных потоков и показателей эффективности проекта

3.11. Технико-экономические показатели проекта

4. Безопасность жизнедеятельности

4.1. Анализ производственного травматизма

4.2. Анализ вредных и опасных факторов в ККД

4.2.1. Запылённость

4.2.2. Загазованность

4.2.3. Шум

4.2.4. Вибрация

4.2.5. Освещённость

4.2.6. Радиационный фонд

Заключение

Список используемой литературы

ВВЕДЕНИЕ

Проблема охраны природы на современном этапе развития производительных сил общества- острейшая проблема, затрагивающая судьбы всех людей. Эта проблема вызвана неблагоприятными изменениями в природе под воздействием (интенсивной хозяйственной деятельности человека. И в этом отношении горное производство не является исключением [1].

Решение задач защиты окружающей среды связано с научными, экономическими, социальными и политическими вопросами. Правильное решение этих задач требует от общества понимания того, что происходило на Земле в прошлом и предстоящих изменений в будущем. Природа - целостная система с множеством сбалансированных связей. Нарушение этих связей приводит к изменениям в установившихся в природе круговоротах веществ и энергии. Развитие промышленности вызвало серьезные нарушения в круговороте ряда веществ, например углерода, серы, азота и .другие. В настоящее время в результате большого количества отходов промышленного, сельскохозяйственного и бытового происхождения нарушаются условия, позволявшие природе в прошлом успешно справляться с утилизацией отходов с помощью бактерий, воды, воздуха, воздействия солнечного света.

Сегодня производственная деятельность человечества связана с использованием разнообразных природных ресурсов, охватывающих большинство химических элементов. По оценке Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ) в практике используется свыше 500 тыс. химических соединений (всего известно свыше 6 млн. соединений); из них около 40 тыс. обладают вредными для человечества свойствами, а 12 тыс. являются токсичными.

В атмосферу Земли ежегодно выбрасывается 250 млн. тонн пыли, 200 млн. тонн оксида углерода, 150 млн. тонн диоксида серы, 50 млн. тонн оксидов азота, более 50 млн. тонн различных углеводородов и 20 млрд. тонн диоксида углерода. В результате в 102 городах страны с населением 50 млн. человек концентрация вредных веществ в атмосфере нередко в 10 раз и более превышает допустимую.

В результате накопления различных загрязнений в атмосфере, в первую очередь фреонов, происходит разрушение озонового слоя, который предохраняет земную поверхность от солнечной радиации. Загрязнения, поступающие в атмосферу, с осадками возвращаются на Землю и попадают в водоёмы и почву [2].

Последние десятилетия характеризуются быстрыми темпами вовлечения в народно- хозяйственный оборот минерального сырья. И это в первую очередь коснулось открытого способа добычи, на долю которого приходится более 3/4 от общего объема добываемых полезных ископаемых.

Современные рудные карьеры совместно с перерабатывающими предприятиями- это крупные природно-производственные комплексы, действие которых стало сильно сказываться на ходе естественных эволюционных процессов биосферы. Вмешательство в природу в таких масштабах приводит к негативным последствиям, особенно в районах интенсивного развития открытых горных работ.

Горное предприятие представляет собой комплексный источник воздействия на окружающую среду. Оно воздействует на все компоненты окружающей среды и характеризуется разнообразием характера воздействия и состава загрязняющих веществ. Специфика влияния конкретного горного предприятия на окружающую среду обусловлена геолого-геохимическими особенностями месторождения и применяемой техникой и технологией добычи и обогащения полезных ископаемых.

В покрывающих и подстилающих породах большинства месторождений имеются такие элементы, как ртуть, свинец, мышьяк, цинк и кадмий, т.е. экологически токсичные элементы. Большая часть пород вскрыши и добываемых полезных ископаемых имеет повышенные концентрации других токсичных элементов, что в значительной степени обуславливает отрицательное воздействие горнодобывающих предприятий на окружающую среду [1].

Существенное негативное влияние на окружающую среду оказывают не только открытые горные разработки, но и процессы дробильно-обогатительного и окомковательного производства Основными источниками пыления в дробильном производстве является корпус приема руды, корпус среднего и мелкого дробления, а также ряд перегрузочных узлов и галерей. В связи с этим, важнейшее значение для снижения пылевыбросов имеет работа по совершенствованию организации, технологии и техники газоочистки.

Город Старый Оскол – один из центров горнодобывающей промышленности. На его территории находятся предприятия: АО “ОЭМК”, АО “Осколцемент”, ДО “Лебединский ГОК”, АО “Стойленский ГОК”. Корпус среднего и мелкого дробления обогатительной фабрики АО “Стойленский ГОК” является звеном в производстве аглоруды и железорудного концентрата и наряду с другими предприятиями города загрязняет атмосферу выбросами вредных веществ.

Целью данного курсового проекта является разработка оптимизированных систем аспирации в корпусе среднего и мелкого дробления АО “Стойленский ГОК”.

1. ТЕХНОЛОГИЯ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА

1.1 Краткая характеристика предприятия.

Стойленское месторождение богатых железных руд и железистых кварцитов, одно из крупных месторождение в бассейне КМА, было открыто в начале 30~х годов. Разведочные работы проводились с перерывами до 60-х годов.

Стойленское месторождение расположено в центральной части северо-восточной полосы КМА, в пределах Старооскольского железорудного района, Белгородской области, на водоразделе между правыми притоками р. Оскола-Оскольцом и р. Чуфичкой. Промплощадка технологического комплекса обогащения руд АО “Стойленский ГОК” разместилась на территории Старооскольского района в 6 км южнее г. Старый Оскол и в 7 км юго-восточнее Стойленского рудника.

В июне 1961 г. были начаты вскрышные работы на карьере и строительство рудника богатых руд.

В декабре 1968 г. введена в эксплуатацию 1-ая очередь рудника по добыче и переработке богатой железной руды мощностью 1 млн. т/год.

В апреле 1969 г. отправлен 1-ый эшелон железной руды на Новотульский металлургический завод.

В 1975 г. рудник богатой руды введен в эксплуатацию на полную мощность (4250 тыс. т/год). Утвержден технический проект строительства на базе рудника богатой руды 1-ой очереди СГОКа мощностью по добыче сырой железной руды 25 млн. т/год, и производству товарной железной руды 13,5 млн. т/год, в т.ч. аглоруды- 5 млн. т/год, железорудного концентрата- 8,5 млн. т/год.

В октябре 1975 г. рудоуправление преобразовано в Стойленский горно-обогатительный комбинат и начато его строительство.

Технический проект строительства Стойленского ГОКа на базе действующего рудника богатых руд выполнен “Центрогипроруда” на основании Поставления ЦК КПСС и Совета Министров СССР от 14 апреля 1972г. № 277 и утвержден приказом Минчермета СССР от 9.07.75 № 510 со следующими ТЭП: сметная стоимость строительства комбината- 601,45 млн. руб., в т. ч.:

• промышленное строительство - 524,0 млн. руб.

• жилищно-гражданское строительство- 77,45 млн. руб.

В проектировании СГОКа так же принимали участие институты: Механобрчермет, ВИОГЭМ, Промтранс НИИ проект и др.

В состав СГОКа войдут:

• рудоуправление, объединяющее карьер по добыче железных руд и дробильно-сортировочную фабрику.

• обогатительная фабрика.

• др. вспомогательные цеха.

В 1981 г. введен в эксплуатацию многочерпаковый экскаватор ERS-710, производства ГДР.

По итогам Всесоюзного соцсоревнования за 1-ый квартал 1981 г. комбинату присуждено 1 место и переходящее Красное знамя Министерства черной металлургии СССР и ЦК профсоюза рабочих металлургической промышленности.

К 1986 г. в составе СГОКа были следующие корпуса:

• Конвейерные:

• Стойленский I,

• Стойленский II,

• Стойленский III,

• Железнодорожный,

• Автомобильный.

С момента получения первой партии аглоруды в 1969 г. на комбинате происходит непрерывное развитие и совершенствование техники и технологии добычи железорудного сырья, а также комплексного использования весьма перспективных для промышленности и строительства вскрышных пород месторождения.

Начато активное развитие предприятий продовольственного комплекса, медицинских и социально-бытовых услуг для работников комбината и города. За последние 5 лет (1993-1998 г.г.) введен ряд новых промышленных производств по переработке вскрышных пород. Создана дробильно-сортировочная установка по выпуску щебня разных фракций годовой производительностью до 1 млн. т. Кроме того, использовано оборудование выбывших мощностей по переработке богатой руды, подготовлена линия выпуска щебня из кристаллических сланцев производительностью до 8000 тыс. т. в год. На обогатительной фабрике из отходов обогащения выпускается до 85 тыс. т строительного щебня. В карьере построен цех по производству сыромолотого мела годовой производительностью до 150 тыс. т., который широко используется многими сельскохозяйственными предприятиями России. Акционерные общества “Оскольский электрометаллургический комбинат ” и “Осколцемент” в значительных количествах потребляют комовой мел комбината.

В 1994 г. введен в строй цех по выпуску керамзитовой продукции - гравия и керамзитового песка, производительностью 170 тыс. куб. м. на базе запасов глин Стойленского месторождения.

В 1995 г. введен в эксплуатацию завод по производству тонкодисперсного мела, построенный совместно со швейцарской фирмой “Мабетекс” годовой производительностью до 300 тыс. т.

В значительных объемах осуществляется реализация областным и Российским предприятиям строительного песка, мергеля, глин. На собственные нужды ГОКа при строительстве гидротехнических сооружений и засыпки выработанного пространства расходуется до 20 %, а для производства стройматериалов более 10 % пород вскрыши.

В ближайшие годы планируется сооружение цехов по производству новых строительных и облицовочных материалов из вскрышных пород кварцитового карьера и карьере богатых руд.

Акционерное общество организовало ремонтно-механический и электроремонтные цеха, строительно-монтажный трест, в котором налажен выпуск железобетонных плит перекрытия, фундаментных блоков, товарного бетона.

Комбинат успешно внедряет автоматизированную систему управления горным и обогатительным производством.

На комбинате одновременно с развитием промышленного производства осуществляется комплексная программа ускоренного социального развития: решаются жилищная проблема, улучшаются условия охраны здоровья, питания и отдыха трудящихся.

В 1991 введена в эксплуатацию построенная по контракту со швейцарскими фирмами швейная фабрика по выпуску товаров народного потребления.

С 2991 г. работает мясокомплекс “Стойленский”, построенный югославской фирмой, объемом производства 5 т/сут мясоколбасной продукции, которая реализуется трудящимся комбината и города.

В 1992 г. введен в эксплуатацию молочный завод, работающий по швейцарской технологии, с ежесуточным выпуском 20 т. фляжного молока.

В 1994 г. введен в строй цех по выпуску растительного рафинированного масла производительностью 1,5 т/сут.

С августа 1994 г. в составе общества функционирует на правах цеха Агропрома объединение “Долгополянское” со специализацией по производству товаров народного потребления.

В период с 1995 г. по 1996 г. построено и сдано жилья общей площадью 30 тыс. кв. м., или 500-600 квартир.

