Проект потока по изготовлению п/п женского демисезонного

Введение

Развитие и расширение ассортимента продукции из плащевой ткани легкой промышленности и увеличение объемов ее выпуска в значительной мере зависят от решения проблемы обеспечений предприятий сырьём.

В мире появились химические волокна нового поколения, позволяющие вырабатывать высокогигиенические, экологически чистые изделия с мягким упругим грифом, высокой эластичностью и прочностью. Введение различных добавок в полимер позволяет придать им различные эффекты, в том числе терапевтические: фунгицидные, антиревматические, антиаллергические, дезодорирующие и др. Отмечается устойчивая тенденция увеличения производства и потребления химических нитей по сравнению с химическими штапелированными волокнами.

Для успешной реализации производства современных изделий из плащевой ткани легкой промышленности с использованием химических волокон нового поколения необходимы:

- модернизация производства полиэфирных, полипропиленовых, акриловых волокон и нитей;
       - модернизация производств текстильной и легкой промышленности, обеспечивающей переработку химических волокон нового поколения, например, микроволокон, мультифиламентных нитей и др.;      

- создание новых малотоннажных высокотехнологичных производств химических волокон нового поколения, в том числе с различными специальными эффектами. Возможно разделение технологического процесса: создание на химических предприятиях производства полимера, подготовленного к формированию и прядение (при соблюдении жестких климатических условий) химических нитей из полимера, штапелирование нитей и дальнейшая их переработка не посредственно на текстильных предприятиях;      
- проведение научно-исследовательских и опытных работ по созданию расширенного ассортимента химических волокон и нитей нового поколения.

Кроме этого к стратегическим направлениям развития техники в легкой промышленности относятся:     

- модернизация (усовершенствование) освоенного производством и выпускаемого серийного оборудования и технологической оснастки в направлении повышения производительности машин, увеличения степени их автоматизации, надежности, эргономичности и качества изготовления, а также экономии сырья, энергии, материалов, соответствия современным экологическим требованиям;  

- модернизация действующего на предприятиях отрасли оборудования путем замены отдельных узлов, технологической оснастки, модулей, оснащения машин и агрегатов средствами автоматизации и приборного контроля.

   Особо в рамках стратегии развития следует видеть направление восстановления оборудования с элементами модернизации (или без них), проведенную в условиях машиностроительных заводов, а не на фабриках и

комбинатах (подобная практика широко используется мировыми лидерами машиностроения и доказана эффективность такой технологии за счет высокого качества выполнения работ).

В плане повышения готовности предприятий к восприятию Индустрии Моды как взаимодействие новых технологий, дизайна и продвижения продукции на рынки, целесообразно усовершенствовать программы учебных заведений. Должны быть пересмотрены программы и по традиционным специальностям: технологи, дизайнеры, экономисты.

   Подготовка и переподготовка кадров должна осуществляться на основе отечественного опыта с учетом тенденций развития образования в экономически развитых странах мира. При этом в системе образования кадров должны быть внедрены новые эффективные формы обучения на базе дистанционного образования и посредством Интернет, развития сети бизнес-инкубаторов, направление в зарубежные страны на стажировку.

Отраслевые институты и высшие учебные заведения должны стать технологическими и экономическими центрами для предприятий по оказанию им помощи в освоении новых технологий, обслуживании новой техники отечественного и импортного производства, в разработке бизнес-планов и проектов технического перевооружения.

 Для повышения конкурентоспособности продукции легкой промышленности должны быть решены общие задачи технологического обновления отрасли, пополнения оборотных средств предприятий, организационного реформирования предприятий, повышения уровня менеджмента и эффективности научно-технического обеспечения производства и частные задачи отраслей, обусловленные их спецификой.

Основными задачами швейной промышленности являются:

а) реформирование производства путем его разукрупнения для большей мобильности и выпуска одежды небольшими партиями;

б) повышение уровня моделирования и конструирования одежды за счет усиления роли модельеров и дизайнеров в создании промышленных коллекций; в) расширение участия белорусских предприятий в международном разделении труда, увеличение производства одежды по лицензиям признанных в мире дизайнеров моды.

В легкой промышленности отрасль пленочных материалов занимает особое место и представляет собой сложный комплекс производств с высоким научно-техническим уровнем.

Выявление резервов снижения себестоимости должно опираться на комплексный технико-экономический анализ работы предприятия: изучение технического и организационного уровня производства, использование производственных мощностей и основных фондов, сырья и материалов, рабочей силы, хозяйственных связей.

Себестоимость продукции находится во взаимосвязи с показателями эффективности производства. Она отражает большую часть стоимости продукции и зависит от изменения условий производства и реализации продукции. Существенное влияние на уровень затрат оказывают технико-экономические

факторы производства. Это влияние проявляется в зависимости от изменений в технике, технологии, организации производства, в структуре и качестве продукции и от величины затрат на ее производство. Анализ затрат, как правило, проводится систематически в течение года в целях выявления внутрипроизводственных резервов их снижения.

В настоящее время при анализе фактической себестоимости выпускаемой
продукции, выявлении резервов и экономического эффекта от ее снижения используется расчет по экономическим факторам. Экономические факторы наиболее полно охватывают все элементы процесса производства - средства, предметы труда и сам труд. Они отражают основные направления работы коллективов предприятий по снижению себестоимости: повышение производительности труда, внедрение передовой техники и технологии, лучшее использование оборудования, удешевление заготовки и лучшее использование предметов труда, сокращение административно-управленческих и других накладных расходов, сокращение брака и ликвидация непроизводительных расходов и потерь.

Снижение себестоимости может произойти при создании автоматизированных
систем управления, использовании ЭВМ, совершенствовании и модернизации существующей техники и технологии. Уменьшаются затраты и в результате комплексного использования сырья, применения экономичных заменителей, полного использования отходов в производстве. Большой резерв таит в себе и совершенствование продукции, снижение ее материалоемкости и
трудоемкости, снижение веса машин и оборудования, уменьшение габаритных размеров.

Большое влияние на эффективность работы предприятия и на расходование
фонда заработной платы оказывает использование средств на премирование рабочих. Анализ эффективности положений о премировании производится путем сопоставления дополнительно полученной прибыли от реализации продукции или экономии от снижения ее себестоимости с расходами на премирование. Снижение себестоимости продукции во многом определяется правильным соотношением темпов роста производительности труда и роста заработной платы.

Рост производительности труда должен опережать рост заработной платы, обеспечивая тем самым снижение себестоимости продукции.

На дипломный проект выбрано пальто из плащевой ткани с мощностью потока 207 единиц в смену. Для его изготовления использованы новые ткани, усовершенствованное оборудование. Модель разработана по направлению современной моды, ее цветам.

1 Технологический раздел

1.1 Выбор и характеристика модели

Пальто - плащи - фавориты этого сезона. До недавнего времени они находились как бы в тени, являясь предметом презренного ширпотреба, но в то же время чрезвычайно удобным и практичным для наших слякотных зим предметом гардероба. Поэтому плащи в нашей стране носили практически все, полагаясь исключительно на свой вкус и поставщиков из разнообразных (чаще всего юго-восточных) стран. Сегодня по праву наконец-то заняли положенное им место на мировых подиумах.

Среди наиболее интересных тенденций хотелось бы выделить в первую очередь плащи из кожи (которые на самом деле представляют собой нечто среднее межу плащом и теплым пальто). Об этом фаворите моды уже написано немало, поэтому, просто констатировав, сей факт, не будем на нем особо останавливаться.

Среди других тенденций выделим плащи-униформы. Это и стилизация под морские мотивы и милитари. Причем в последнем случае надо забыть о банальном камуфляже, столь привычном за последние годы. Теперь ему на замену пришли так называемые тренчи – элегантные плащи в стиле офицерских мундиров со всеми атрибутами, присущими военизированному стилю, - погончиками, хлястиками, двубортной застежкой и т. п. Более того, оставив строгий крой офицерского мундира, дизайнеры пустили на такие плащи невероятно элегантные и экстравагантные ткани – шелк, бархат, атлас – совершенно невероятных расцветок.

Вообще, в тканях для плащей роль лидеров отведена блестящему пластику ярких цветов, искусственному лаку, различным имитациям кожи, вельвету, искусственной замше. От тканей плащевого ассортимента требуется быть яркими, блестящими, с переливчатыми цветовыми эффектами "шанжан".

Полупальто женское демисезонное, полуприлегающего силуэта из плащевой ткани.

Застежка на тесьму «молнию».

На полочках обработаны прорезные карманы «листочка» с закругленными настрочными концами, закругленные отделочные детали в верхней части полочки.

Спинка цельновыкроеная с закруглёнными отделочными деталями в верхней части спинки.

Рукава втачные, двухшовные. По низу обработаны отложной манжетой.

Капюшон состоит из двух деталей.

Нижний капюшон, отделочные детали по спинке и полочке, листочки, манжеты из отделочного материала. В качестве отделки присутствует ремень из кожи на трех шлёвках.

Отделочные строчки проходят по отделочным деталям, листочкам, краю застежки, по шву и краю капюшона.

Подкладка приточная по низу изделия.

Рекомендуемые размеры данной модели 92, 96, 100. Рекомендуемые роста 158, 164, 170.

Зарисовка внешнего вида выполнена рисунке 1.

Спецификация деталей кроя представлена в таблице 1.

Таблица 1

Номер детали	Наименование детали	Количество
лекал	деталей кроя
1	2	3	4
	Основной материал
1	Полочка	1	2
2	Верхняя часть полочки	1	2
3	Спинка	1	1
4	Верхняя часть спинки	1	2
5	Верхняя часть рукава	1	2
6	Нижняя часть рукава	1	2
7	Капюшон	1	2
8	Подборт	1	2
9	Подзор (с подкладкой кармана)	1	2
	Подкладочный материал
10	Полочка	1	2
11	Спинка	1	2
12	Рукав	1	2
13	Подкладка кармана	1	2
	Отделочный материал
14	Нижний капюшон	1	2
15	Отделочная деталь полочки	1	2
16	Отделочная деталь спинки	1	2
17	Листочка	1	2
18	Манжета	1	2
	Прокладочный материал
19	Листочка	1	2
20	Манжет	1	2
21	Подборт	1	2
22	Подзор	1	2

1.2 Выбор и характеристика материалов, применяемых

для изготовления изделия

Ассортимент плащевых тканей отличается большим разнообразием. Плащевые ткани могут быть полностью из химических волокон и в смеси с другими волокнами. Плащевая ткань составляет основную группу тканей, использующихся для изготовления легких пальто и плащей.