Большое внимание уделяется улучшению инфраструктуры: работают много профильная поликлиника на 250 посещений в смену, стационар на 120 коек; построена стоматологическая поликлиника с уникальным оборудованием; введен в строй физкультурно-оздоровительный комплекс с бассейном. Построены и работают гостиница, ресторан-пиццерия. Построена церковь в с. Долгая Поляна,

Акционерным обществом осуществляется благотворительная деятельность. Структура управления АО “Стойленскый ГОК” приведена на рис. 1.1.

Рис. 1.1. Организационная структура управления АО “СГОК”1.2. Характеристика сырьевой базы.

Для производства товарной продукции: аглоруды и железорудного концентрата в АО “Стойленский ГОК” используется сырьё как добываемое силами комбината, так и привозимое из регионов ближнего зарубежья.

Сырьевой базой Стойленского ГОКа является Стойленское месторождение богатых железных руд и железистых кварцитов Старооскольского района КМА.

Балансовые запасы месторождения на 1.01.75 г. составляли:

• неокисленных кварцитов категории В+Cl - 2334,0 млн. т. и С2 - 250,6 млн. т.;

• богатых железных руд - 88,5 млн. т.

Особенности месторождения заключаются в том, что рудное тело залегает на глубине 80-100 м., в плане имеет сложную конфигурацию длина 3,5-4 км и ширина от 1,7 до 3,0 км. Оно представлено в верхней части залежью богатых железных руд, мощностью от 1 до 52 м (средняя мощность 22 м), а в нижней части - неокисленными железистыми кварцитами, которые составляют 93,7 % запасов. Между неокисленными кварцитами и богатой железной рудой проходит подзона полуокисленных кварцитов, мощностью от 0 до 27 м (средняя мощность 4,5 м) и окисленных кварцитов, мощностью от 0,2 до 56,0 м (средняя мощность 13,6 м).

Железистые кварциты разведаны на глубине 460 м, а в отдельных скважинах до 700 м. По своему происхождению и по возрасту аналогичны железистым кварцитам других месторождений КМА.

На месторождении выделяются две продуктивные подсвиты железистых кварцитов: К и К и две посвиты сланцев К и К .Общая мощность свит колеблется от 3000 до 6000 м.

Характерной особенностью месторождения является наличие пустых пород в виде даек жил мощностью от 0,5 до 20 м, секущих железистые кварциты в различных направлениях и на разных глубинах по простиранию рудного тела Количество пустых пород по месторождению по данным геологоразведочных работ составляет 5,6 %.

На месторождении выделены три технологических типа руд:

• окисленные,

• полуокисленные,

• неокисленные.

По данным института “Центрогипроруда” в контуре карьера имеет место следующее соотношение разновидностей руд:

- магнетитовые и щелочно-магнетитовые 43,7 %,

- силикатно-магнетитовые 33,6 %,

- железо-слюдко-магнетитовые 12,5 %,

- мартитомагнетитовые 4,6 %,

- дайки и сланцы 5,6 %,

- малорудные: из них сланцы 0,6 %.

Месторождение представлено, чередующимися между собой, рудными и нерудными прослоями.

Основным рудным минералом является магнетит, зерна магнетита в основном сосредоточены в рудных прослоях породы, составляя 70-80 % от объема. Второстепенными минералами являются мартит, железная слюда, карбонаты и гидроокислы железа.

Нерудная часть представлена силикатами, кварцем, карбонатами и др. Из вредных примесей в железистых кварцитах- апатит и пирит.

Средний химический, минералогический состав и физико-механические свойства неокисленных кварцитов приведены в табл. 1.1, 1.2, 1.3.

Таблица 1.1. Химический состав неокисленных кварцитов

Содержание компонентов
Fe общ	Fe раст	Fe маг		Fe гема	Fe	FeO	FeO3
35,4	32,5	27,7	0,2	4,12	3,56	16,8	31,6	42,4	1,4	0,13	1,78	2,68	0,25	0,2	0,3	0,4

Таблица 1.2. Минералогический состав неокисленных кварцитов

Магнетит	Гематит	Силикаты	Сидериты	пирит	Кварц	Нерудны карбона	Апатит	Прочие	Сумма
37,7	3,1	24,7	3,1	0,2	29,0	1,4	0,5	0,3	100,0

Таблица 1.3. Физико-механические свойства кварцитов.

Наименование типов кварцитов	Объёмный вес, г/см	Пористость	Влажность	Уд. работа разрушения, г/см	Крепость по шкале Продьяконова
Неокисленные	3,44	3,97	3,0	12,3	12-16 до 18
Полуокисленные	3,37	4,23	Н. Д.	9,1	6-12 до 16
Окисленные	Н. Д.	Н. Д.	Н. Д.	Н. Д.	5-12

Разработка Стойленского месторождения железистых кварцитов и богатых руд идет в направлении с северо-запада на юго-восток, с развитием карьера в две очереди. Так как гидрогеологические условия сложны, на месторождении четыре основные водоносные горизонта и приток составляет 2500-3000 куб. м/час, горные работы ведутся с предварительным осушением. Система осушения состоит из подземного дренажного комплекса в сочетании с водо-понизительными скважинами.

На Стойленском ГОКе сырьем для выпуска основных видов продукции: .аглоруды и железорудного концентрата, служат богатые железные руды и железистые кварциты Стойленского месторождения. Для выпуска второстепенных видов продукции: гравия, керамзитового песка, щебня тонкодисперсного мела и т.д., используются вскрышные породы: мел, мергель, суглинки, песок, глины и т.д.

1.3. Номенклатура выпускаемой продукции и её потребители.

Стойленский горно-обогатительный комбинат выпускает разнообразные виды продукции: от сырья для металлургических заводов до сельскохозяйственной продукции, а также осуществляет ряд услуг: медицинских, социально-бытовых.

В АО “Стойлеиский ГОК” выпуск основной продукции для металлургических производств характеризуется следующими цифрами, табл. 1.4.

Таблица 1.4. Выпуск продукции для металлургических производств

Годы	1992	1993	1994	1995	1997
Агломерационная руда, тыс.руб.	2069	2003	2030	2060	1225
Железнорудный концентрат, тыс. т.	5100	5184	5225	5600	5470

Железорудный концентрат (содержание железа не менее 67 %) и аглоруда (содержание железа не менее 53 %) является высококачественным доменным сырьем, идущим на экспорт и поступающим на металлургические заводы России: г. Тулы, г. Липецка, г. Магнитогорска.

Второстепенными видами продукции являются составляющие вскрышных пород:

Используются в качестве сырья для цементных заводов:

• меломергельные породы (5500 тыс. т/год),

• суглинки и глины (1000 тыс. т/год),

• окисленные сланцы (200 тыс. т/год).

Используется для строительных нужд - песок.

Часть вскрышных пород и отходов обогащения перерабатывается на СГОКе (около 30 %) . В результате получаются следующие виды продукции:

Используются для строительных нужд:

• строительный щебень (85 тыс. т/год),

• гравий,

• керамзитовый песок,

• облицовочные материалы.

Используется в сельском хозяйстве:

• сыромолотый мел,

• тонкодисперсный мел.

Основными потребителями комового мела являются акционерные общества: “ОЭМК” и “Осколцемент”.

АО “Стойленский горно-обогатительный комбинат” выпускает товары народного потребления такие как:

• швейные изделия,

• мясоколбасная продукция,

• молочная продукция,

• и другие виды.

1.4. Технологическая схема переработки руды.

Месторождение разрабатывается карьером с основными параметрами:

• максимальная глубина- 470 м,

• запасы железистых кварцитов- 2300 млн. т,

• объем вскрышных пород- 1296 млн. т,

• средний коэффициент вскрыши- 0,53 м / т,

На вскрышных работах применены:

• роторные комплексы KU-800 № 1 и KU-800 № 2,

• экскаваторы ЭКГ “у” и ЭКГ-8и,

• цепной многочерпаковый комплекс ЕRS-710.

В карьере руда подвергается крупному дроблению на дробилках марки ККД-1500/180. Транспортирование кварцитов из забоя до корпуса крупного дробления осуществляется автосамосвалами БелАЗ.

Доставка кварцитов из карьера на поверхность до железнодорожной перегрузки осуществляется циклично-поточной технологии (ЦПТ),

Руда с карьерной площадки после крупного дробления (крупность 350) доставляется в думпкарах с электровозной тягой в корпус приема руды. Корпус приема руды оборудован двумя приемными воронками, руда из воронок через пластинчатые питатели 2-24-90 поступает на ленточный конвейер I ПС-1/I ПС-2/, а затем на передвижной ленточный конвейер СМ-З/СМ-4/, при помощи которого распространяемся по бункерам среднего дробления. Емкость бункеров 20000 т. Разгрузка бункеров производится электровибрационными питателями ПЭВ 28*15 и ленточными питателями на ленточный конвейер СМ-8, с конвейера руда поступает в дробилку КСД-3000т с разгрузочной щелью 35-40 мм. Руда после среднего дробления крупностью 30 мм поступает на грохот ГИСТ-72 с площадью грохочения 17,5 кв. м, где делится на два класса. Класс -18 мм разгружается на конвейер СМ-20, затем не конвейер 2 ПС-1, 2 ПС-2 и в корпус обогащения. Класс +18 мм системой конвейеров СМ-19, 3 ПС-2, 2 ПУ-1, 2 ПУ-2, ОМ-1, СМ-2 с перегрузочных узлов поступает на подвижные ленточные конвейера СМ-5, СМ-6, установленные над бункерами для мелкого дробления. Загрузка бункера равномерная, . осуществляется при помощи реверсивного конвейера. Емкость бункера 40000 т. Руда из бункера через реечные затворы поступает на ленточные конвейера СМ11-17, а затем в конусные дробилки КМД-З000т. Руда после мелкого дробления поступает на грохоты ГИСТ-72, где разделяется на два класса, класс -18 мм поступает на ленточный конвейер СМ-20 и соединяясь с под решетным продуктом грохотов среднего дробления поступает в корпус обогащения. Классов мм системой конвейеров возвращает в бункер мелкого дробления, образуя замкнутый цикл. Крупность готовой дробленой руды -18 мм.

В корпусе обогащения установлены конвейеры ОБ-15, ОБ-16, подающие дробленую руду из бункера корпуса обогащения на два грохота ГИСТ-72. Надрешетный продукт грохотов поступает на два сепаратора 2 ПБС 90/250. Промподукт сепараторов и подрешетный продукт грохотов подается в мельницы 1 стадии измельчения, а хвосты по конвейерам СЩ-1, СЩ-2 поступают на склад щебня. Основной вариант: две мельницы 1 стадии, одна 2 стадии, 1 мельница 3 стадии. Из-за ППР мельниц возникает вариант двух стадиального измельчения с половинной нагрузкой в 1 стадии измельчения.

Дробленая руда крупностью 18-0 мм из бункера системой конвейеров ОБ-3, ОБ-5, ОБ-17, ОБ-18 - первой технологической секции, ОБ-6, ОБ-8, ОБ-19, ОБ-20 - второй технологической секции, ОБ-9, ОВ-11, ОБ-21, ОБ-22 - третьей технологической секции подается в две мельницы типа МШЦУ 55*65 первой стадии измельчения, работающие в замкнутом цикле с двухспиральными классификаторами типа 2 КС 3,0*17,2. На разгрузочных горловинах мельниц установлены будары с отверстиями ?40 мм.

Слив спиральных классификаторов поступает на магнитные сепараторы первой стадии обогащения, которая осуществляется на сепараторах ПБМ-П-120/300 с противоточной ванной и ПБМ-ПП-150/200. В результате обогащения получаются отвальные хвосты, которые собираются в общий хвостовой лоток и транспортируются в хвостохранилище.

Концентрат первой стадии обогащения собирается в зумпф № 20, откуда насосами ГРТ 1250/71 подается на классификацию в г/ц ?710 мм.

Пески г/ц ?710 мм самотеком поступает в мельницы второй стадии измельчения МШЦ 55*65, а слив гидроциклонов на обесшламливание первой стадии в дешламатор МД-12.

Измельченный продукт второй стадии поступает самотеком на третью стадию обогащения в сепараторы ПБМ-ПП-120/300 с полупротивоточной ванной.

Концентрат третьей стадии объединяется с концентратом первой стадии ММС и возвращается в цикл второй стадии измельчения, а хвосты самотеком направляются в сборный хвостовой лоток.

Сгущенный продукт обесшламливания первой стадии насосами ГРК-1600/50 подается на обогащение четвертой стадии в сепараторы ПБМ-ПП-120/300 и ПБМ-ПП-150/200, а слив обесшламливания первой стадии самотеком поступает в хвостовой лоток.

Концентрат четвертой стадии ММС направляется в зумпф № 3, откуда насосами ГРК 1250/71 полается на классификацию третьей стадии в гидроциклоны ?710 мм, а хвосты первого и второго барабанов самотеком поступают в хвостовой лоток.

Пески г/ц третьей стадии самотеком поступают в мельницу МШЦ 55*65 третьей стадии измельчения, а слив г/ц на обесшламливание третьей стадии в дешламатор МД-12. Слив мельниц третьей стадии подвергается обесшламливанию второй стадии в дешламатор МД-12, слив которого направляется в хвостовой лоток, а сгущенный продукт направляется в зумпф № 3, откуда насосами ГРТ 1250/71 вместе с концентратом второго барабана четвертой стадии ММС и добавочной водой подается на г/ц ?710 мм третьей стадии классификации.

Сгущенный продукт третьей стадии обесшламливания поступает в зумпф № б, откуда насосами ГРК 1600/50 подается на пятую стадию обогащения в магнитные сепараторы ПБМ-ПП-120/300 двухбарабанные с полутротивоточной ванной, а слив - самотеком в хвостовой лоток.

Затем концентрат, после пятой стадии, подвергается усреднению и обезвоживанию, потом поступает на склад готовой продукции. Отгрузка концентрата осуществляется грейферными кранами.

1.5. Контроль качества выпускаемой продукции.

На предприятии качество железорудного концентрата контролируется на всех технологических переделах.

Систематически контролируется:

- вес исходной руды, перерабатываемой на фабрике обогащения по показаниям весов, установленных на конвейерах ОБ-17,18,19,20,21,22;

- содержание железа общего и магнетитового и класс 18 мм в исходной руде;

- содержание железа общего, влаги и класса -0,045 мм в концентрате;

- содержание железа общего и магнетитового в отвальных хвостах мокрого обогащения;

- содержание железа общего и магнетитового в хвостах сухого обогащения и класса -5 мм.

- содержание железа общего, двуокиси кремния и влаги в отгружаемом концентрате.

При этом необходимо соблюдение условий отбора проб. Проба исходной руды отбирается через 30 мин. с начала работы секции. Проба концентрата и хвостов отбирается после 45 мин. работы секции. При аварии на секции без снятия нагрузки пробы отбираются, а при снятии нагрузки пробы не отбираются.

Отбор проб отвальных хвостов производится один раз в час не зависимо от обстановки и запуска секции.

Апробирование исходной руды.

Отбор проб производится вручную, ежечасно. Проба отбирается со слива спиральных классификаторов методом поперечного пересечения потока по всей ширине сливочного порога на всю толщину потока. Отбор и разделка пробы производится согласно инструкции, утвержденной техническим директором АО “СГОК”. Потом определяется:

- содержание железа общего,

- содержание железа магнетитового,

- содержание класса +18 мм.

Апробирование концентрата.

Отбор проб концентрата на обогатительной фабрике производится в отделении фильтрации с конвейеров Ф-7, Ф-8 со специально оборудованных площадок.

Проба отбирается вручную металлическим совком точечным методом. Время отбора проб согласно инструкции ОТК.

Апробирование хвостов.

Отбор проб отвальных хвостов производится из общего хвостового лотка стационарным вакуумным пробоотборником, обеспечивающим представительный отбор пробы по ширине и глубине лотка.

Отбор и разделка пробы производится каждый час по инструкции ОТК.

Апробирование товарного концентрата.

Погрузка товарного концентрата производится в железнодорожные вагоны на перегрузочном бункере системой конвейеров ПБ-1, ПБ-4. Вагоны, загруженные концентратом, взвешиваются на железнодорожных весах типа УЩКД, грузоподъемностью 200 т., с погрешностью взвешивания ±0,5 т.

Отбор проб производится механическим пробоотборником на конвейере ПБ-1 точечным методом. Периодичность отбора проб определяется по специальной методике.

Апробирование продуктов сухой сепарации.

Производится апробирование сухих хвостов (щебня) СМС сепаратора 2ПБС. Отбор и разделка проб производится по инструкции ОТК.

1.6. Характеристика предприятия как источника загрязнения атмосферы. Организация службы охраны окружающей среды на предприятии.

Основной вредностью, выделяющейся при переработке руды, является пыль. Ежегодно АО “СГОК” в атмосферу выбрасывается около 35 т пыли, полученной в результате дробления руды. Основными источниками пыления в корпусе КД являются: бункера приема руды, конусные дробилки выгрузки на конвейера СМ-8-16, СМ-19, СМ-20 и т.д.

В корпусе обогащения так же выделяются значительное количество пыли при измельчении руды в мельницах марки МШЦ, при перегрузке с конвейера на конвейер и т.д.

Комбинатом в атмосферу, помимо пыли, выбрасываются следующие вещества:

- сварочный аэрозоль,

- пары индустриальных масел,

- окись углерода,

- оксид кремния,

- двуокись азота,

- пары серной и соляной кислот,

- свинец,

- ртуть.

В цехе дробления ответственным за охрану окружающей среды является инженер по ООС, назначенный приказом директора АО “СГОК”. В его подчинении находятся два человека, обслуживающих пылегазоочистную установку. В период ремонта пылегазоочистного оборудования дополнительно выделяются рабочие из ремонтно-механического цеха.

1.7. Показатели работы пылеулавливающей установки корпуса среднего и мелкого дробления.

В КСМД очитка запыленных газов происходит в две ступени. Воздух аспирируемый от укрытий (с одинарными стенками) конвейеров СМ-19, СМ-20, СМ-8-16, от укрытий дробилок КСД-3000т, грохотов ГИСТ-72, бункеров, поступает в коллектор типа ВК-5, затем направляется в трубу коагулятор ТК-800 и каплеуловитель КЦ-33 (Схема аспирационной системы представлена на рис.1.3.). Эффективность очистки данной системы 75%. Концентрация на входе в систему очистки составляет 34,14 мг/м, а концентрация на выходе 8,9 мг/м (по данным замеров).

2. СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ

2.1. Технико-экономическое обоснование проекта.

Горнорудное производство является громадным источником выделения пыли. В ККД СГОКа основными источниками пылевыделения являются: приёмная воронка, места перегрузок с конвейера на конвейер и т.д.

Для локализации пыли от приёмной воронки в данном проекте предусматривается установка аспирационной системы с забором запылённого воздуха через аспирационные окна расположенные на продольных стенках приёмной воронки.

Для уменьшения объёма воздуха, поступающего через неплотности, предусмотрена шибирующая завеса, которая позволяет уменьшить производительность аспирационной системы в 1,5 раза и следовательно уменьшить энергозатраты.

Чтобы повысить надёжность аспирационной системы отсасываемый воздух подаётся в каналы системы в виде настилающей приземной струи, что предотвращает отложение пылевых частиц на дне этих каналов.

Для повышения степени очистки в циклонах системы предусматривается забор запылённого воздуха из бункеров циклонов (который в последствии струёй в приёмную воронку), что повышает степень очистки на 1,5-2%.

2.2. Определение объёма аспирируемого воздуха.

2.2.1. Определение объёма эжектируемого воздуха.

Определим объём воздуха удаляемого из приёмной воронки:

Q_a = Q_эж + Q_пр + Q_н

где Q_эж – объём воздуха эжектируемого при выгрузке руды;

Q_пр – объём приточной шибирующей струи;

Q_н – объём воздуха поступающего через неплотности.

Определим Q_эж

S_поп = (X_F1 – X_E1) l_в = (1,56 + 0,76) 14 = 10,5 м²

Найдём скорость эжектируемого воздуха при входе в полость приёмной воронки. Будем использовать для этого критериальное уравнение для коэффициента эжекции:

где Bu_c – число Бутакова для струи.

где d_ср – средний диаметр частиц материала, d_ср = 200 мкм;

G_м – расход перегружаемого материала.

= 9600 кг/с

Объёмная концентрация в струе:

=

где p_м – плотность материала, р_м = 3400 кг/м³.

Находим коэффициент лобового сопротивления:

? = 1,8е [-1,8 /d_ср] = 1,8e

= 1,94

Объём эжектируемого воздуха:

Q_эж = ? · V_к · S = 0,37 · 5,7 · 10,5 = 22 м²/с.

Определим скорость эжектируемого потока у днища приёмной воронки, т.е. наибольшую скорость потока, чтобы впоследствии найти Q_н.

V_{эж. дн} = ?_дн · V_пдн

где V_пнд – скорость потока у днища воронки.

Аналогично ранее приведённому расчёту параметров горной массы в момент пересечения устья воронки, найдём параметры для куска E и F на дне воронки.

Y_e = 0,1 + 5 = 6,1 м.

t_ke = = = 0,95 с

X_E1 = 0,2 + (1,75 · 0,95) = 1,86 м.

Y_E1 = - 5 м.

V_XE1 = 1,75 м/с.

V_YE1 = - 1,75 – 9,81 · 0,95 = - 11,06 м/с.

V_E1 = = = 11,2 м/с

Для куска F (Y_E = 1,66 +5 = 6,66 м)

t_kf = = = 1 с

X_F1 = 0,76 + (1,75 · 1) = 2,51 м.

Y_F1 = - 5 м.

V_XF1 = 1,75 м/с.

V_YF1 = - 1,75 – 9,81 · 1 = - 11,56 м/с.

V_F1 = = = 11,7 м/с

Средняя скорость V_кдн = = = 11,3 м/с

Площадь поперечного сечения струи материала S_c=(2,075-1,452)14=8,7м/с

=

;

Используя скорость воздуха у днища воронки:

V_дн = 0,47 · 1,13 = 5,2 м/с

2.2.2. Определение объёма приточного воздуха.