В данном случае в качестве основного и отделочного материала выбрана плащевая ткань с 65%-ным содержанием полиэстера и 35%-ным содержанием хлопка. Также может использоваться материал с 100%-ным содержанием полиэстера. Материалы с содержанием хлопка обладают большим сопротивлением к растяжению, высокой прочностью на разрыв, несминаемостью, низким поглощением влаги. Поэтому изделия из этих материалов хорошо сохраняют свою форму в течении длительного этапа эксплуатации, но при этом следует учитывать, что эти ткани слабо подаются влажно тепловой обработке и практически не сутюживаются.

Подкладочные ткани предназначены для удобства эксплуатации одежды, оформления ее изнаночной стороны и предохранения одежды от износа и загрязнения. В соответствии с этим подкладочная ткань должна иметь гладкую поверхность, малый коэффициент трения, достаточную стойкость к истиранию и прочность, быть мягкой и гигиеничной. Окраска подкладочных тканей должна быть стойкой к поту и трению, стирке и химчистке.

Ассортимент подкладочных тканей представлен тканями различного волокнистого состава: из вискозных, капроновых, ацетатных нитей.

Соответствие износостойкости, массы и внешнего вида подкладочной ткани назначению одежды является главным принципом подбора подкладки для изделия.

Для данного изделия подкладочная ткань должна иметь высокую износостойкость. Лучшими подкладочными тканями по показателям физико-механических свойств являются ткани из вискозных и капроновых нитей.

Для создания и сохранения формы одежды в процессе ее изготовления и при эксплуатации в швейном промышленности применяются прокладочные материалы. Одним из направлений развития ассортимента прокладочных материалов является разработка и внедрение в производство нетканых прокладочных полотен, в частности клеевых прокладочных полотен.

Клеевое прокладочное полотно представляет собой прессованный волокнистый холст, состоящий из смеси различных химических волокон, пропитанный связующим веществом. Свойства клеевых нетканых полотен зависят от качества и количества связующего вещества, от вида волокон, входящих в состав смеси, от структуры холста и от технологического процесса его изготовления.

В настоящее время промышленностью нетканых материалов выпускается ряд прокладочных нетканых полотен: флизелин, прокламилин, Вива, Лийва, Сюрт.

Для данного изделия выбран клеевой прокладочный материал с 95%-ным содержанием хлопка. Швейные нитки являются основным материалом для

соединения деталей одежды, кроме того, они служат и в качестве отделочного материала.

В швейной промышленности находят применение нитки различного волокнистого состава (хлопчатобумажные, шелковые, синтетические) и различного способа производства (мононити, комплексные, штапельные, армированные, смешанные). Данные нити имеют специфические свойства, своеобразно проявляющиеся при одинаковых условиях пошива на швейных машинах и в процессе эксплуатации.

К швейным ниткам в зависимости от их назначения предъявляются различные требования. Основными требованиями к швейным ниткам являются обеспечение удовлетворительных пошивочных свойств и обеспечение необходимой прочности и износостойкости швов в процессе эксплуатации.

В процессе производства одежды швейные нитки применяются для выполнения различных технологических операций: стачивание деталей, выполнение отделочных строчек, подшивание низа, пришивание пуговиц, изготовление петель и т.п. Для обеспечения высокого качества и надежности ниточных соединений при изготовлении швейных изделий должно быть обеспечено рациональное использование швейных ниток.

Для данного изделия выбраны: армированные нитки 65% ЛХ для стачивания деталей, комплексная лавсановая 55Л для пролаживания отделочных строчек.

Для данного изделия застежка обработана на тесьму-молнию. Застежка-молния состоит из двух рядов звеньев, укрепленных на полосах ленты; замка, который при передвижении замыкает или размыкает звенья; ограничителя хода замка. В данном случае использована металлическая застежка-молния с разъемным ограничителем. Длина застежки-молнии 550 мм, ширина звеньев застегнутой молнии 5мм.

Характеристика материалов приведена в таблице 2

Таблица 2

Материал, Артикул	Волокнистый состав, %	Стандартные нормы материала	Усадка, %
Ширина, см	Поверхностная плотность, г/м2	По основе	По утку
1	2	3	4	5	6
Основной 10858 а 16-10 а	35 ХЛ, 65 П/Э 100 П/Э	150 145	228 158	20 30	15 20
Отделочный 10858 б 16-10 б	35 ХЛ, 65 П/Э 100 П/Э	150 145	228 158	20 30	15 20
Подкладочная 32336	НВис 75	100	124	81	42
Прокладочная 6944	95 ХЛ	85	97	1	1

1.3 Выбор и характеристика режимов обработки

Увеличение выпуска швейных изделий высоко качества зависит от повышения производительности труда на основе технического перевооружения и реконструкции существующих предприятий, внедрение нового оборудования и средств малой механизации применения прогрессивных технологий изготовления одежды, организации управления качеством.

В соответствии с выбранными материалами подбираются режимы обработки изделия. Режимы выполнения машинных строчек представлены в таблице 3.

Таблица 3

Материал	Вид строчки	Назначение строчки	Число стежков в 10 мм строчки	Номер ниток	Номер игл
1	2	3	4	5	6
Основной Отделочный	Стачивающая	Для стачивания, обтачивания деталей	4-5 стежков по ГОСТу	65ЛХ	90-100
Отделочная	Прокладывание отделочных строчек	3	55Л	90-100
Подкладочный	Стачивающая	Для соединения деталей подкладки	3-4стежка по ГОСТу	35ЛП	80-90

Различные материалы по-разному реагируют на влажно-тепловую обработку. Это зависит от волокнистого состава, переплетения ткани, степени крутки, толщены обрабатываемых деталей. Поэтому очень важно для обеспечения требуемого качества, сохранения свойств материала, повышения производительности труда подбирать режимы обработки и строго их соблюдать.

Режимы обработки представлены в таблице 4

Таблица 4

Материал	Наименование операции	Температура обработки, С	Время прессования, с	Усиление прессования, кПа
На прессе	утюгом
Основной Отделочный	Внутрипроцессная влажно-тепловая обработка	-	120-125	-	-
Окончательная влажно-тепловая обработка	-	120	-	-
Подкладка	Внутрипроцессная влажно-тепловая обработка	-	120-125	-	-

1.4 Выбор методов обработки, оборудования и

специальных приспособлений

Выбор методов обработки и оборудования осуществляется на основании стандартов, технических условий, опыта передовых швейных предприятий. Результатов научно-исследовательских работ и зарубежной практики с учетом полного использования производственных возможностей универсальных и специальных машин, средств малой механизации.

Большие возможности повышения производительности труда имеет получившая в последнее время широкое распространение новая малооперационная технология, позволяющая за один проход выполнять несколько неделимых сборочно-соединительных операций или осуществлять монтаж узлов, минуя предварительное соединение отдельных деталей. Использование малооперационной технологии в качестве средства механизации и автоматизации способствует максимальной концентрации однородных технологических операций.

Большое значение для повышения эффективности производства швейных изделий имеет разработка и внедрение рациональных, так называемых технологичных конструкций одежды, обеспечивающих повышение производительности труда на 10-35% в результате снижения трудоемкости обработки при высоком ее качестве, снижения удельного веса ручных работ, применения высокоэффективных клеевых материалов, унификации деталей, узлов.

Таким образом, все возрастающий спрос на красивую и высококачественную одежду, улучшение внешнего оформления изделий, особенности и проблемы массового производства требуют от производителей глубоких знаний в области технологии швейных изделий.

Для данного изделия используется оборудование: универсальная машина 272 кл. “Durkopp” с автоматическими функциями обрезки ниток, подъема лапки, останова иглы в заданном положении в начале или конце строчки, с отклоняющейся иглой и нижним транспортером, применяется для основного и отделочного материалов, не стягивает их, упрощает обработку; специальная машина 5487 и 5487/814 “Pfaff” с нижним транспортером, с автоматическими функциями: обрезки ниток, подъема лапки, останова иглы в заданном положении, применяется для стачивания подкладки и модификация 5487/814 для притачивания подкладки к подбортам; специализированная машина 541 кл. “Durkopp” для втачивания рукавов с автоматическими функциями: обрезки ниток, подъема лапки; специализированная машина 697 кл. “Durkopp” с автоматическими функциями: обрезки ниток, подъема лапки, останова иглы в заданном положении, с устройством для обрезания излишков шва, используется для пришивания плечевых накладок. Все перечисленное оборудование облегчает труд, экономит время и сохраняет качество прошиваемого изделия.

Характеристика оборудования приведена в таблице 5

Таблица 5

Назначение оборудования	Класс машины, предприятие изготовител	Наименование выполняемой работы	Частота вращения главного вала, об/мин	Тип стежка	Длина стежка	Исполнительный орган механизма перемещения материала
1	2	3	4	5	6	7
Уневер-сальная	272 кл. “Durkopp”	Стачивание деталей верха	5000	301	6	Отклоня-ющаяся игла, нижний транспортер
Специ-альная	5487 “Pfaff”	Стачивание деталей подкладки	6000	401	4,5	Нижний транспортер
Специализи-рованая	541 “Durkopp”	Втачивание рукавов	2000	301	4	Верхний и нижний транспортер
Уневер- сальная	244кл. “Durkopp”	Для изготовления шлевок	5000	2х301	6	Отклоня-ющиеся иглы, нижний транспортер
Специализи-рованая	697 кл. “Durkopp”	Пришивание плечевых накладок	1500	301	6	Отклоняя-ющаяся игла, верхний и нижний транспортер

Для повышения производительности труда и качества обработки швейные машины оснащаются приспособлениями малой механизации. Характеристика выбранных спецприспособлений приведена в таблице 6

Таблица 6

Марка приспособления	Наименование приспособления	Схема шва
1-7 Для выполнения стачивания швов	Откидная, раздвижная двухрожковая линейка
1-2 Для стачивания и настрачивания швов, отделочная строчка	Лапка с пружинным бортиком правосторонняя
2-41	Для изготовления шлевок

Одно из ведущих мест в технологическом процессе изготовления одежды занимает влажно-тепловая обработка. Основное назначение которой заключается в придании изделию необходимой пространственной формы и хорошего товарного вида. Эта обработка разделяется обычно на внутрипроцессную и окончательную или отделочную. Внутрипроцессная обработка заключается в разутюживании или заутюживании швов, образовании складок, придании деталям выпуклой или вогнутой формы, удалении заломов на ткани перед пошивом.

Отделочная влажно-тепловая обработка выполняется обычно тогда, когда пошив изделия в основном закончен. Ее выполняют с целью проутюживания готового изделия, выправления формы его деталей, уменьшение толщены края борта, воротника, удаления блеска с ткани.

До возникновения массового швейного производства все указанные операции выполнялись вручную утюгами, которые в зависимости от назначения имели различные размеры, вес и формы.

В настоящее время утюги также применяют на швейных фабриках. В основном же операции влажно-тепловой обработки выполняют гладильными прессами различного вида и назначения, паровоздушными манекенами. Эти машины освобождают рабочего-швейника от тяжелой утомительной ручной работы с утюгом, обеспечивают более высокое качество обработки и резко

повышают производительность труда. Для данного изделия используется следующее влажно-тепловое оборудование: утюжильный стол прямоугольной формы НАВ 426 “Syssman”, паровой обогрев стола, индивидуальный парогенератор, вакуумный отсос; ОАГ – 2, для снятия ласс.

Характеристика оборудования для влажно-тепловой обработки приведено в таблице 7

Таблица 7

Назначение оборудования	Марка оборудования	Предприятие-изготовитель
Утюжильный стол	НАВ – 426	“Syssman”
Отпарочная щетка	ОАГ – 2	“Viet”

1.5 Технологическая последовательность обработки

изделия

На основании выбранных методов обработки, оборудования и специальных приспособлений составляется технологическая последовательность обработки капюшона. Фрагмент технологической последовательности представлен в таблице 8.

Таблица 8

Номер неделимой операции	Содержание неделимой операции, технические условия ее выполнения	Специаль- ность	Разряд	Затрата времени, с	Оборудование и приспособления
1	2	3	4	5	6
25	Стачать части верхнего капюшона швом 10 мм вставляя 2 подзакрепки	м	4	68	272 кл. “Durkopp”
26	Прострочить отделочную строчку по шву стачивания капюшона швом 1-2 мм	м	4	70	272 кл. “Durkopp”
27	Стачать части нижнего капюшона швом 10 мм вставляя 2-е подзакрепки	м	4	62	272 кл. “Durkopp”

Продолжение таблицы 8

1	2	3	4	5	6
28	Обтачать верхний капюшон нижним, швом 10 мм совмещая швы стачивания капюшонов	м	5	68	272 кл. “Durkopp”
29	Скрепить подзакрепки между собой	м	2	58	272 кл. “Durkopp”
30	Вывернуть капюшон на лицевую сторону, выправляя шов обтачивания	р	2	8
31	Прострочить отделочную строчку по шву обтачивания капюшона, шириной шва 1-2 мм	м	5	83	272 кл. “Durkopp”

После составления технологической последовательности рассчитываем общую затрату времени по заготовительным операциям узлов изделия, по монтажу, отделке и изделию в целом.

Результаты приведены таблице 9

Таблица 9

Наименование Деталей и узлов	Затраты времени, с	Коэффи- циент ме- ханизации
Об- щее время	В том числе по специальности
Машин- ное	Спец- машин- ное	Руч- ное	Утю- жиль- ное	Прессо- вое
1	2	3	4	5	6	7	8
Заготовительная секция: -запуск; -обработка полочек; -обработка спинки; -обработка капюшона; -обработка подкладки; -обработка рукавов;	139 624 189 427 587 198	- 433 189 409 58 150	- - - - 343 -	139 167 - 18 34 -	- 24 - - 152 48	- - - - - -
Итого по заготовительной секции	2164	1239	343	358	224	-	0,73

Продолжение таблицы 9

1	2	3	4	5	6	7	8
Монтажная секция: -обработка боковых и плечевых срезов; -обработка края бортов; -соединение рукавов с изделием; -соединение капюшона с горловиной; -соединение подкладки с изделием;	218 252 186 134 391	120 252 - 134 259	- - 125 - 90	19 - - - 42	79 - 61 - -	- - - - -
Итого по монтажной секции	1181	765	215	61	140	-	0,82
Отделочная секция: -окончательная влажно-тепловая обработка; -чистка изделия; -навешивание товарного ярлыка; -сдача на склад;	130 73 44 23	- - - -	- - - -	- 73 44 23	130 - - -	- - - -
Итого по отделочной секции	270	-	-	140	130	-	-
Итого по потоку	3615	2004	558	559	494	-	0,70
Дублирование деталей	150					150
Итого по изделию	3765	2004	558	559	494	150	0,72

Исходя из таблицы 9 производится расчет коэффициента механизации, который характеризует уровень механизации процесса:

(1)

где Кмех – коэффициент механизации;

? Тм – сумма затрат времени на машинные работы, с;

? Тс – сумма затрат времени на специальные работы, с;

? Тп – сумма затрат времени на прессовые работы, с;

Тобщ – общая затрата времени (трудоемкость), с.

Рассчитываем коэффициент механизации заготовительной, монтажной, отделочной секции, по потоку и по изделию.

Результаты расчета приводим в таблицу 9

Рассчитываем коэффициент механизации заготовительной секции:

Рассчитываем коэффициент механизации монтажной секции:

Рассчитываем коэффициент механизации по потоку:

Рассчитываем коэффициент механизации по изделию:

1.6 Выбор и характеристика типа потока

Изготовления пальто происходит в агрегатно – групповом поток, средней мощности. Этот поток характеризуется изготовлением изделий и размещением рабочих мест в специализированные группы со свободным ритмом работы, ручной передачей полуфабриката по междустолью или в сочетании с напольными транспортными средствами. В таком потоке возможен возврат изделия на 1-2 рабочих места для повышения степени специализации рабочих мест, выполнение операций на однотипном оборудовании различных видов.

Поток характеризуется пачковым запуском изделий. При обработке деталей пачками уменьшается затрата на вспомогательные приемы (пачку можно положить на платформу машины и брать по одной детали подкладывая под лапку машины не разрезая ниток). Также применяется несъемный поток в котором рабочие последующей смены продолжают обработку предметов труда предыдущей смены. При несъемном потоке: не тратится 3% рабочего времени на складывание и раскладывание предметов труда в конце и начале смены; не требуется дополнительная площадь для хранения предметов труда как при съемном потоке.

Характеристика выбранного типа потока по основным признакам представлена в таблице 10

Таблица 10

Наименование признака	Характеристика потока
По мощности	Средней мощности
По форме организации	Агрегатно - групповой
По способу питания процесса кроем и полуфабрикатами	Пачковый
По количеству моделей, обрабатываемых в потоке	Одномодельный
По преемственности смен	Несъемный
По числу секций	Двухсекционный

1.7 Расчет параметров потока

Проектированию потока любой организационной формы предшествуют расчеты его параметров.

Параметрами потока по производству пальто считают следующие факторы: такт потока, мощность, выраженную выпуском продукции в смену или количеством рабочих, занятых в потоке, количество рабочих мест, площадь, занятую потоком. Нам известна мощность и продолжительность смены ,то можно найти такт.

Такт определяют по формуле:

R

? = ———, (2)

M

где ? – такт потока, с;

R – продолжительность смены (28800), с;

М – выпуск изделий в смену (мощность 207), ед;

28800

? = ——— =139

207

Зная трудоемкость и такт можно найти количество рабочих.

Количество рабочих в потоке определяется по формуле:

T

N = ———, (3)

?

где ? - такт потока, с;

Т – трудоемкость изготовления изделия (3615), с;

N – расчетное количество рабочих в потоке, чел;

3615

N = ——— = 26

139

Количество рабочих мест Кр.м в потоке определяют по формуле:

Кр. м = N ? Кср, (4)

где Кср. – коэффициент, характеризующий среднее количество рабочих в потоке, приходящихся на одного работника (1,20 – 1,25)

Кр.м = 26?1,20 = 31

Длину поточной линии определяют по формуле:

Lп = L ? Крм., (5)

Lп = 1,25 ? 31 = 38,8

Основное условие согласования для потока со свободным режимом определяется по формуле:

tр = ? ? (0,9 ? 1,10) ? К, (6)

где tp – расчетная затрата времени на выполнение организационной операции, с;

К – количество рабочих, занятых на выполнение одной организационной операции;

tр₁ = 139 ? (0,9 ? 1,10) ? 1 = 125,1 ? 152,9

tр₂ = 139 ? (0,9 ? 1,10) ? 2 = 250,2 ? 305,8

tр₃ = 139 ? (0,9 ? 1,10) ? 1 = 375,3 ? 458,7

Итоги расчетов приводим в таблице 11

Таблица 11

Наименование параметров	Значение параметров, единицы измерения
Трудоемкость обработки изделия, Т	3615
Такт потока, ?	139
Количество рабочих в потоке, Nф	26
Мощность потока, М	207
Условия согласования, tр (при разных значениях) tр1 tр2 tр3	125,1 ? 152,9 250,2 ? 305,8 375,3 ? 458,7

Согласно технологической последовательности обработки производится расчет секций и групп, результаты представлены в таблице 12

Таблица 12

Наименование деталей и узлов	Затраты времени, с	Такт процесса, с	Количество рабочих в потоке, чел
Np	Nф
Заготовительная секция Запуск	139	139	1	1
Итого	139	139	1	1
Группа 1 Обработка полочки Обработка спинки	624 189	139 139	4,8 1,7	5 2
Итого	813	139	6,5	7
Группа 2 Обработка рукавов Обработка капюшона	198 427	139 139	1,4 3,1	1 3
Итого	625	139	4,5	4
Группа 3 Обработка подкладки	587	139	4,2	4
Итого	587	139	4,2	4
Итого по заготовительной секции	2164	139	15,6	16
Итого по монтажно-отделочной секции	1451	139	10,4	10
Итого по потоку	3615	139	26	26

1.8 Составление технологической схемы труда

Под технологической схемой потока понимают технологический документ составленный в виде таблицы содержащей следующие данные:

- технологический процесс выполнения работ на каждом рабочем месте (тоесть содержание работы, порядок выполнения, режимы обработки);

- технико-экономические показатели операции: специальность, разряд, норма времени, расценка, расчетное и фактическое количество рабочих (соотношение которых показывает загруженность операций), оснащенность рабочего места;

- технико-экономические показатели потока.