Расчёт параметров плоской струи.

Параметры плоской струи всасываемой через аспирационные окна рассчитывались по известным закономерностям теорем теории турбулентных струй академика Абрамовича в интерпретации профессора Талиева. Из конструктивных соображений ширину приточной щели принимаем равной 2·В₀ = 0,033 м, скорость воздуха U₀ = 20 м/с.

Тогда скорость на оси основного участка составит:

где S – расстояние до приточного патрубка, м.

Струя направлена к днищу воронки под углом ? = 5° к горизонту.

Под длиной эффективного козырька (аэродинамически перекрывающего устье приёмной воронки) будем считать расстояние S при котором U_у будет не меньше “защитной” скорости V = 0,5 м/с, т.е. l_к = S/U_у = 0,5. В нашем случае l_к = (0,85/0,5)² ? 3 м.

Осевая скорость плоской струи в области падения горной массы (S?8 м)

А вертикальная составляющая скорости , т.е. меньше защитной, но учитывая что скорость эжектируемого воздуха при входе в воронку: U_э = 0,38 · 5,96 = 2 м/с ? 2 + 0,3 = 2,3 м/с > 0,5 м/с.

Наложение лишь двух потоков эжектируемого и создание приточных патрубков – в наиболее удалённой от всасывающих аспирационных окон будет горантировать величину скорости, исключающие диффузионный вынос пыли из области приёмной воронки.

Общий расход воздуха, подаваемый приточным патрубком вдоль воронки, составит:

Q_пр = 0,33 · 16,8 · 20 = 11 м³/с = 40000 м³/ч

где 16,8 – длина приёмной воронки за вычетом ширины приёмной балки (b = 1,2 м) на уровне которой подаётся приточная струя.

2.2.3. Определение объёма воздуха поступающего через неплотности.

Проанализируя ранее приведённые расчёты видно, что при длине приёмной воронки равной 8,6 м, ширина потока материала 1,87 м и длина эффективного козырька 3 м получим 3 + 1,87 + 1,2 = (8,6 – 6,07) · 18 – площадь неплотностей приёмной воронки (1,2 – ширина съёмной балки).

Чтобы определить объём воздуха, поступающего через неплотности воспользуемся следующей формулой:

Q_н = S_н · V_защ

где V_защ – защитная скорость; S_н – площадь неплотностей.

Q_н = S_н · V_защ = (8,6 – 6,07) · 18 · 0,5 = 22,5 м³/с

Подставим все искомые величины в начальную формулу, получим:

Q_а + Q_эж + Q_пр + Q_н = 22 + 11 + 22,5 = 55,5 м³/с = 200000 м³/ч

2.3. Расчёт и выбор пылеуловителя.

При расчёте пылеуловителя, если пыль подчиняется логарифмически нормальному распределению, применяется методика НИИОГАЗа.

На листе изображена сетка логарифмически нормального распределения, проанализируя график построенный на ней можно сделать вывод: пыль, образовавшаяся в результате загрузку приёмной воронки ККД СГОКа, не подчиняется логарифмически нормальному распределению.

Расчёт эффективности пылеулавливания циклона в этом случае производят на основе данных о дисперсном составе пыли и фракционной эффективности пылеуловителя. Фракционную эффективность циклонов, принимают по экспериментальным данным приведённым в научно-справочной литературе.

Исходные данные для расчёта:

1. Объём аспирируемого воздуха 55,5 м³/с;

2. Концентрация пыли в аспирируемом воздухе 0,3 г/м³;

3. Плотность воздуха 1,2 кг/м³;

4. Дисперсный состав пыли в аспирируемом воздухе представлен в таблице 2.1.

Таблица 2.1. Дисперсный состав пыли в аспирируемом воздухе.

Размер частиц, мкм	280 160	160 125	125 100	100 80	80 63	63 40	40 25	25 16	16 10	10 5	5 2	2 0
Выход,%	-	-	0,5	1,3	1,6	41,6	21,2	11,3	6,8	8,1	4,1	4,1

d_м = 38 мкм

Выбор типоразмера циклона.

Принимаем к установке две группы по 8 циклонов СЦН – 40. Их характеристика:

• скорость газа в сечении 1,7 м/с;

• максимальная запылённость 250-400 г/м³;

• предельная температура газов 400°C;

• гидравлическое сопротивление 2000-2200 Па;

• паспортная степень очистки для частиц больше 5 мкм 93-97%.

1. Исходя из данного типа циклона, принимаем оптимальную скорость воздуха в сечении циклона:

w_опт = 1,7 м/с

1. Рассчитываем необходимую площадь сечения циклона:

1. Определяем диаметр цилиндрической части циклона:

Принимаем к установке две группы по 8 циклонов СЦН – 40 ? 1600 мм.

Расчёт эффективности пылеулавливания циклона.

1. Находим фактическую скорость в поперечном сечении циклона:

1. Вычисляем диаметр частиц, улавливаемых в циклоне D_ц = 1600 мм с эффективностью 50%:

1. Находим фракционную эффективность улавливания частиц различных фракций при рабочих условиях:

Таблица 2.2. Фракционная эффективность улавливания частиц.

Размер частиц, мкм	0 2	2 5	5 10	10 16	16 25	25 40	40 63	63 80	80 100	100 125	125 160	160 280
?фр, %	50	85	96	99	99,5	99,9	100	100	100	100	100	100

?_общ = · ?_фi = 0,04 · 50 + 0,041 · 85 + 0,081 · 96 + 0,068 · 99 + 0,113 · 99,5 + 0,687 · 100 = 96,93%

4. Рассчитаем конечную концентрацию пыли в воздухе после пылеуловителя:

= 0,3 (1 – 0,9693) = 0,00921 г/м³

2.4. Гидравлический расчёт.

Цель гидравлического расчёта – определение диаметров воздуховодов, обеспечивающих расчётные объёмы удаляемого воздуха, и потерь давления по магистральному направлению – это совокупность воздуховодов, обеспечивающих транспортирование воздуха от наиболее удалённого местного отсоса наибольшей производительности.

Для осуществления гидравлического расчёта вся сеть воздуховодов разделяется на участки – воздуховоды постоянного сечения, по которым транспортируется неизменное количество воздуха. Рекомендуется нумеровать участки двумя цифрами (или буквенными обозначениями); первая цифра обозначает начало участка, вторая – его конец.

Произведём гидравлический расчёт аспирационной системы.

Потери давления на участке, Па:

?P =

где l – длина воздуховода, м; d – диаметр воздуховода, м; ?? – сумма коэффициентов местного сопротивления на данном участке, определяется конструктивными параметрами элементов аспирационной сети воздуховодов и режим движения воздуха в них; ? – коэффициент гидравлического трения; V – скорость воздуха на данном участке; p – плотность воздуха.

где ? – абсолютная шероховатость воздуховодов (для оцинкованных труб ?=0,0001, для бетонных каналов ?=0,0002 м).

Таблица 2.3. Результаты гидравлического расчёта аспирационной системы

N уч-ка	Q м3/с	l, м	dр, м	d, м	V, м/с	Re	?	?	?	??	Pдин, Па	?P, Па
Принимаем Vд = 18 м/с
а1 – 1 1 – 2	55,5 55,5	45 15	1,7 1,88	1,8 2	21,8 17,6	261184 2360287	0,017 0,02	0,437 0,15	3,8;2·0,4 2·0,4;0,5	4,6 1,3	288,23 187,8	1325 244,14
2 – 3 Группа из 8 циклонов ? 1600 2100
Принимаем Vд = 12 м/с
3 – 4	44,4	25	2	2	11,6	1711208	0,02	0,22	2·0,4;0,2; 0,15;0,1;1	2,25	81,6	183,6

??P = 3872,74 Па

Выбор вентилятора и электродвигателя к нему.

Подбор вентилятора осуществляется исходя из условий обеспечения требуемого расхода воздуха, удаляемого из приёмной воронки, и преодоление сопротивления магистрального направления.

Требуемая производительность вентилятора и полное давление определяется по формуле:

Q_т = 1,1 Q_п, Q_т = 1,1 · 55,5 = 61,05 м³/с = 2198 тыс. м³/ч

P_т = 1,1 ?P_п = 1,1 · 3872,74 = 4260,01 Па.

Для данного напора и производительности выбираем дымосос ВНД-20.

3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

Одним из главных источников профессиональных заболеваний рабочих является выбросы пыли, вредных веществ, теплоты и водяного пара, которые сопровождают технологические процессы в горнодобывающей, металлургической, химической промышленностях, производстве строительных материалов и других отраслях. Уровень содержания вредностей в атмосфере производственных помещений, как правило, на порядок выше, чем в атмосфере территорий, прилегающих к ним. При этом атмосферному воздействию на рабочих местах подвергаются огромное количество людей, составляющих наиболее активную трудоспособную часть населения.

Сохранения здоровья рабочих важно не только с социальной, но и с экономической стороны.

3.1. Экономические аспекты защиты воздушного бассейна от загрязнения вредными выбросами.

Глобальные экологические проблемы пытаются решить различными средствами: техническими, политическими, правовыми, социально-нравственными и др. Сложный характер современных экологических проблем требует для своего решения комплекса различных подходов и методов. Поскольку в центре внимания социальной экологии стоит проблема взаимодействия общества и природы, то географические, биологические, химические и физические средства исследования должны занимать свое адекватное место в системе средств познания и управления глобальной экологической системой, равно как и демографические, социальные, экономические аспекты. В связи с этим на центральное место в социальной экологии претендует концепция комплексных эколого-экономических систем (КЭЭС), в основу которой положен принцип сбалансированности, обеспечивающий рассмотрение территории как сложного социо-эколого- экономического целого. [1]

Единство экологии и экономики нашло отражение в постулатах маркетинга, а также породило так называемый экологический аудит.

Цель маркетинга – удовлетворение рыночных потребностей при условии наиболее прибыльной реализации имеющихся в распоряжении фирмы ресурсов.

В эволюционном развитии концепции маркетинга можно выделить пять этапов (табл. 3.1).

Таблица 3.1. Эволюционное развитие концепции рынка.

Этап	Ключевое звено	Период развития	Уровень действия	Отражение в структуре фирмы
Административный	Посредник (антрепренер)	Средние века	Организатор проект	Менеджер по адм. вопросам
Производственный	Продукция (товары и услуги)	Конец XIX в	Продавец-покупатель	Менеджер по производству
Сбытовой	Система сбыта	Начало XX в	Производитель-потребитель	Менеджер по сбыту
Маркетинговый	Маркетинг (спрос и предложение)	Середина XX в	Фирма-общество	Вице-президент по маркетингу, менеджер по спросу, по рекламе
Экологический	Экологическая безопасность (рацион природопользования)	Конец XX в	Цивилизация-природа	Вице-президент по экологической безопасности и экологической политике

Концепция экологического рынка- рынка третьего тысячелетия развития земной цивилизации является не просто актуальной. Человечеству угрожает не товарный голод и не кризис перепроизводства, а истощение природных ресурсов, загрязнение биосферы до предельно опасного для жизни уровня. Все это заставляет искать новые пути развития экономики. Замечательное свойство рынка заключается в том, что его можно рассматривать как метод цивилизованного разрешения конфликтных ситуаций в том числе и в эколого-экономической области.