По данным технологической схемы потока выполняют расстановку оборудования, оснащения рабочих мест, обеспечения вспомогательными машинами, осуществляют контроль за технологическим процессом, учет и расчет зарплаты рабочих.

Исходными данными для составления технологической схемы являются: технологическая последовательность обработки изделия, такт потока (рассчитывают условия согласования), тип потока и вид запуска.

Порядок составления технологической схемы содержит комплектование неделимых операций в организационные, анализ комплектования, оформление технологической схемы, в том числе определение расценок норм выработки, расчет технико-экономических показателей.

Схема разделения труда оформлена в таблице 13 на формате А3.

1.9 Анализ технологической схемы потока

В анализ технологической схемы потока входят:

- расчет коэффициента согласования;

- построение графика согласования;

- построение монтажного графика;

- составление сводки рабочей силы, оборудования;

- расчет технико – экономических показателей.

Коэффициент согласования рассчитывается по формуле:

Тут

Кс = ————, (7)

Nф * ?

где Тут – уточненная затрата времени на изготовление изделий, с;

Nф – фактическое количество рабочих потока, чел;

? – такт потока, с.

3615

Кс = ————— = 1

26 * 139

Коэффициент согласования приемлемый, так как он находится в приделах 0,98 – 1,02.

Загруженность операций потока определяют с помощью графика согласования времени операции – синхронного графика. Он дает наглядное представление о загрузке операций проектируемого потока. По данным графика анализируют загруженность начальных операций секций потока, всей секции и влияние этой загруженности на питание потока. В ходе анализа отмечают операции, имеющие значительное отклонение от такта потока, намечают мероприятия, обеспечивающие ритм работы на этих операциях и стабильный заработок рабочих на недогруженных операциях.

Монтажный график наглядно выявляет структуру потока, последовательность движения деталей в потоке и дает возможность установить порядок адресования полуфабриката по группам, укладывания деталей в ячейку конвейера, а также произвести размещение рабочих мест на плане цеха.

По графику согласования видно, что поток загружен равномерно.

Нет не догруженности не перегруженности рабочих, что дает всем равный заработок.

Расчет сводки рабочей силы выполнен на компьютере в приложении Б.

Количество основного оборудования определяется по технологической схеме потока, представлена в таблице 14.

Таблица 14

Назначение, марка и завод изготовитель оборудования	Количество оборудования, шт	Итого, шт
основного	резервного
Универсальная 272 кл. “Durkopp”	16	3	19
Специальная 5487 кл. “Pfaff”	3	-	3
Универсальная 244 кл. “Durkopp”	1	-	1
Специализированная 541 кл. “Durkopp”	1	-	1
Специализированная 697 кл. “Durkopp”	1	-	1
Утюжильный стол HAB – 426 “Syssman”	4	-	4
Итого	26	3	29

В качестве резервного оборудования предусматриваются универсальные и специальные машины из расчета 5-8%, от каждого вида.

По основным параметрам и сводке рабочей силы рассчитываются технико-экономические показатели потока. Расчет выполнен с применением компьютерных технологий и представлен в приложении В.

1.10 Планировка технологического потока

Рабочее место - это место непосредственного выполнения организационной операции. Оно включает стол с установлен­ным на нем оборудованием и инструментами; зону, где разме­щается (стоит или сидит) исполнитель операции и зону хране­ния полуфабрикатов до и после выполнения операции. Зону размещения исполнителя операции принято называть рассто­янием между рабочими столами.

Планировка рабочего места должна отвечать требованиям научной организации труда: рациональное пространственное расположение оборудования, оргоснастки, материалов и полуфабрикатов, местоположение самого рабочего. Соблюдение этих требований обеспечивает высокопроизводительную рабо­ту с

наименьшими трудовыми затратами, удобство и безопас­ность в работе, способствует экономному использованию про­изводственной площади,

целесообразному расположению рабочих мест относительно друг друга. Выбор размеров рабочих мест заключается в установлении размеров рабочих столов, расстояний между ними, а также рас­стояний, определяющих ориентацию рабочих столов по отно­шению к внутрипроцессным транспортным средствам.

Размеры рабочих столов выбирают в соответствии с харак­тером выполняемых операций, видом и размером обрабатыва­емых полуфабрикатов из таблицы 15

Таблица 15

Рабочее место и его назначение	Размеры стола, м
пальто, костюмы	платья, блузы, сорочки
длина	ширина	длина	ширина
1	2	3	4	5
Машинное для различных универсальных и специальных машин	1,2	0,65	1,1	0,6
Ручное для обработки из­делий в развернутом виде на столе	1,4	0,8-1,4	1,2	0,65
Ручное для намелки и об­резки полуфабрикатов	1,5-1,6	0,9-1,0	1,2	0,6
Для чистки изделий механической щеткой	1,4	1,2	-	-
Для контроля качества готовых изделии	1,8	1,0	1,2	0,9-1,0
Стол запуска деталей и узлов	2,0-2,5	1,0-1,2	1,8-2,0	0,8-1,0

В потоке по изготовлению полупальто из плачевой ткани, где пачки деталей и полуфабрикатов легкие, применяются как стационар­ные бесприводные транспортные средства, так и пе­редвижные - напольные тележки.

В заготовительной, монтажной и отделочной секциях применяются бесприводные транспортные средства. Они являются самыми экономичными и простыми в изготовлении и эксплуатации. Их применяют для транспортировки полуфабрикатов от одного рабочего места к другому, а также для временного хранения полуфабрикатов.

В заготовительной и монтажной секциях транспортным средством для перемещения пачек полуфабрикатов служат: тележки-кронштейны (для крупных, длинных деталей и изделий), тележки-контейнеры(для мелких деталей и изделий), тележки-стелажы (для средних деталей) и общее междустолье, вдоль которого расставлены рабочие места. В отделочной тележки-кронштейны.

Расчет параметров дополнительного потока выполнен с применением

компьютерных технологий в приложении Г.

1.11 Система контроля качества продукции

Качество продукции - совокупность свойств продукции, обуславливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением. Качество продукции проверяется по действующим стандартам.
Под контролем качества понимают проверку, соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. Контроль качества швейных изделий осуществляется органолептическим и измерительным методами.
Органолептический метод - осмотр изделия, надетого на манекен или расположенного на столе, сопоставление его с образцом-эталоном, проверка креплений, клеевых соединений, совмещение симметричных деталей для проверки их размеров и формы.

Измерительный метод - контроль с помощью линейки, сантиметровой ленты, текстильной лупы.

Контроль может быть сплошным, т. е. контроль каждого изделия, и выборочным.
На участках экспериментального, подготовительного и раскройного производства выполняют контроль качества материалов, изготовления лекал, раскладок, трафаретов, контроль настилания материалов и контроль кроя.

В швейных цехах качество определяется многими факторами, основными из которых являются:

- высокая квалификация исполнителей, точное соблюдение всех технических условий и режимов обработки;

- исправность и качество оборудования, инструментов и приспособлений, ритмичное поступление кроя и полуфабрикатов.

За выпуск высококачественной продукции отвечают мастер и все рабочие, осуществляющие в процессе работы самоконтроль и взаимоконтроль. Только правильно выполнив и проверив свою работу, рабочий передает деталь или полуфабрикат для дальнейшей обработки. Каждый рабочий должен знать и технические условия выполнения предшествующих операций для того, чтобы проверить качество выполнения предшествующих операций и предотвратить дефекты в готовом изделии.

Основными задачами технического контроля являются: предотвращение выпуска продукции, не соответствующей требованиям технической документации, утвержденным образцам-эталонам, условиям поставок и договоров, а также укрепление производственной дисциплины и повышение ответственности всех звеньев производства за качество выпускаемой продукции.

Система технического контроля является неотъемлемой составной частью технологического процесса изготовления продукции и разрабатывается одновременно с технологией производства технологической службой производственного объединения (предприятия) при участии или по согласованию

отделом технического контроля (ОТК) предприятия. Разработанная система контроля отражается в технологической документации, стандартах предприятия, положениях.

Технический контроль подразделяется на входной, межоперационный, операционный, приемочный и инспекционный.

Входной контроль - контроль продукции поставщика, поступившей на предприятие для использования при изготовлении швейных изделий.

Межоперационный контроль - контроль полуфабрикатов прошедших законченный этап обработки (группу технологических операций).
Операционный контроль - контроль продукции во время выполнения или после завершения технологической операции.

Этот контроль подразделяется на следующие виды:

- периодический контроль технологических операций, при котором поступление информации о качестве выполнения контролируемых операций происходит через установленные интервалы времени, осуществляется мастерами, технологами, контролерами ОТК или специально выделенным контролером
- самоконтроль, при котором объектом контроля является качество выполнения своей операции, осуществляется исполнителями технологических операций;
- взаимоконтроль, при котором объектом контроля является качество выполнения предыдущей операции, осуществляется исполнителем технологических операций;

- приемочный контроль продукции, по результатам которого принимается решение о ее пригодности к поставкам, осуществляется контролерами ОТК.

Приемочный контроль готовой продукции проводится с целью установления соответствия выпускаемой продукции требованиям стандартов, технических условий, техническому описанию, образцу-эталону. На швейных предприятиях приемочный контроль готовой продукции является сплошным, т.е. проверяется качество каждой единицы продукции.

Инспекционный контроль - контроль, осуществляемый специально уполномоченными лицами с целью проверки эффективности ранее выполненного контроля. Инспекционный контроль осуществляется общефабричной постоянно действующей комиссией по качеству (ОПДК), цеховой постоянно действующей комиссией по качеству (ЦПДК), инженерно-техническими работниками, отделом управления качества и технологической службы предприятия, бригадиром контролеров ОТК, контролером склада продукции. Председателем ОПДК назначается главный инженер предприятия. В состав комиссии входят начальники отделов и цехов, ведущие специалисты предприятия.

Для инспекционного контроля создаются цеховая и общефабричная комиссия по качеству, которые совместно с работниками ОТК предприятия осуществляют контроль выборочным методом. Для оценки уровня качества изделий ЦОТШЛ разработана методика, по которой уровень качества готового изделия определяют в баллах по трем группам показателей: эстетическим, конструктивно-эргономическим и технологическим. Готовое изделие после сдачи на склад оценивается по технологическим показателям, а при сдаче изделия

заказчику оценивается по эстетическим и конструктивно-эргономическим показателям качества готовой одежды.

1.12 Охрана труда на предприятии

В условиях перехода предприятия на рыночные формы хозяйствования, появления частной, арендной, коллективной и других форм собственности резко возрастают роль и значение охраны труда.

В соответствии со ст. 226 ТК РБ наниматель обязан обеспечить охрану труда работающих.

Для организации работы по охране труда, которая предполагает реализацию обязанностей нанимателя по созданию безопасных и здоро­вых условий труда, контролю за соблюдением нормативных правовых ак­тов по охране труда, уровнем опасных и вредных производственных фак­торов (производственные опасности), и согласно ст. 227 ТК наниматель обязан ввести должность специалиста по охране труда или создать соот­ветствующую службу из числа лиц, имеющих необходимую подготовку.

Структура руководства охраной труда регламентируется Типо­вым положением о службе охраны труда организации, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты РБ от 24.05.2002 г. №82. На основе этого документа в организациях разра­батываются положения о службе охраны труда, учитывающие специ­фику и характер их деятельности.

Служба охраны труда предприятия является самостоятельным структурным подразделением предприятия, организации и подчиняется непосредственно руководителю или главному инженеру предприятия.

Служба несет ответственность за организацию работы на пред­приятии по созданию здоровых и безопасных условий труда работаю­щих, предупреждению несчастных случаев на производстве и профес­сиональных заболеваний.

В любом случае службы охраны труда, инженер по охране труда или лица, выполняющего его функции, обязаны:

- организовывать работу по охране труда и контролировать соблюдение на предприятии действующего законодательства о труде и охране труда, правил, норм и инструкций по охране труда, производственной санитарии, пожарной безопасности;

- контролировать соблюдение сроков испытаний и проверок правильности эксплуатации паровых котлов, сосудов, работающих под давлением, баллонов со сжатыми, сжиженными и растворенными газами, кранов, подъемников, графиков за мера производственного шума, воздушной среды, вибрации;

- составлять перечень работ повышенной опасности, регистрировать их проведение, осуществлять контроль за безопасным производством;

- составлять перечень нормативных правовых актов по охране труда, действие которых распространяется на производственную деятельность предприятия;

- следить за наличием в разрабатываемых должностных инструкциях

руководителей и специалистов обязанностей по охране труда, контролировать их выполнение;

- разрабатывать проекты планов мероприятий по охране труда;

- разрабатывать программы обучения работающих безопасным методам труда;

- составлять с участием руководителей технических служб перечень инструкций по охране труда для отдельных профессий и отдельных видов работ;

- участвовать в работе квалификационных комиссий по проведению квалификационных экзаменов, в комиссиях по проверке знании рабочими правил, норм и инструкций по охране труда;

- участвовать в работе экзаменационных комиссий по проверке знаний должностными лицами и специалистами законодательства о труде, правил и норм по охране труда;

- разрабатывать программу вводного инструктажа и обеспечивать его проведение;

- контролировать проведение обучения, проверки знаний и инструктажей работников по охране труда;

- контролировать обеспечение работников средствами индивидуальной защиты и правильность их применения;

- участвовать в составлении раздела коллективного договора, касающегося вопросов улучшения условий труда, укрепления здоровья работников;

- участвовать в расследовании несчастных случаев и профессио­нальных заболеваний на производстве, разработке мероприятий по их предупреждению, вести учет и анализировать причины происшествий;

- контролировать выполнение предписаний органов государст­венного специализированного надзора;

- осуществлять связь с медицинскими учреждениями, научно-исследовательскими институтами, другими организациями по вопро­сам охраны труда, принимать меры по внедрению их рекомендаций;

- составлять отчетность в сроки и по формам, установленным ор­ганами статистики;

- подготавливать проекты приказов по улучшению организации работы по охране труда на предприятии;

- консультировать работников по вопросам охраны труда;

- осуществлять руководство работой кабинета охраны труда, ор­ганизовывать на предприятии пропаганду и информацию по вопро­сам охраны труда.

Согласно Правилам обучения безопасным методам и приемам работы, проведения инструктажа и проверки знаний по вопросам охраны труда, утвержденным постановлением Министерства труда и социальной защиты РБ от 30.12.2003 г. №164, проводятся следующие виды инструктажей: вводный, первичный на рабочем месте, повтор­ный, внеплановый, целевой.

Вводный инструктаж по охране труда проводится с лицами, указанными в пунктах 2...9 параграфа 2.9 при: приеме их на постоян­ную или временную работу в организацию, участии в производственном процессе, привлечении к работам в

организации или на ее территории, выполнении работ по заданию организации (по заключенному орга­низацией договору).

Вводный инструктаж проводится также с работниками других ор­ганизаций, в том числе командированными, при участии их в производ­ственном процессе или выполнении работ на территории организации.

Вводный инструктаж проводится по утвержденной руководите­лем организации программе (инструкции), которая разрабатывается с учетом специфики деятельности организации.

Программа предусматривает следующие вопросы вводного ин­структажа:

- общие сведения об организации, характерные особенности производства;

- правила поведения работников на территории органи­зации;

- основные положения договоров — трудового и коллективного;

- правила внутреннего трудового распорядка организации, ответствен­ность за нарушение этих правил;

- организацию работы по управлению охраной труда, контроль и надзор за соблюдением требований охраны труда в организации;

- основные опасные и вредные производственные факторы, характерные для данного производства;

- обязательное стра­хование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний;

- средства индивидуальной защиты, порядок и нормы вы­дачи их и сроки носки;

- порядок расследования и оформления несча­стных случаев и профессиональных заболеваний;

- действие работников при несчастном случае на производстве, первую помощь потерпев­шим;

- пожарную безопасность, действия персонала при возникнове­нии пожара и другие вопросы.

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда или специалист организации, на которого возложены эти обязанности.

Регистрация вводного инструктажа осуществляется в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда.

Первичный инструктаж на рабочем месте до начала работы проводят с лицами, указанными в пунктах 2...9 параграфа 2.9, а именно: принятыми на работу; переведенными из одного подразделе­ния в другое или с одного объекта на другой; участвующими в произ­водственном процессе, привлеченными к работам в организации или выполняющими работы по заданию организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится также с работниками других организаций, в том числе командированными, при участии их в производственном процессе или выполнении работ на территории организации.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится с каж­дым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда.

Допускается проводить такой инструктаж с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование в пределах общего рабочего места.

Первичный инструктаж на рабочем месте проводится по утвер­жденной

руководителем организации программе, которая учитывает особенности производства и требования нормативных правовых актов (документов) по охране труда, или по инструкциям по охране труда для профессий и видов работ.

Повторный инструктаж проводится с лицами, указанными в пунктах 2...9 параграфа 2.9, не реже одного раза в полугодие по про­грамме первичного инструктажа на рабочем месте или по инструкци­ям по охране труда для профессий и видов работ.

Внеплановый инструктаж проводится при:

а) принятии новых нормативных правовых актов, технических нормативных правовых актов, локальных нормативных правовых актов по охране труда или внесении изменений и дополнений к ним;

б) изменении технологиче­ских процессов, замене или модернизации оборудования, приборов и инструмента, сырья, материалов и других факторов, влияющих на охрану труда;

в) нарушении лицами, указанными в пунктах 2...9 пара­графа 2.9 настоящей главы, нормативных правовых актов, техниче­ских нормативных правовых актов, локальных нормативных право­вых актов по охране труда, которое привело или могло привести к аварии, несчастному случаю на производстве и другим тяжелым по­следствиям;

г) перерывах в работе по профессии (в должности) более 6 месяцев;

д) при поступлении информационных материалов об авариях и несчастных случаях, происшедших в однопрофильных организациях;

е) требовании вышестоящих государственных органов или государствен­ных надзора и контроля;

ж) требовании государственных органов или го­сударственных организаций;

з) требовании должностного лица организа­ции, на которого возложены обязанности по обеспечению охраны труда.

Внеплановый инструктаж проводится индивидуально или с группой лиц, работающих по одной профессии (должности). Объем и содержание инструктажа определяется в зависимости от причин и об­стоятельств, вызвавших необходимость его проведения.

Целевой инструктаж проводят при:

а) выполнении разовых ра­бот, не связанных с прямыми обязанностями по специальности (по­грузка, разгрузка, уборка территории и т.п.);

б) ликвидации последст­вий аварий, стихийных бедствий и катастроф;

в) производстве работ, на которые оформляется наряд-допуск;

г) проведении экскурсий в органи­зации;

д) организации массовых мероприятий с учащимися (экскурсии, походы, спортивные соревнования).

Первичный, повторный, внеплановый и целевой инструктажи проводят непосредственные руководители работ.

Инструктаж завершается проверкой знаний устным опросом или с помощью технических средств обучения, а также проверкой приобретенных навыков безопасных методов и приемов работы про­водившим инструктаж.

Проведение первичного, повторного, внепланового, целевого инструктажей

и стажировки подтверждается подписями лиц, прово­дивших и прошедших инструктаж (стажировку), в журнале регистра­ции инструктажа по охране труда или в личной карточке проведения обучения (в случае ее применения).

Допускается регистрация целевого инструктажа в отдельном журнале.

При регистрации внепланового инструктажа в журнале регист­рации инструктажа указывается причина его проведения.

Журналы регистрации вводного инструктажа и журнал регист­рации инструктажа по охране труда должны быть пронумерованы, прошнурованы и скреплены печатью. Журнал регистрации вводного инструктажа заверяется подписью руководителя организации или уполномоченного им лица.

Срок хранения названных журналов 10 лет со времени внесе­ния последней записи.

Основные требования к устройству электроустановок изложены в действующих Правилах устройства электроустановок.