Экологические товары, продукция и услуги появились на рынке сравнительно не давно. Они явились отражением глубокой озабоченности передовой общественности перед нарастанием экологического кризиса.

Передовые компании (например “Ай-Би-Эм”, “Сайба Джайджи”, “Поляроид”, “Колгейт Палмолив”, “Уолт Дисней” и др.) уделяют все большее внимание вопросам защиты окружающей среды. Во многом деятельность перечисленных компаний осуществляется в соответствии со знаменитой “петлей качества”, введенной в действие международным стандартом 130.

Генеральная идея “петли”- замкнутый, постоянный цикл промышленного производства. Ответив на три традиционные вопроса экономики: ЧТО? КАК? и ДЛЯ КОГО?, он должен ответить и на четвертый экологический вопрос – КУДА? Это все сбрасывается и выбрасывается.

Правило “ЗR” (reducing – уменьшение мусора, reusing – повторное использование материалов, recycling – переработка отходов) становится неотъемлемой нормой производства, его экологическим императивом.

Принцип экологической концепции рынка можно сформулировать несколько неожиданно НЕТ ДЕФИЦИТА СЫРЬЯ, ЕСТЬ ДЕФИЦИТ ТЕХНОЛОГИЙ.

За последние 20-25 лет в мире добыто сырья больше, чем за всю историю человечества. Выработка энергии осуществляется с кпд 32-36% Сегодня мы используем лес, посаженный нашими прадедами при крепостном праве; перерабатывая всего лишь 60-70% лесной биомассы. Из оценок специалистов известно, что только 5% исходного сырья превращается в полезную готовую продукцию. Остальные же 95% выбрасываем, тем самым загрязняя: почву, воду, воздух, оставаясь безнаказанными, а также несем и экономический ущерб. Хотя в др. странах, например в США стоимость размещения твердых отходов на свалках 100$ за тонну, а особо опасных- 2500$. [2]

Формирование и развитие экологического аудита.

Экологические и экономические проблемы представляют собой единую взаимосвязанную и взаимозависимую систему, на основе которой формируется методология управления охраной природы и рационального природопользования, включающая экологический менеджмент и экологический аудит.

Экологический аудит является быстро развивающимся направлением в деятельности предприятий и корпораций развитых стран, представляющий собой экономический инструмент в механизме управления окружающей средой. Экологический аудит помогает снизить уровень риска для окружающей среды и здоровья людей, содействует совершенствованию регулирующих пер в области окружающей среды.

В экономически развитых государствах экологический аудит начал применяться в 70-е годы. К середине 80-х годов. К началу 90-х годов многие Санки экономически развитых стран стали использовать экологический аудит в целях предупреждения риска не платежей по ссудам заемщиков в связи с их деятельностью в области окружающей среды.

В настоящее время проблема сохранения окружающей среды и природных ресурсов России постепенно уходит с последнего места. Развивающиеся в экономике РФ процессы, сопровождающие ее переход к рыночным отношениям, а также заинтересованность в финансировании разнообразных проектов иностранными инвесторами, требует принятия мнения общепринятых в мировой практике процедур, в том числе и экологического аудита.

Экологический аудит и экоэффективность.

Тенденция развития международной системы экологического менеджмента ориентирована на достижение экоэффективности. Экоэффективность является основой высокой рентабельности предприятий и компаний. Сегодня Российским предприятиям и компаниям надо стать экоэффективными, если они ставят цели быть конкурентоспособными на мировом рынке и хотят привлечь западные инвестиции.

Цели и задачи экологического аудита.

Проведение экологического аудита обусловлено необходимостью организации природоохранной деятельности на промышленных и иных предприятиях, изменением форм собственности и систем управления, заключением договоров на экологическое страхование, финансированием экологических проектов, мероприятий и программ, инвестициями природоохранную, хозяйственную и иную деятельность, выдачей лицензий на отдельные виды деятельности в области охраны окружающей среды.

Экологический аудит является важным инструментом экологического менеджмента. Он помогает выявить слабые места в хозяйственной деятельности предприятия и обусловленные этим финансовые и экологические риски, возможности возникновения аварий.

Экологический аудит и экономика.

Экологический аудит является немаловажным моментом разработки и развитии стратегии бизнеса, залогом успеха деятельности предприятия в результате увеличения его конкурентоспособности в условиях возрастающей экологизации рынка и потребителей, снижение себестоимости производимой продукции в результате экономии электроэнергии, сырья и природных ресурсов, отсутствия расходов, связанных с выплатой штрафов и компенсаций за превышение нормативов и лимитом по сбросу/выбросу загрязняющих веществ в окружающую среду” снижение объемов отходов.

Основные экономические аспекты экологического аудита, способствующие прибыльности предприятия:

• увеличением прибыли при оценки рынка реализации производимой продукции;

• модернизация технологических процессов с точки зрения экологических рисков, связанных с выпускаемыми продуктами и сопровождающими их побочными субпродуктами и процессами, что может спровоцировать потерю имиджа предприятия или компании на мировом рынке.

• Стратегический аудит выполняемый для заказчиков, в целях выявления потенциальных рисков и возможностей.

Использование экологического аудита при планировании инвестиций, их размера и сферы вложения являются также экологическими аспектами экологического аудита.

Экологический и финансовый аудит.

Из сравнения экологического аудита и финансового аудита следует, что экологический аудит является добровольным видом деятельности” которая осуществляется на основе разработанных базовых положений и принципов и не имеет жесткой регламентации и ограничений.

В настоящее время разрабатывается ряд установочных положений для приближения модели экологического аудита к модели финансового. Результатом вероятно, будут два типа экологического аудита, которые будут проводиться с целями внутренней и внешней политики компании.

Таблица. 3.2. Сравнительная характеристика экологического и финансового аудита

Финансовый аудит	Экологический аудит
1. Установление законом требования (условия)	1. Добровольная деятельность предприятия
2. Ежегодное собрание	2. Нет фиксированного расписания
3. Подтверждение в официальном бюллетене	3. Советы и рекомендации
4. Осуществляется внешней организацией и опубликовывается	4. Является внутренним механизмом управления предприятием
5. В рамках существующих стандартов, правил, законов	5. Несколько правил и стандартов, в том числе международных, установленных на данный момент времени
6. Установленный законом минимальный объём работы, необходимый для представления перед аттестацией	Требования к выполняемой работе ограничиваются индивидуально

Основные положения.

Экологический аудит – физическое лицо, обладающее официальным правом проведения экологического аудита, т.е. государственной лицензией, полученной в установленном порядке.

Экологическая аудиторская организация – юридическое лицо, обладающее государственной лицензией на проведение экологического аудита, полученной в установленном порядке.

Причины отсутствия аудита в России.

1. Отсутствие соответствующей нормативно-правовой базы.

2. Отсутствие независимой ассоциации профессиональных экологов-аудиторов.

3. Отсутствие разъяснений важности и нужности экологического аудита в промышленности и других сферах [3].

3.2. Основные технико-экономические показатели работы ОАО “Стойленский ГОК”

Таблица 3.3. Технико-экономические показатели ОАО “СГОК”

Показатель	Ед. изм.	1996	1997	Отк.
Годовой выпуск продукции в нат. выражении: аглоруда; концентрат	тыс. тонн	2016 5935	1225 5470	- 791 - 456
Товарная продукция: в действующих ценах; в сопоставимых ценах	млн. руб.	775367 851064	71552 73549	- 59839 - 115574
Объём реализации продукции: в действующих ценах	млн. руб.	671129	64315	- 27975
Численность: всего ППП Рабочих	чел.	7243 5335 1107	6990 5217 1083	- 253 - 118 - 24
Производительность труда на 1 работающего		159514	14097	- 88,4
Среднегодовая стоимость: основных; нормируемых оборотных средств (в том числе ОПФ)	млрд. руб.	3402,9 665,3	3130,5 612,1	272,4 53,2
Прибыль от реализации Балансовая прибыль	млн. руб.	71634 8981,3	66336 8317	5598 664
Рентабельность вида продукции: концентрат; аглоруда	%	28,6 25,6 58,6	11,5 9,6 30,0	- 17,1 - 16,0 - 28,6
Себестоимость ед. продукции: аглоруда; концентрат	руб.	47081 84510	50842 91261	3761 6750
Отпускная цена ед. продукции: а) аглоруда: на внутренний рынок на экспорт б) концентрат: на внутренний рынок на экспорт	руб.	94243 100187 92931 64704 64560 64801	102617 105171 101156 69366 71145 66786	8374 4984 8225 4662 6585 1985

В период с 1996 г. по 1997 г. показатели предприятия, такие как себестоимость выпускаемой продукции, рентабельность, прибыль заметно изменилась. Себестоимость продукции увеличилась: аглоруды на 3161 руб., железорудного концентрата на 6750 руб., это связано с повышением цены на сырье. Рентабельность по предприятию в целом снизилась на 17,1%, но нужно сказать, что рентабельность аглоруды увеличилась на 25,6%. Прибыль от реализации продукции уменьшилась на 5506 млн. руб., связи с уменьшением выпуска продукции: аглоруды на 791 тыс. тонн, железорудного концентрата на 456 тыс. тонн, по этой причине уменьшилась и балансовая прибыль предприятия на 664,3 млн. руб.

3.3.Технико-экономическое обоснование проекта.

В корпусе среднего и мелкого дробления АО “Стойленский ГОК” в процессе дробления выделяется значительное количество пыли. Основными источниками пыления в корпусе дробления, являются: бункера приема руды, конусные дробилки (КСД, КМД), грохота(ГИСТ-72), перегрузки на конвейера.

Наиболее эффективным методом борьбы с пылевыделением является система аспирации.

В КСМД аспирационная система представляет собой: укрытия грохотов, дробилок, укрытия конвейеров с одинарными стенками, горизонтального коллектора, трубы коагулятора ТК-800, каплеуловителя КЦ-33 и дымососа ДН-24. Эффективность данной системы очистки 75 %, концентрация на выходе составляет 8,93 мг/м, при входной 34,14 мг/м.

Эффективность данной системы очистки сравнительно не высокая, при высоких энергозатратах.

Применение трубы Вентури не целесообразно, т.к. процесс коагулирования (слипания) частиц, происходит если диаметр частиц не превышает 2 мкм. В противном случае этот процесс не дает должного эффекта.

Из выше сказанного видно, что важно разработать оптимизированную систему аспирации т.е. обеспечивающих эффективную работу с минимальными энергозатратами.

В результате проделанной работы мы предлагаем модернизировать укрытия конвейеров СМ-19, СМ-20 с одинарными стенками на укрытия с двойными стенками, жесткой вертикальной перегородкой и трех-рядной цепной завесой, которое служит I ступенью очистки. В результате чего объем аспирируемого воздуха уменьшился на 43 %, а концентрация в 2,3 раза, а соответственно снизится расход электроэнергии. Вместо трубы Вентури и скруббера предлагаем установить очистной аппарат циклон марки ЦН-15, служащий II ступенью очистки. В результате чего степень очистки увеличилась до 95 %. При входной концентрации 10,65 мг/м и выходной 0,75 мг/м, что не превышает ПДК.