С точки зрения мер, принимаемых для обеспечения электробезопасности, электроустановки разделяются на электроустановки напряжением выше 1000 В в сетях с эффективно заземленной нейтралью (с большими токами замыкания на землю); электроустановки напряжением выше 1000 В в сетях с изолированной нейтралью (с малыми токами замыкания на землю); электроустановки напряжением до 1000 В с заземленной нейтралью; электроустановки напряжением до 1000 В с изолированной нейтралью.

Заземленной нейтралью называется нейтраль генератора или трансформатора, присоединенная к заземляющему устройству непосредственно или через малое сопротивление. Изолированной нейтралью называется нейтраль трансформатора или генератора, не присоединенная к заземляющему устройству или присоединенная к нему через приборы сигнализации, измерения, защиты, заземляющие дугогасящие реакторы и подобные устройства, имеющие большое сопротивление.

В отношении опасности поражения людей электрическим током ПУЭ делят все помещения на:

помещения с повышенной опасностью, характеризующиеся наличием в них одного из следующих условий, создающих повышенную опасность: сырости (относительная влажность воздуха длительно превышает 75%) или токопроводящей пыли (угольной, металлической и т.п.); высокой температуры (температура воздуха длительно превышает 35 °С); токопроводящих полов (металлических, земляных, железобетонных, кирпичных и т.п.), возможности одновременного прикосновения к имеющим соединение с землей металлическим элементам технологического оборудования или металлоконструкциям здания. металлическим корпусам электрооборудования;

особо опасные помещения, характеризующиеся наличием высокой относительной влажности воздуха (близкой к 100%) или химически активной

среды, разрушающе действующей на изоляцию электрооборудования, или одновременным наличием двух или более условий, соответствующих помещениям с повышенной опасностью;

помещения без повышенной опасности, в которых отсутствуют все указанные выше условия. Опасность поражения электрическим током существует всюду, где используются электроустановки, поэтому помещения без повышенной опасности нельзя назвать безопасными;

Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений приведены в ГОСТ 12.1.005—88 ССБТ «Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны» и санитарных правилах и нормах СанПиН 9—80 РБ 98 (далее — Санитарные пра­вила), введены в действие с 13.12.1998 г.

СанПиН 9—80 РБ 98 предназначены для предотвращения не­благоприятного воздействия микроклимата на рабочих местах в про­изводственных помещениях на самочувствие, функциональное со­стояние, работоспособность и здоровье человека.

Санитарные правила распространяются на показатели микро­климата на рабочих местах всех видов производственных помещений и являются обязательными для всех предприятий и организаций. Ссылки на обязательность соблюдения требований настоящих Санитарных пра­вил должны быть включены в нормативно-технические документы: стан­дарты, строительные нормы и правила, технические условия и иные нормативные и технические документы, регламентирующие эксплуа­тационные характеристики производственных объектов, технологиче­ского, инженерного и санитарно-технического оборудования, обуслов­ливающих обеспечение гигиенических нормативов микроклимата.

В соответствии с Законом РБ «О санитарно-эпидемическом благо­получии населения» от 23.11.1993 г. на предприятиях и в организациях должен осуществляться производственный контроль за соблюдением требований Санитарных правил и проведением профилактических мероприятий, направленных на предупреждение возникновения за­болеваний работающих в производственных помещениях, а также контроль за соблюдением условий труда и отдыха и выполнением мер коллективной и индивидуальной защиты работающих от неблагопри­ятного воздействия микроклимата.

Руководители предприятий, организаций и учреждений вне за­висимости от форм собственности и подчиненности в порядке обеспе­чения производственного контроля обязаны привести рабочие места в соответствие с требованиями к микроклимату, предусмотренными Санитарными правилами.

Государственный надзор и контроль за выполнением Санитар­ных правил осуществляется органами и учреждениями Государствен­ного санитарного надзора РБ.

Государственный санитарно-эпидемиологический надзор за строи­тельством новых и реконструкцией действующих производственных помещений

осуществляется на этапах разработки проекта и введения объектов в эксплуатацию с учетом характера технологического процес­са и соответствия инженерного и санитарно-технического оборудования требованиям Санитарных правил и СНиП 2.04.05—91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование», СНБ 4.02.01—03 «Отопление, вен­тиляция и кондиционирование».

Ввод в эксплуатацию производственных помещений, в целях оценки соответствия гигиенических параметров микроклимата требо­ваниям Санитарных правил должен осуществляться при обязательном участии представителей Государственного санитарного надзора РБ.

Под вентиляцией понимают систему мероприятий и устройств предназначенных для обеспечения на постоянных рабочих местах метеорологических условий и чистоты воздушной среды, соответствующих гигиеническим и техническим требованиям. Рационально спроектированные и правильно эксплуатируемые вентиляционные системы способствуют улучшению самочувствия работающих и повышению производительности труда.

Системы вентиляции классифицируют по способу перемещения воздуха, направлению потока воздуха, зоне действия, времени работы. В зависимости от способа перемещения воздуха различают вентиляцию естественную и механическую. Естественную вентиляцию подразделяют на организованную и неорганизованную. Организованная естественная вентиляция может быть канальной и бесканалъной (аэрация). Аэрация — это организованная управляемая естественная вентиляция, осуществляемая за счет разности гравитационного давления наружного и внутреннего воздуха и действия ветра.

Естественная вентиляция позволяет подавать и удалять из помещений большие объемы воздуха без применения вентиляторов. Недостатком является зависимость ее эффективности от температуры наружного воздуха, силы и направления ветра.

Подачу приточного воздуха с помощью естественной вентиляции в теплый период года следует предусматривать на высоте не менее 0,3м и не выше 1,8м:, а в холодный период года— не менее 4м от уровня пола. Общая площадь каналов для подачи воздуха через боковые световые проемы должна быть не менее 20% площади световых проемов, а фрамуги и жалюзи должны иметь устройства обеспечивающие направление приточного воздуха вверх в холодный период года и вниз в теплый период года.

Естественная вентиляция экономична, проста в эксплуатации, но имеет существенные недостатки во-первых, применима в основном там, где нет больших выделений вредных веществ; во-вторых приточный воздух поступает в производственные помещения необработанным: не подогревается, не увлажняется и не очищается от вредных примесей.

Механическая вен­тиляция устраняет недос­татки естественной венти­ляции, здесь воздухообмен достигается за счет напора, создаваемого вентилятором: центробежным или осевым. Механическая венти­ляция выполняется в виде приточной, вытяжной и приточно-вытяжной, по организации воздухообме­на — общей и местной.

Приточная вентиляция обеспе­чивает подачу чистого воз­духа в помещения.

Вытяжная вентиля­ция предназна­чена для удаления из поме­щений нагретого и загряз­ненного воздуха.

Приточно-вытяжная вентиляция, как правило, применяется во всех производственных помеще­ниях, где необходим повы­шенный и особо надежный воздухообмен.

В холодное время года в целях экономии тепла применяется рециркуляция воздуха в системах приточно-вытяжной вентиляции. При ре­циркуляции часть воздуха, удаляемого из помещений, после соответствующей очистки от вредных примесей снова направляется в помещение. При неорганизованной естественной вентиляции воздух поступает и удаляется через щели, окна, двери и т.п. Если перемещение воздуха производят с помощью вентиляторов с электроприводом, вентиляцию называют механической.

В зависимости от направления потока воздуха вентиляция бывает приточной и вытяжной. Вентиляцию в производственных зда­нии обычно выполняют приточно-вытяжной.

Но зоне действия различают вентиляцию общеобменную, местную и смешанную (комбинированную). При общеобменной вентиля ими происходит обмен воздуха во всем помещении, она применяется тогда, когда выделения вредных факторов незначительны и равномерно распределены по всему объему помещения. Местная вентиляция может быть вытяжной и приточной. Вытяжная предназначена для удаления воздуха непосредственно от мест образования или вы хода вредных выделений, приточная — для подачи чистого воздуха на определенные рабочие места или участки.

Местная приточная вентиляция создает в ограниченном пространстве помещения (не изолированном или изолированном жесткими стенками) участок воздушной среды, отличающийся по микроклиматическим условиям от всего остального помещения. Местную приточную вентиляцию осуществляют в виде воздушных душей или воздушных оазисов.

Воздушный душ — это подача на человека струи воздуха заданных параметров (температура, влажность, скорость).

Воздушная завеса создается струей воздуха, поступающей из узкой длинной щели под некоторым углом навстречу потоку холодного воздуха. Канал со щелью располагают сбоку или снизу от дверного проема. В холодные периоды года воздушные завесы предотвращаю поступление в цех больших масс холодного наружного воздуха.

Местная вытяжная вентиляция осуществляется с помощью местных отсосов, а также патрубков, решеток, панелей и т.п. В тех случаях, когда источник производственных вредностей можно заключить внутри пространства, огражденного жесткими стенками, местные отсосы устраивают в виде вытяжных шкафов, кожухов, витринных отсосов. Если по условиям технологии или обслуживания источник вредности нельзя заключить в кожух, то над таким источником или около него устраивается вытяжной зонт. При этом поток удаляемых вредных веществ не должен проходить через зону дыхания работающего.

Выброс загрязненного воздуха не следует допускать в непроветриваемые

участки прилегающей территории.

Аварийная вентиляция предназначается для быстрого удаления из помещений значительных объемов воздуха с большим содержанием вредных и взрывоопасных веществ, поступающих в помещение при нарушении технологического режима и авариях.

Аварийная вентиляция, как правило, проектируется вытяжном Она должна обеспечивать (как минимум) восьмикратный воздухообмен в помещениях, где отсутствуют постоянно действующие механические вытяжные системы. В случае наличия последних суммарным воздухообмен должен быть не менее восьмикратного.

Вентиляция считается эффективной, если она обеспечивает со­ответствие состояния воздуха рабочей зоны требованиям действую­щих нормативных документов (СН 245—71 и ГОСТ 12.1.005—88).

Общие положения, касающиеся устройства вентиляции в про­изводственных помещениях, изложены также в СНиП 2.04.05—91 «Отопление, вентиляция и кондиционирование», СНБ 4.02.01—03 «Отопление, вентиляция и кондиционирование».

Количество воздуха, необходимого для вентиляции производст­венного помещения, следует определять расчетом, и только в редких случаях допускается его устанавливать по кратности воздухообмена.