Уловленная пыль является сырьем для других производств (строительство дорог и т.д.).

3.4. Краткая характеристика внедряемого и заменяемого оборудования

Таблица 3.4. Внедряемое оборудование.

№	Оборудование	Кол-во	Стоимость ед. прод., тыс. ед.
1	Циклон марки ЦН-15	2	20000
2	Стальные трубы, м	90	3000
3	Дымосос, производительностью 105000 м/ч	2	15000
4	Электродвигатель мощностью 250 кВт	2	13000
5	Итого	96	366000

Таблица 3.5. Выводимое оборудование.

№	Оборудование	Кол-во	Стоимость ед. прод., тыс. руб.
1	Скруббер Вентури	2	30000
2	Труба Вентури	2	16000
3	Дымосос ДН-24, производительностью 21000 м/ч	2	1000
4	Электродвигатель мощностью 500 кВт	2	6000
5	Итого	8	62000

3.5. Расчёт капитальных вложений на природоохранное мероприятие.

В случае замены одной обеспыливающей установки другой, дополнительные капитальные вложения рассчитываются по формуле:

?K = K_нир + K_пр + К_транс + К_мон + К_спец + К_пот

где К_нир – затраты на научно-исследовательскую работу; т.к. оборудование проектировали не сами, то К_нир = 6000 тыс. руб.

В систему затрат на НИР включают:

• материальные затраты;

• основная и дополнительная заработная плата (далее з/п);

• отчисления на соц. нужды;

• машинное время на подготовку и отладку программ;

• стоимость научно-технической информации;

• командировочные расходы;

• накладные расходы.

Материальные затраты

Под материальными затратами понимают отчисления на материалы, использующиеся в процессе разработки и внедрения программного продукта. К ним относится стоимость бумаги, красящей ленты, гибких магнитных дисков и т.д. по действующим ценам.

Таблица 3.6. Используемые материалы в процессе работы

Материал	Кол-во	Стоимость ед., тыс. руб.	Общая стоимость, тыс. руб.
Дискеты	10	4,00	40,00
Ватман	7	3,00	21,00
Бумага (A4)	500 л	14,00	14,00
Картридж для принтера	1	285,00	285,00
Тушь	1	2,00	2,00
Итого			362,00

Основная и дополнительная заработная плата.

Основная з/п при выполнении НИР включает всех сотрудников, принимающих участие в разработке программного продукта. В нашем случае надо брать основную з/п только студента, выполняющего данную работу.

Расчёт производиться по следующей формуле:

З_{осн j} = З_{ср. дн. j} · T_j

где З_{ср. дн. j} – среднедневная зарплата персонала,руб.

T_j – трудоёмкость работы на j-й стадии НИР, дней.

Среднедневная з/п определена из расчёта 600,00 тыс. руб. в месяц и равна:

З_{ср. дн. j} = = 25,00 тыс. руб. в день

Для расчёта трудоёмкости работы на j-й стадии НИР в днях, необходимо сразу указать, что всего НИР производились в течении 120 дней и таким образом, необходимо высчитать, сколько на каждую статью ушло времени и соответственно, сколько составляет З_{ср. дн. j} на каждой из стадий.

Таблица 3.7. Стадии научно-исследовательских работ

Стадии НИР	Основные виды работ	Трудоём-ть, % / дн.
Подготовительная	Подбор и изучение литературы, анализ состояния вопроса, согласование и утверждение технического задания и плана работ
Теоретическая разработка темы	Технико-экономическое обоснование работы
Алгоритмизация и программирование	Изучение описания задачи, разработка алгоритмов, блок-схем, написание программ, отладка программ
Обобщение и выводы	Обобщение и выводы по проделанной работе
Техническая отчётность	Подготовка инструкций пользователя, написание отчёта

Согласно приведённой таблицы, произведём соответствующие расчёты.

Подготовительная стадия:

T₁ = 120 · 0,06 = 7 дней

З₁ = 25,00 · 7 = 175,00 тыс. руб.

Теоретическая разработка темы:

T₂ = 120 · 0,1 = 12 дней

З₂ = 25,00 · 12 = 300,00 тыс. руб.

Алгоритмизация и программирование:

T₃ = 120 · 0,75 = 90 дней

З₃ = 25,00 · 90 = 2250,00 тыс. руб.

Обобщение и выводы:

T₄ = 120 · 0,02 = 2 дня

З₄ = 25,00 · 3 = 75,00 тыс. руб.

Техническая отчётность:

T₅ = 120 · 0,07 = 8 дней

З₅ = 25,00 · 8 = 200,00 тыс. руб.

Получаем, что з/п при выполнении НИР равна сумме T_i, а значит:

З_осн = З_{ср. дн. j} = 175,00 + 300,00 + 2250,00 + 75,00 + 200,00 = 2900 тыс. руб.

Дополнительная з/п равна 10% от основной з/п, а значит:

З_доп = 2900,00 · 0,1 = 290,00 тыс. руб.

Итого основная и дополнительная зарплата:

З_общ = 2900,00 + 290,00 = 3190,00 тыс. руб.

Отчисления на социальные нужды

Отчисления на социальные нужды составляют на сегодняшний день 39% от общего фонда з/п, из них:

• отчисления в пенсионный фонд (28%);

• социальное страхование (5,4%);

• медицинское страхование (3,6%);

• фонд занятости (2%).

С_соц = (З_осн + З_доп) · 0,39

С_соц = 3190,00 · 0,39 = 1244,10 тыс. руб.

Затраты на оплату машинного времени

Затраты на оплату машинного времени зависят от себестоимости машиночаса работы ЭВМ (Смч), а также времени работы на ЭВМ (tm), составляющего 98 дн. · 50% = 49 дней, и включают амортизацию ЭВМ и оборудования, затраты на электроэнергию, зарплату обслуживающего персонала. Таким образом:

См. час = 0,25 кВт/ч · 0,20 руб. = 0,05 тыс. руб./ч.

tm = 49 дн. · 24 = 1176 часов

Сэл = 1176 часа · 0,05 руб./час = 58,80 тыс. руб.

Затраты на амортизацию (A_м) ЭВМ и оборудования – это затраты на приобретение оборудования и их эксплуатацию, при чём, надо учесть, что если машина используется ещё для какой-нибудь работы, то в статью расходов включают часть стоимости в виде амортизационных отчислений.

Имеем формулу:

A_м = 100

где О_ф – персональная стоимость оборудования, руб.;

Н_ам – норма амортизации, %;

t_u – время использования оборудования, дни.

Норма амортизации 20%, а время использования 49 дней.

Стоимость и амортизация оборудования

Таблица 3.8. Стоимость и амортизация оборудования.

Наименование оборудования	Цена, тыс. руб.	Амортизация, тыс. руб.
Компьютер Pentium MMX-166/VIA	4390,00	117,90
Принтер Epson Stylus 300	1102,00	29,59
Мышь 3-х кнопочная	31,20	0,84
Итого		148,84

Затраты на обслуживающий персонал отсутствуют.

Затраты на оплату машинного времени составляют:

1. Затраты на оборудование – 148,33 тыс. руб.

2. Затраты на электроэнергию – 58,80 тыс. руб.

Стоимость машинного времени:

C_отл = 148,33 – 58,80 = 207,13 тыс. руб.

Расходы на научно-техническую информацию.

Стоимость инструментальных средств включает стоимость системного обеспечения (СПО), использованного при разработке собственного ПС в размере износа за этот период.

Норма амортизации для СПО 30%, а время использования 49 дней.

Для создания информационной системы потребовалось:

Таблица 3.9. Стоимость системного программного обеспечения.

Наименование продукта	Цена, тыс. руб.	Затраты, тыс. руб.
Delphi 3.0	3660,00	147,40
Windows 98	919,00	37,00
Итого		184,40

Расходы на командировки.

Принимаем 20% от общей зарплаты.

З_к = 0,2 · 3190 = 638 тыс. руб.

Накладные расходы.

Накладные расходы составляют 20% от основной з/п, а значит:

P_н = З_осн · 0,2 = 2900,00 · 0,2 = 580,00 руб.

Схема затрат на НИР.

Таблица 3.10. Затраты на научно-исследовательскую работу.

Элементы затрат	Сметная стоимость, тыс. руб.
Материальные затраты	362,00
Основная и дополнительная з/п	3190,00
Отчисления на социальные нужды	1244,00
Затраты на оплату машинного времени	207,13
Затраты на научно-техническую информацию	184,40
Командировочные расходы	638,00
Накладные расходы	580,00
Итого	6000

К_пр = прейскурантная стоимость нового оборудования, руб.

К_пр = 366000 тыс. руб.

К_транс – транспортные расходы, руб.

К_транс = (8 – 10%) К_пр = 0,1 · 366000 = 36600 тыс. руб.

К_мон – затраты на монтаж оборудования, руб.

К_мон = (10 – 15%) · (К_пр + К_транс)

К_мон = 0,15 · (366000 +36600) = 60390 тыс. руб.

К_спец – стоимость производственных площадей, зданий и сооружений, непосредственно связанных с внедрением или заменой установки, руб.; т.к. нет дополнительных металлоконструкций и т.п., то К_спец = 0.

К_пот – потери от ликвидации зданий, сооружений, оборудования, деталей, узлов и т.д.,руб.

где ОФ_бал – балансовая стоимость выбывшего оборудования, руб.

ОФ_бал = 62000 тыс. руб.

ОФ_лик – выручка от реализации демонтированного оборудования, руб.

ОФ_лик = (3 – 5%) · ОФ_бал = 0,05 · 62000 = 3100 тыс. руб.

К_дем – затраты на демонтаж оборудования, руб.

К_дем = (5 – 10%) · ОФ_бал = 0,1 · 62000 = 6200 тыс. руб.

Н' – норма амортизации на реновацию, процент от балансовой стоимости выбывающего оборудования; Н' = 10%.

Т_ф – период времени, фактически отработанный оборудованием, лет.

Амортизационный срок.

Т.к. Т_ф>Т_а следовательно срок работы истёк, значит потери от ликвидации оборудования не учитываются.

К_пот = К_дем - ОФ_лик

К_пот = 6200 – 3100 = 3100 тыс. руб.

Итак:

?К = 6000 + 366000 + 36600 + 60390 + 3100 = 471090 тыс. руб.

3.6. Определение численности обслуживающего персонала.

Основными факторами, определяющими численность обслуживающего персонала, служат: количество и тип имеющего обеспыливающего оборудования, а также режим работы предприятия.

Суммарное сменное время ремонтного обслуживания однотипного оборудования, чел/час:

Т_pi = n · B · K_l · t_pi

где n_i – число условных единиц i-го оборудования в группе;

B – коэффициент, учитывающий зависимость трудоёмкости ремонтного обслуживания группы от количества оборудования, входящего в её состав;

К_l – коэффициент корреляции;

t_pi – время ремонтного обслуживания одной условной единицы i-го оборудования в смену, ч.

Общие затраты времени на выполнение ремонтных работ, чел/час:

где К – число групп однотипного оборудования.

Количество ремонтных рабочих, чел.:

где l – продолжительность смены, ч.

Среднемесячное время дежурного обслуживания однотипного оборудования, чел/час:

Т_di = n_i · К_э · К_l · t_di

где К_э – коэффициент, учитывающий зависимость трудоёмкости дежурного обслуживания группы от количества оборудования, входящего в её состав;

t_di – среднемесячное время дежурного обслуживания одной единицы i-го оборудования, ч.

Общие затраты времени на дежурное обслуживание, чел/час:

Численность дежурного персонала, чел.:

Общее число рабочих, чел.:

N_o = N_p + N_d

Полученные данные занесены в таблицу 3.11.

Таблица 3.11. Численность обслуживающего персонала.

№ п/п	Показатель	Старая система очистки	Новая система
Скруббер Вентури	Труба Вентури	Вентилятор	ЦН-15 (циклон)	Вентилятор
1	ni	1	1	1	1	1
2	B	0,8	0,8	0,8	0,8	0,8
3	Кl	1,96	1	0,34	0,34	0,34
4	tpi	0,2	0,25	0,2	0,12	0,2
5	Tpi	0,314	0,2	0,054	0,333	0,054
6	Кi	2	2	2	2	2
7	Tpo	0,628	0,4	0,108	0,066	0,108
8	Np	0,0785	0,05	0,0135	0,00825	0,0135
9	Кэ	1,1	1,1	1,1	1,1	1,1
10	tdi	0,7	1,35	0,5	0,5	0,5
11	Tdi	1,51	1,485	0,187	0,187	0,187
12	Tdo	3,02	2,97	0,374	0,374	0,374
13	Nd	1,13	1,11	0,14	0,148	0,15
14	No	1,21	1,16	0,15	0,148	0,15

Общее число рабочих для заменяемой системы:

? N_o = 1,21 + 1,16 + 0,15 = 2,52 чел.

Общее число рабочих для внедряемой системы:

? N_o = 0,148 + 0,15 = 0,298 чел.

Итак: ? N_o = 0,298 – 2,52 = - 2,22 ? - 2 чел.

В результате проведения мероприятия общее число рабочих уменьшиться на 2 человека.

3.7. Расчёт эксплуатационных расходов.

В связи с внедрением мероприятий увеличиваются (уменьшаются) капитальные вложения, что приводит к изменению расходов на содержание и эксплуатацию оборудования, зданий и сооружений.

За счёт изменений в стоимости основных фондов находим:

1) Увеличение амортизации на полное восстановление:

где Н' – норма амортизации на полное восстановление; Н' = 10%.

= – ОФ_бал – К_пот = 471090 – 6200 – 3100 = 405990 тыс. руб.

2) Увеличение затрат на текущий и капитальный ремонт:

3) Увеличение затрат на эксплуатационные расходы:

Изменение заработной платы:

З_з/п = ?Ч · З_ст · Т_эф ·

где ?Ч – изменение численности обслуживающих рабочих, чел.

?Ч = ?N_o = - 2 чел.

З_ст – средневзвешенная тарифная ставка рабочего, руб.

З_ст = 3,75 тыс. руб.

Т_эф – эффективный фонд рабочего времени, ч.; Т_эф = 1872 ч.

X – средний процент доплат к тарифному фонду, X = 60%.

З_з/п = 2 · 3,75 · 1872 · = 22464 тыс. руб.

Отчисления на социальные нужды:

З_{соц. стр.} = З_з/п ·

где Y – установленный процент отчислений на соц. страхование, Y=37%.

З_{соц. стр.} = 22464 · = 8311,68 тыс. руб.

Расчёт затрат на электроэнергию:

З_э/э = ?Q · Ц_э/э · К_и · Ф_кал

где ?Q – разница мощностей внедряемого и заменяемого электродвигателя, кВт, ?Q = 250 кВт;

Ц_э/э – цена 1 кВт электроэнергии, руб., Ц_э/э = 0,2 тыс. руб.;

К_и – коэффициент использования машинного времени, К_и = 0,85.

З_э/э = 2 (500 – 250) · 0,2 · 0,85 · 8760 = 744600 тыс. руб.

Полученные данные занесены в таблицу 3.12.

Таблица 3.12. Расходы на содержание и эксплуатацию аспирационных установок.

№	Статья расхода	Сумма, тыс. руб.
1	Амортизация оборудования	405990
2	Затраты на з/п обслуживающему персоналу	- 22464
3	Отчисления на социальные нужды	- 8311,68
4	Текущий и капитальный ремонт	60898,5
5	Эксплуатационные расходы	12179,7
6	Затраты на электроэнергию	- 744600
7	Итого	- 296307,5

3.8. Расчёт снижения пылевыброса и предотвращения экономического ущерба

Годовое снижение пылевыброса:

?P = V_r · (C_вх – C_вых) · Ф_кал · К_и · 10^-6

где V_r – объём газа, поступающего на очистку, м³/час; V_r = 210000 м³/час;

С_вх, С_вых – запыленность воздуха, соответственно на входе и на выбросе, г/м³; С_вх^нов = 10,65 мг/м³; С_вых^нов = 0,75 мг/м³; С_вх^стар = 34,14 мг/м³; С_вых^стар = 8,93 мг/м³

К_и – коэффициент; К_и = 0,85.

Итак: ?P_с = 210000 · (34,14 – 8,93) · 8760 · 0,85 · 10^-6 = 39,419 т

?P_н = 210000 · (10,65 – 0,75) · 8760 · 0,85 · 10^-6 = 7,740 т

?P = ?P_с - ?P_н = 39,419 – 7,740 = 31,459 т

Годовое снижение народнохозяйственного экономического ущерба от загрязнения атмосферы:

?У_н/х = ?_а · ? · f · ?M_а

?_а – коэффициент, ?_а = 24 тыс. руб. /усл. т.

? – показатель относительной опасности загрязнения атмосферы, ? = 4;

f – поправка, учитывающая характер рассеивания примеси в атмосфере, f = 3,54;

?M_а – снижение приведённого выброса, усл. т/год:

где A_i – показатель относительной опасности примеси i-го вида, усл.т/год;

?m_i – снижение выброса в атмосферу примеси i-го вида, т/год;

N – общее количество примесей, выбрасываемых источником в атмосферу.

?M_а = 45 · 31,459 = 1415,7 усл. т/год

Итак: ?У_н/х = 24 · 4 · 3,54 · 1415,7 = 481096,2 тыс. руб./год.

Снижение хозрасчётного ущерба:

?У_х/р = ?У_м + ?У_п + ?У_с

где ?У_м – снижение материального ущерба:

?У_м = ?У_м’ · ?P

?У_м – снижение производственного ущерба:

?У_п = ?У_п’ · ?P

?У_с – снижение ущерба социального характера:

?У_с = ?У_с’ · ?P

где ?У_м’, ?У_п’, ?У_с’ – удельный показатель соответственно материального, производственного, социального ущерба.

Итак:

?У_х/р = 31,459 · (12 ·10⁴·25 + 12 ·10⁴·25 + 36·10⁴·25) = 47188,5 тыс. руб.

3.9. Планирование снижения себестоимости продукции.

Себестоимость планируется по калькуляционным статьям затрат.

В формулах по корректировке себестоимости продукции используются следующие обозначения:

P₁, P₂ – расходы по статье калькуляции на весь выпуск соответственно до и после внедрения мероприятий, руб.;

p₁, p₂ – расходы по статье калькуляции на единицу продукции соответственно до и после внедрения мероприятия, руб.;

A – выпуск продукции в натуральном выражении.

В данном курсовом проекте внедряется аспирационная система, при которой пыль является отходом производства.

P₂ = P₁ + ? З_PCO

p₂ =

P₂ = 2838549 – 296307,48 = 2542242 тыс. руб.

p₂ = = 464,7 тыс. руб.

Калькуляция себестоимости

производства железорудного концентрата

Калькулируемая единица: тыс. тонн.

Годовой выпуск продукции в натуральном выражении:

А = 5460 тыс. тонн.

Таблица 3.13. Калькуляция

№ п/п	Статьи расхода	Базовые данные	Проектные данные	Отк. +/-
на ед.	на вып. пр.	на ед.	на вып. пр.
1	Сырьё и осн. материалы	29694	162127824	29694	162127824	-
2	Вспомогат. материалы	6393	34903268	6393	34903268	-
3	Э/э на технолог. цели.	15901	86820975	15901	86820975	-
4	Вода на технолог. цели	7841	42812910	7841	42812910	-
5	Основная з/п	1961	10707789	1961	10707789	-
6	Соц. страхование	770	4203145	770	4203145	-
7	Амортизация ОФ	3120	17032482	3120	17032482	-
8	Затр. на соц. и рем. ОФ	3884	21206936	3884	21206936	-
9	Износ сменного обор-я	3713	20272939	3713	20272939	-
10	Обслуживание пр-ва	1119	6109515	1119	6109515	-
11	Цеховые расходы (РСО)	519	2838549	464,7	2542242	-54
	Цеховая с/с	74915	409035000	74915	40873900	-54
12	Общезаводские расходы	14353	78366102	14353	78366102	-
	Производственная с/с	89262	487403000	89262	487106000	-54
13	Внепроизв-е расходы	1993	10881573	1993	10881573	-
	Полная с/с	91261	498285000	9120	497988000	-54

3.10. Изменение денежных потоков и показателей эффективности проекта.

Денежные притоки

?ДП = Э_э/э + Э_з/п + О_ф^лик + У

?ДП = 3100 + 744600 + 30775,7 + 481096,2 = 1259571,9 тыс. руб.

Прибыль

П = Э – З = 296307,48 тыс. руб.

Налог на прибыль

Н_пр = 35% · П = 0,35 · 296307,48 = 103707,6 тыс. руб.

Налог на имущество

Н_им = 1% · ?О_ф = 0,01 · 405990 = 4059,9 тыс. руб.

Налог на рекламу

Н_рек = 1% · П = 0,01 · 296307,48 = 2963,1 тыс. руб.

Сумма налогов

НАЛ = Н_пр + Н_им + Н_рек = 2963,1 + 103707,6 + 4059,9 = 110730,6 тыс. руб.

Денежные оттоки

?ДО = ?К+З_РСО+НАЛ = 471090+479068,2+110730,6 = 1060888,8 тыс. руб.

Чистый денежный поток

ЧДП = ?ДП – ?ДО = 1259571,9 – 1060888,8 = 198683,1 тыс. руб.

ЧДП с учётом модернизации

ЧДП = ЧДП – а = 198683,1 – 40599 = 1580884,1 тыс. руб.

Чистая прибыль

?П_t = П – НАЛ = 29630,48 – 110730,6 = 185576,9 тыс. руб.

Коэффициент дисконтирования

при E_д = 37%

Чистый дисконтный доход

ЧДД = ?

ЧДД с нарастающим шагом

ЧДД = 96414,7 + 412023,9 = 508438,6 тыс. руб.