Санитарными нормами (СН 245—71) регламентируется также минимальное количество воздуха, подаваемое в производственное помещение в расчете на одного работающего. Это количество зависит от объема помещения, приходящегося на одного человека. Если этот объем меньше 20 м³, то следует предусматривать подачу наружного воздуха в количестве не менее 30 м³/ч на каждого работающего. Если объем помещения на одного человека превышает 20 м³, то нужно по­давать воздуха не менее 20 м³/ч на каждого работающего.

В помещениях, где имеются окна или окна и фонари и на одно­го работающего приходится более 40 м³, при отсутствии вредных и неприятно пахнущих веществ допускается предусматривать периоди­чески действующую естественную вентиляцию (проветривание). В помещениях без естественного проветривания объем подаваемого на­ружного воздуха должен составлять не менее 60 м³/ч на одного рабо­тающего, но не меньше однократного воздухообмена.

В холодный и переходный периоды года воздух, подаваемый в помещение системами механической вентиляции, должен подогревать­ся. Температуру и скорость подаваемого воздуха следует рассчитывать в соответствии с «Указаниями по расчету приточных воздухоразделительных устройств» для того, чтобы метеорологические условия в рабочей зоне соответствовали нормам. При естественной вен­тиляции холодный воздух не должен непосредственно действовать на работающих. У ворот, открывающихся чаще пяти раз в смену (или не менее чем на 40 мин), необходимо предусматривать воздушные или воздушно-тепловые завесы, причем на время открывания ворот и дверей температура воздуха на постоянных рабочих местах в зависимости от тяжести выполняемой работы не должна опускаться ниже 8...14 °С.

Поддержание допустимых температур в производственных по­мещениях в холодный период года осуществляется отоплением: водя­ным, паровым, воздушным и комбинированным.

Борьба с избыточным теплом в производственных помещениях в основном производится теплоизоляцией горячих поверхностей обо­рудования. Температура нагретых поверхностей оборудования и ог­раждений на рабочих местах не должна превышать 45 °С.

Воздушные и воздушно-тепловые завесы следует рассчитывать так, чтобы на время открывания ворот, дверей и технологических проемов температура воздуха в помещениях на постоянных рабочих местах была не ниже: 14 °С — при легкой физической работе; 12 — при работе средней тяжести; 8 °С — при тяжелой работе.

При отсутствии постоянных рабочих мест вблизи ворот, дверей и технологических проемов допускается понижение температуры воз­духа в этой зоне при их открывании до 5 °С.

Для отопления зданий и сооружений предприятий должны предусматриваться системы, приборы и теплоносители, не создающие дополнительных производственных вредностей.

Применение лучистого отопления с инфракрасными газовыми излучателями допускается предусматривать с полным удалением продуктов горения в атмосферу (наружу).

Системы отопления должны предусматриваться с регулирую­щими устройствами для помещений, в которых необходимо измене­ние теплоотдачи. При расположении постоянных рабочих мест около окон следует предусматривать защиту работающих от ниспадающих холодных потоков воздуха.

В системах панельного отопления средняя температура обогре­вающей поверхности должна предусматриваться не выше:

а) на обогревающей поверхности пола 26 °С, за исключением полов в вестибюлях и других помещениях с временным пребыванием людей, где температуру на обогреваемой поверхности пола допускает­ся предусматривать до 30 °С;

б) на обогревающей поверхности потолка при высоте помещения 2,5—2,8 м — 28 °С; 2,9—3,0 м — 30 °С; 3,1—3,4 м — 33 °С;

в) на обогревающей поверхности перегородок и стен на высоте до 1 м от уровня пола 95 °С, а выше 1 до 3,5 м — 45 °С.

Нагревательные приборы в производственных помещениях со значительными выделениями пыли надлежит предусматривать с гладкими поверхностями, допускающими легкую очистку.

Рациональное освещение рабочего места является одним из существенных

показателей нормальных условий труда и охраны здо­ровья человека. Свет является естественным условием жизнедея­тельности человека, играющим важную роль в сохранении здоровья и высокой работоспособности. Он оказывает положительное влияние на эмоциональное состояние человека, обмен веществ, сердечно­сосудистую и центральную нервную системы. Зрительный анализатор человека является главным источником информации, получаемой им о внешнем мире. Свет обеспечивает связь организма с внешней сре­дой, обладая высоким биологическим и тонизирующим действием. Зрение — главный «информатор» человека: около 90% всей информа­ции о внешнем мире поступает в наш мозг через глаза.

Рациональная освещенность способствует улучшению работо­способности даже в тех случаях, когда процесс труда практически не зависит от зрительного восприятия. При плохом освещении человек быстро устает, работает менее продуктивно, возрастает потенциаль­ная опасность ошибочных действий и несчастных случаев.

Нерациональное освещение может явиться причиной травма­тизма. По имеющимся данным, до 5% травм можно объяснить недос­таточным или нерациональным освещением, а в 20% оно способство­вало возникновению травмы. Наконец, плохое освещение может привести к профессиональным заболеваниям, например, таким, как рабочая миопия (близорукость); снижению производительности труда и увеличению брака продукции.

Гигиенические требования к производственному освещению, основанные на психофизических особенностях восприятия света и его влиянии на организм человека, могут быть следующие: спектраль­ный состав света, создаваемого искусственными источниками, должен приближаться к солнечному свету; уровень освещенности должен быть достаточным и соответствовать гигиеническим нормам, учиты­вающим условия зрительной работы.

В зависимости от источника света производственное освещение может быть естественным, искусственным и совмещенным (СНБ 2.04.05—98 «Естественное и искусственное освещение»).

Естественное освещение — это освещение помещений дневным енотом неба (прямым или отраженным), проникающим через проемы в наружных ограждающих конструкциях.

Естественное освещение производственных помещений может осуществляться через окна в боковых стенах (боковое), через верхние енотовые проемы, фонари (верхнее) или обоими способами одновре­менно (комбинированное освещение). Верхнее и комбинированное естественное освещение имеет то преимущество, что обеспечивает более равномерное освещение помещений. Боковое же освещение создает незначительную неравномерность в освещении участков, расположенных вблизи и вдали от окон боковых стен.

Искусственное освещение предназначено для освещения рабочих поверхностей в темное время суток или при недостаточности естественного освещения. Создается оно искусственными источниками света (лампами накаливания или газоразрядными лампами) и подраз­деляется на рабочее,

аварийное, эвакуационное, охранное и дежурное. Искусственное освещение бывает общее и комбинированное.

Общее освещение предназначено для освещения всего помещения, оно может быть равномерным или локализованным. Общее равномерное освещение создает условия для выполнения работы в любом месте ос­вещаемого пространства. При общем локализованном освещении све­тильники размещают в соответствии с расположением оборудования, что позволяет создавать большую освещенность на рабочих местах.

Комбинированное освещение состоит из общего и местного. Его целесообразно устраивать при работах высокой точности, а также при необходимости создания определенного или изменяемого в процессе работы направления света.

Местное освещение предназначено для освещения только рабо­чих поверхностей и не создает необходимой освещенности даже на прилегающих к ним площадях. Оно может быть стационарным и пе­реносным. Применение только местного освещения в производствен­ных помещениях не допускается.

Кроме рабочего освещения нормами предусмотрено устройство аварийного, эвакуационного и охранного освещения.

Аварийное освещение нужно предусматривать, если отключение рабочего освещения и связанное с этим нарушение обслуживания обо­рудования может привести к взрыву, пожару, длительному нарушению технологического процесса, нарушению работы электростанций, насос­ных установок водоснабжения, узлов связи и других подобных объек­тов. Наименьшая освещенность, создаваемая аварийным освещением, должна составлять 5% освещенности, нормируемой для рабочего ос­вещения, но не менее 2 лк внутри зданий и не менее 1 лк для терри­тории предприятий. Светильники аварийного освещения для про­должения работы присоединяют к независимому источнику питания. Эвакуационное освещение предназначено для безопасной эва­куации людей из помещений при аварийном отключении рабочего освещения в местах, опасных для прохода людей, на лестницах, вдоль основных проходов производственных помещений, в которых работает более 50 человек. Это освещение должно обеспечивать на полу основ­ных проходов (или на земле) и на ступенях лестниц освещенность 0,5 лк (в помещениях) и 0,2 лк — на открытых территориях. Светиль­ники для эвакуационного освещения присоединяют к сети, независимой от рабочего освещения.

Охранное освещение предусматривается вдоль границ территории, охраняемых в ночное время; оно должно обеспечивать освещенность 0,5 лк на уровне земли.

Дежурное освещение предназначено для минимального искус­ственного освещения для несения дежурств охраны в нерабочее вре­мя, совпадающее с темным временем суток.

Для охранного и дежурного освещения помещений выделяют часть светильников рабочего или аварийного освещения.

Основными причинами пожаров на предприятии могут быть:

- несоблюдение правил противопо­жарной безопасности работниками предприятий и технологического режима в производственных цехах;

- неисправность отопительных при­боров, электропроводки, электроприборов, электрооборудования; самовозгорание некоторых веществ;

- образование взрывоопасных концентраций веществ и газов в вентиляционных системах;

- взрывы газов, пыли, паров.

Причинами пожаров в электроустановках и электрических сетях могут быть: короткое замыкание; перегрузка проводов электросети, если по ним проходит ток, сила которого выше допустимого для проводов данного сечения; сильный местный пере­грев на участках перехода тока с одного провода на другой.

Исправные электроустановки также могут представлять пожар­ную опасность, если они имеют токоведущие части, доступные для соприкосновения с горячими или легковоспламеняющимися вещест­вами и предметами.

Пожарная опасность пусковых аппаратов значительно снижает­ся, если:

- токоведущие части рубильников смонтированы на несгораемых основаниях с электроизолирующими свойствами;

- выключатели со­ответствуют расчетной величине тока и напряжения (темпера­тура нагрева контактов выключателя не должна превышать 50 °С);

- рубильники имеют дополнительные отрывные ножи с пружи­нами для предотвращения образования длительной электрической дуги.

Пожарная опасность электроосветительных приборов называет­ся искрением в местах соединения проводов с патронами и патронов с лампами накаливания, а также нагревом стеклянных оболочек ламп накаливания до температур, при которых может воспламенить­ся осевшая на них пыль.