ЧДД = 508438,6 + 303187,4 = 811626 тыс. руб.

Индекс доходности

ИД = ?

ИД>1, следовательно проводимое мероприятие является прибыльным.

Срок окупаемости (период возврата)

Полученные результаты представлены в таблице 3.14.

Таблица 3.14. Показатели эффективности проекта

Показатели	Усл. обо-я	Ед. изм.	Значение показателя
1 шаг	2 шаг	3 шаг
1. Денежные притоки	?ДП	т.р.	1259571	125647	125647
1.1. Ликвидационная стоимость ОФ	Офлик	т.р	3100	0	0
1.2. Экономия э/э	Ээ/э	т.р	744600	744600	744600
1.3. Экономия з/п	Эз/п	т.р	30775,7	30775,7	30775,7
1.4. Экономический ущерб по н/х	?Ун/х	т.р	481096	481096	481096
2. Денежные оттоки	?ДО	т.р	1060888	589798	589798
2.1. Затраты на модернизацию	?К	т.р	471090	0	0
2.2. Затраты на РСО	ЗРСО	т.р	479068	479068	479068
2.3. Налоги всего: в т.ч. налог на прибыль налог на имущество налог на рекламу	НАЛ Нпр Ним	т.р	110730 103707 40599 2963,1	110730 103707 40599 2963,1	110730 103707 40599 2963,1
3. Прибыль на производство продукции	?П	т.р	296307,5	296307	296307
4. Чистая прибыль за вычетом налогов	?Пt	т.р	185576,9	185576	185576
5. Амортизация оборудования	a	т.р	40599	40599	40599
6. Чистый денежный поток	ЧДП	т.р	198683,1	666673,1	666673,1
6.1.Чистый денежный поток с нарастающим шагом	ЧДП	т.р	198683,1	865356,2	1532029,3
6.2. ЧДП с учётом модернизации с нарастающим шагом	ЧДП1	т.р	158084,1	787258,2	1491430,3
7. Коэффициент дисконтирования	Кд	–	0,73	0,53	0,39
8. Чистый дисконтированный доход	ЧДД	т.р	96414,7	412023,9	303187,4
8.1. ЧДД с нарастающим шагом	ЧДД1 ЧДД2 ЧДД3	т.р	96414,7	508438,6	811626

3.11. Технико-экономические показатели проекта.

В результате замены старой системы на новую двухступенчатую систему очистки уменьшается численность обслуживающего персонала пылеулавливающей установки и затраты на РСО. В результате чего мы получаем значительный экономический эффект, т.к. степень очистки отходящих газов в новой системе выше, что увеличивает снижение годового выброса пыли в атмосферу, а значит снижения ущерба. С уменьшением затрат на РСО уменьшаются расходы предприятия на электроэнергию, а соответственно снизилась себестоимость выпускаемой продукции. ЧДД – положительный, ИД>1, Т<3>

Таблица 3.15. Технико-экономические показатели.

№	Показатель	Ед. изм.	Величина пок-ля
1	Капитальные вложения	тыс. руб.	471090
2	Затраты на эксплуатацию	тыс. руб.	-296307,5
3	Снижение пылевыброса	тыс. руб.	31,459
4	Снижение ущерба по н/х	тыс. руб.	481096,2
5	Чистый дисконтный доход	тыс. руб.	410729,2
6	Срок окупаемости	тыс. руб.	0,8
7	Индекс доходности	тыс. руб.	1,2

Таким образом, внедрение данного мероприятия экономически эффективно и целесообразно.

4. БЕЗОПАСНОСТЬ ЖИЗНЕДЕЯТЕЛЬНОСТИ

4.1. Анализ производственного травматизма.

К производственному травматизму относятся несчастные случаи, происшедшие на территории предприятия при исполнении пострадавшими служебных обязанностей или работ, связанных с данным производством.

Данные по производственному травматизму в АО “Стойленский ГОК” приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1. Производственный травматизм на СГОКе.

Показатели	1994	1995	1996	1997	1998
Среднесписочное количество трудящихся, чел.	7132	6920	7321	7243	6990
Количество несчастных случаев	500	400	810	600	620
Коэффициент тяжести	30,9	26,3	47,4	40	44,2
Коэффициент частоты	0,7	0,56	1,06	0,82	0,91

Анализ приведённых данных за указанный период говорит о тенденции снижения какого-либо из показателей. Это свидетельствует о том, что служба охраны труда и техники безопасности поставлена на должном уровне.

В число несчастных случаев зафиксированных на комбинате, входят случаи производственного травматизма, происшедшие в корпусе крупного дробления (ККД).

Они в основном связаны с ремонтом технологического оборудования, т.к. в ККД находится большое количество движущихся механизмов (вращающиеся барабаны, ленточные конвейера, конусные дробилки и т.д.).

Причины несчастных случаев (таблица 4.2.):

• неисправность машин и механизмов;

• неудовлетворительная организация рабочих мест;

• недостаточный технический надзор за рабочим.

Таблица 4.2. Причины несчастных случаев.

Причины	1994	1995	1996	1997	1998
Личная неосторожность пострадавших	1	2	3	1	2
Неудовлетворительная организация производства работ	0	0	1	0	1
Неправильные приёмы в работе	1	1	1	2	1
Нарушение инструкций и правил техники безопасности	1	1	1	1	0
Нарушение ПДД	1	0	1	1	1
Неприменение индивидуальной средств защиты	1	0	0	0	0
Недостатки в обучении безопасным приёмам труда	0	0	1	1	1

4.2. Анализ вредных и опасных факторов в ККД.

Самочувствие и работоспособность человека зависит от состояния метеорологических условий. Эти условия определяются сочетанием трёх основных параметров: температуры, относительной влажности и подвижности воздуха.

Оптимальная температура воздуха рабочей зоны по ГОСТ 12.1.005-88 “Воздух рабочей зоны. Основные санитарно-гигиенические требования” составляет 16-28^оC. На отдельных участках ККД (около дробилок, перегрузочных местах и т.д.) температура достигает 30-35^оC, а на других переделах производства зависит от времени года: в зимний период 2-5 ^оC, в летний период 18-25 ^оC.

Оптимальная влажность по ГОСТ 12.1.005-88 составляет 40-60%. В перечисленных выше местах предел изменения влажности 30-40%.

Оптимальная подвижность воздуха для летнего периода 0,5-1 м/с, для зимнего 0,2-0,5 м/с.

Фактически внутри цеха эти параметры поддерживаются в соответствиями с нормативными.

4.2.1. Запылённость.

Технология обработки руды включает следующие технологические операции:

• приём руды;

• дозирования руды;

• дробление руды;

• сортировки измельчённой руды;

• транспортировании на обогатительную фабрику.

Поэтому основным вредным веществом, выделяющимся при переработке руды, является пыль. Источниками выделения пыли являются:

• перегрузочные контейнера;

• конусные дробилки марки ККД;

• грохоты.

Вредное влияние производственной пыли на здоровье рабочих зависит от многих факторов:

• физико-химические свойства;

• размеры и форма частиц;

• концентрация пыли в воздухе;

• длительность действия и др.

Контроль за наличием и содержанием пыли в воздухе рабочей зоны является важной задачей для санитарно-систематической оценки труда работающих.

За 1997 г. обследовано около 600 рабочих мест на температуру, влажность и запылённость воздуха. По сравнению с прошлым годом снизилась запылённость на рабочих местах до 4,1 мг/м при ПДК = 6 мг/м по ГОСТ 12.1.005-88.

4.2.2. Загазованность.

За 1997 г. обследовано около 400 мест на загазованность. В ККД проводились замеры следующих вредных веществ:

• варочный аэрозоль;

• пары индустриальных масел;

• окись углерода;

• двуокись азота;

• пары серной и соляной кислот (ПДК = 1 мг/м³);

• свинец (ПДК = 0,001 мг/м³);

• ртуть.

По данным замерам превышения нет (ГОСТ 12.1.003-76, СНиП 245-71).

4.2.3. Шум.

Измерения шума проводилось измерителем шума для санитарно-гигиенической оценки условий труда работающих в ККД, разработки средств защиты от него. Замеры уровней шума проводились на рабочих местах во время выполнения технических операций машинами в характерных условиях согласно установленных методов. Анализ состояния уровней шума на рабочих местах в ККД показал, что в 1998 г. из 459 точек обследованных на шум в 298 точках уровень звукового давления превышал допустимые санитарные нормы. Превышения санитарных норм по шуму составляет 5-15 дБ по ГОСТ 12.1.003-83.

4.2.4. Вибрация.

При измерении вибрации определялась энергии колебательных движений в относительных величинах в пределах от октав со среднегеометрическими расчётами 31,5-1000 Гц. Измерения проводились на рабочих местах в процессе технологических операций. Полученные результаты подверглись математической обработке согласно установленных методик и оформлялись актами измерений.

В ряде мест имеются незначительные превышения (ГОСТ 12.1.012-90).

4.2.5. Освещённость.

Среди физических факторов производственной среды, обуславливающих работоспособность и состояние здоровья человека, особое место занимает свет, т.е. условия естественного и искусственного освещения производственных помещений. Нормированная освещённость рабочих мест, корпусов, территории комбината имеет гигиеническое и экономическое значение, т.к. недостаточная освещённость является причиной несчастных случаев, отрицательно влияет на зрение трудящихся, приводит к заболеванию глаз, снижает производительность труда.

Замеры освещённости производились в ночное и дневное время. Анализ показал, что из 620 точек, замеренных в 1997 г. в 81 точке освещённость не соответствует санитарным нормам по СНиП 11-4-79. Основной причиной недостаточной освещённости является плохое снабжение электролампами и газоразрядными лампами.

4.2.6. Радиационный фон.

Радиационный фон по гамма-излучению измеряется сцинтиляционным геологоразведочным прибором СРП-68-01 в санитарно-защитной зоне на поверхности и в карьере по горизонтам в определённых точках по графику, включая взрывные дни в карьере.

Разовые замеры радиационного фона по гамма-излучению производились в ККД. Общий фон гамма-излучения составил 6-53 мкр/ч (СНиП 11-4-79).

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Природа и человек – 1990 №2.

2. Банит Ф.Г., Мальгин А.Д. Пылеулавливание и очистка газов в промышленности строительных материалов, - М.: Стойиздат, 1979.

3. Кущев Л.А. Подпоринов Б.Ф. Технология очистки газов, методические указания, - Белгород: БГТАСМ, 1994.

4. Подпоринов Б.Ф., Кущев Л.А. Методика расчёта и проектирования установок электрической очистки газов. Метод. указания к курсовому и дипломному проектированию. – Белгород: БГТАСМ, 1987.

5. Справочник по пыле- и золоулавливанию/ Под ред. А.А. Русанова, М.: Энергоатомиздат, 1983.

6. Ильина Т.Н., Минко В.А. Расчёт и проектирование барабанных сушильных установок с системой пылеочистки отходящих газов. - Белгород, 1991.

7. Старк С.Б. Газоочистная аппаратура и установки в металлургическом производстве. – М.: Металлургия, 1990.