Пожарную опасность представляют вентиляционные установки, и системы, так как по воздуховодам могут перемещаться горючие вещества и смеси горючих газов, паров, пыли, которые при наличии теплового источника могут загораться и даже взрываться. При этом пожар может распространиться по системе на все здание. Причи­нами воспламенения при этом могут быть искрение электромотора, чрезмерный нагрев от трения вала вентилятора, искры от удара лопастей вентилятора о кожух.

Основными средствами пожаротушения в цехе и на территории предприятия являются: огнетушители, пожарные краны с пожарными рукавами и стволами, противопожарный инвентарь (ведра, топо­ры, ломы, багры, лестницы, лопаты и т. д.).

Наиболее распространены углекислотные огнетушители ОУ-2, ОУ-3 и пенные ОХП-10. Первые используют для тушения легко­воспламеняющихся и горючих жидкостей, электрооборудования, находящегося в обесточенном состоянии, электроустановок под на­пряжением.

Для приведения в действие огнетушитель ОУ-2 (ОУ-3) направ­ляют на очаг горения и отвертывают вентиль против хода часовой стрелки до отказа. Углекислота под давлением через сифонную трубку выходит в раструб и образует

снег. Температура углекисло­го снега — минус 70 °С.

Вместимость пенного огнетушителя ОХП-10 — до 10 л, действует в течение 60—80 с. За этот период он должен произвести 40—50 м³ пены, которой можно потушить до 2 м².

Для приведения в действие огнетушитель подносят к месту пожа­ра, прочищают спрыск, поворачивают рукоятку по вертикали на 180 °, а корпус огнетушителя горловиной вниз, встряхивают его и направляют струю пены на места горения.

В настоящее время основным направлением обеспечения по­жарной безопасности на промышленных предприятиях является вне­дрение автоматических установок пожаротушения (АУП).

По времени срабатывания АУП могут быть сверхбыстродейст­вующими с временем включения менее ОД с; быстродействующими — менее 0,3 с; нормальной инерционности - менее 20 с; повышенной инерционности — до 3 мин.

В народном хозяйстве внедрены АУП следующих типов: водя­ного - 48%, пенного — 34% и газового пожаротушения — 17%. АУП водяного и пенного, а также водяного пожаротушения со смачивателем подразделяют на спринклерные (брызгать, моросить) и дренчерные ( мочить, орошать).

АУП газового пожаротушения делятся на установки объемного пожаротушения, установки локаль­ного пожаротушения по площади. В установках газового пожаротуше­ния применяют: диоксид углерода С0₂ при низком и высоком давлении, хладон 114В2, хладон 13В1, комбинированный углекислотно-хладоновый состав (85% СО₂ и 15% хладона 114В2), азон, аргон.

Стационарные установки пожаротушения представляют собой разветвленную сеть трубопроводов со спринклерными и дренчерными оросителями, размещенными над защищаемым объектом.

Спринклерная установка пожаротушения автомати­ческая установка водяного по­жаротушения, оборудованная нормально закрытыми спринк­лерными оросителями, вскры­вающимися при достижении определенной температуры.

Спринклерные установки, находящиеся в режиме ожида­ния, в зависимости от заполняемости сетей трубопроводов жидким огнетушащим вещест­вом или воздухом под давлени­ем называются соответственно «мокрыми» водозаполненными или «сухими» сухотрубными. Спринклерный ороситель срабатывает при возникновении по­жара за счет расплавления припоя замка клапана под действием температуры, после чего клапан под действием огнетушащего веще­ства, находящегося в трубопроводе, открывается и происходит ороше­ние помещения площадью 9...12 м².

Как только при пожаре вскрылся хотя бы один спринклер, под­нимается тарелка в контрольно-сигнальном клапане и вода по трубке подается к электросигналу или к сигнальной турбинке для сообщения о пожаре. Контрольно-

сигнальные клапаны располагают на заметных и доступных местах, причем к одному контрольно-сигнальному кла­пану подключают не более 800 спринклеров.

В холодных не отапливаемых помещениях могут применяться так называемые воздушные спринклерные системы, в которых сеть труб находится

под небольшим давлением воздуха, запирающем вы­ход воде в сеть с помощью специального контрольно-сигнального клапана воздушной системы.

Долголетняя практика применения спринклерных установок по­казывает, что они обеспечивают тушение свыше 90% пожаров, возни­кающих в спринклерованных зданиях (вместе со случаями, когда было приостановлено распространение огня до прибытия пожарных команд).

Дренчерная установка пожаротушения — установка водяного пожаротушения, оборудованная нормально открытыми дренчерными оросителями.

Дренчерный ороситель по внешнему виду мало отличается от спринклерного; он только не имеет замка. Включение дренчерных АУП осуществляют от побудительной системы с легкоплавкими зам­ками или спринклерными оросителями, извещателей автоматической пожарной сигнализации, а также от технологических датчиков.

Замки спринклерных оросителей и контрольные клапаны дренчерных установок рассчитаны на температуру разрушений 72, 93, 141, 182 и 240 °С в зависимости от соответствующей максимальной температуры окружающего воздуха (для защищаемого помеще­ния) 50, 50...70, 71...100, 101...140, 141...200 °С.

В последнее время находят применение спринклерные и дренчерные установки, в которых вместо воды применяется раствор пенообразования, а обычные спринклеры и дренчеры заме­нены пенными. В обычное время клапан спринклера закрывает выход водному раствору пенообразо­вателя и удерживается в этом положении двумя замками с легкоплавким припоем. При расплавлении замка клапан отбрасывается и раствор выхо­дит из насадки и разбрызгива­ется от отражающих плоскостей распылителя. Воздух подсасы­вается через отверстие в кожу­хе и смешивается с раствором, в результате чего образуется воз­душно-механическая пена.

Для успешного тушения пожаров решающее значение имеет быстрое обнаружение пожара и своевременный вызов пожарных под­разделений к месту пожара.

Каждый объект народного хозяйства должен быть обеспечен надежными средствами извещения или сигнализации о пожаре.

В связь извещения о пожаре входит городская и местная теле­фонная связь, специальная пожарная телефонная связь с наиболее важными объектами и электрическая пожарная сигнализация. Раз­личные системы электрической пожарной сигнализации (ЭПС) пред­назначены для обнаружения самой начальной стадии пожара (заго­рания) и сообщения о месте его возникновения.

ЭПС делится на пожарную и охранно-пожарную, основными элементами которой являются: пожарные извещатели, приемные станции, линии связи, источники питания, звуковые или световые сигнальные устройства. Пожарные

извещатели бывают ручного и ав­томатического действия; последние делятся на тепловые, дымовые, световые и комбинированные.

Тепловые извещатели срабатывают при повышении температу­ры окружающей среды. Их чувствительными элементами являются биметаллические пластинки или спирали, пружинящие пластинки со спаянными легкоплавким

припоем концами, терморезисторы (полупро­водниковые сопротивления), термопары и др. К ним относятся извеща­тели АТП-ЗВ, АТИМ-1, АТИМ-3, ДТЛ, ДПС-038, ПОСТ-1.

В извещателях, реагирующих на дым, чувствительными явля­ются фотоэлементы или ионизационные камеры с радиоактивными веществами. Дым, попадая в ионизационную камеру, уменьшает сте­пень ионизации воздуха, что приводит в конечном счете к срабатыва­нию исполнительного реле приемной станции. В извещателе РИД-1, например, используется радиоактивный элемент шгутоний-239. К ды­мовым фотоэлектрическим извещателям относится извещатель ИДФ-1.

Комбинированные извещатели имеют ионизационную камеру и терморезисторы.

В световых извещателях используется явление фотоэффекта. Фотоэлемент реагирует на ультрафиолетовую или инфракрасную часть спектра пламени. К таким извещателям относятся СИ-1, АИП-М, ДПИД и др. Ультразвуковой датчик ДУЗ-4 служит для обнаружения в закрытых помещениях движущихся объектов (колеблющееся пламя, идущий человек и т.п.).

Пожарные извещатели ручного действия бывают кнопочные и кодовые, последние имеют более сложное устройство, обеспечивающее передачу заранее обусловленного кода. Кнопочные извещатели в основном применяют для дублирования автоматических извещателей. Они устанавливаются как внутри, так и вне зданий при температуре воздуха от -50 до +60 °С.

Для приема сигналов от ручных и автоматических извещателей предназначены приемные станции пожарной сигнализации. Широко используются на предприятиях два типа станций: ТОЛ-10/100 (тре­вожная, оптическая, лучевая) и концентратор «Комар-сигнал 12АМ». В системах охранно-пожарной сигнализации применяются приемные станции ТЛО-20/30-2М, концентраторы «Сигнал-12», «Сирень-2М» и др.

Установка типа ФЭУП (фотоэлектрическое устройство для охра­ны помещений) работает за счет преобразования инфракрасного из­лучения в электрическую энергию. Охрана объекта достигается путем создания невидимого инфракрасного луча вдоль заданного направ­ления и выдачи сигнала тревоги, если происходит ослабление луча в результате задымления или он пересекается движущимся объектом.

Необходимо следить за исправностью извещателей. Например, тепловые извещатели проверяют не реже одного раза в год с помощью переносного источника теплоты (электролампы мощностью 150 Вт с рефлектором). Дымовые и комбинированные извещатели проверяют не реже одного раза в месяц переносными источниками дыма и теп­лоты. Световые извещатели проверяют пламенем свечи или спички.

1.13 Расчет расхода электроэнергии технологическим

оборудованием

На промышленных предприятиях проводится большая работа, направленная на осуществление мероприятий по экономии электрической энергии.

Рационализация энергопотребления - это не только снижение удельного рас­хода энергии, но и увеличение энерговооруженности промышленных предприятий за счет внедрения прогрессивных технологических процессов, обеспечивающих увеличение производительности труда, улучшения качества, повышения культуры производства и в конечном счете снижение стоимости продукции.

Наибольшие резервы экономии электроэнергии сосредоточены в настоящее время в ее потреблении новейшим швейным оборудованием.

Борьба за рациональное использование электроэнергии должна проводится в тесном сотрудничестве энергетиков с технологами.

Для успешного выполнения работы необходимо правильно рассчитать потреб­ление электроэнергии технологическим оборудованием, расчет которого осуществлен с применением компьютерных технологий и представлен в приложении Д.