Вход

Применение ЭВМ в управлении производством

Реферат по радиоэлектронике
Дата добавления: 21 декабря 1998
Язык реферата: Русский
Word, rtf, 374 кб (архив zip, 44 кб)
Реферат можно скачать бесплатно
Скачать
Не подходит данная работа?
Вы можете заказать написание любой учебной работы на любую тему.
Заказать новую работу






ПЛАН

------



1) ЭВМ в управлении производством.


2) Гибкие производственные системы.

а) основы организации;

б) принципы построения;


3) Конкретные задачи, выполняемые роботами.


4) Применение ЭВМ в гибких производственных

системах.


5) Заключение.























ЭВМ в управлении производством.


ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятель-

ность и в настоящее время нет необходимости доказывать

целесообразность использования вычислительной техники в

системах управления технологическими процессами, проек-

тирования, научных исследований, административного уп-

равления, в учебном процессе, банковских рассчетах,

здравоохранении, сфере обслуживания и т.д.

При этом последние годы как за рубежом, так и в на-

шей стране характеризуются резким увеличением производс-

тва мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ).

На основе мини и персональных ЭВМ можно строить ло-

кальные сети ЭВМ, что позволяет решать сложные задачи по

управлению производством.

Исследования показали, что из всей информации, об-

разующейся в организации, 60-80% используется непосредс-

твенно в этой же организации, циркулируя между подразде-

лениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в

обобщенном виде поступает в министерства и ведомства.

Это значит, что средства вычислительной техники, рассре-

доточенные по подразднлнниям и рабочим местам, должны

функционировать в едином процессе, а сотрудникам органи-

зации должна быть поставлена возможность общения с по-

мощью абонентских средств между собой, с единым или

распределенным банком данных. Одновременно должна быть

обеспечена высокая эффективность использования вычисли-

тельной техники.

Решению этой задачи в значительной степени способс-

твовало появление микроэлектронных средств средней и

большой степени интеграции, персональных ЭВМ, оборудова-

ния со встроенными микропроцессорами. В результате наря-

ду с региональными сетями ЭВМ, построенными на базе

крупных ЭВМ и распределенных на большой территории, поя-

вились и находят все большее распространение так называ-

емые локальные вычислительные сети (ЛВС), представляющие

собой открытую для подключения дополнительных абонент-

ских и вычислительных средств сеть, функционирующую в

соответствии с принятыми протоколами (правилами). Уст-

ройства обработки, передачи и хранения в ЛВС располага-

ются друг от друга на расстоянии до нескольких километ-

ров, т. е. в пределах одного или группы зданий. Взаимо-

действие устройств ЛВС осуществляется по единому каналу

связи (моноканалу), обеспечивающему высокую скорость пе-

редачи информации (до 10-15 Мбит/с). В сеть могут объ-

единяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или раз-

ных типов (неоднородные сети), так и разной производи-

тельности. Однородные сети проще и дешевле, так как для

их создания требуются относительно простое оборудованиие

и программное обеспечение, не требующие большого числа

типов средств сопряжения. Это значит, что такие сети

создать проще и дешевле.

ЛВС являются в настоящее время универсальной базой

современной индустрии обработки информации и характери-

зуются большим разнообразием методов построения любых

видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является

одной из самых полезных системных концепций, возникших в

результате длительных научных исследований и прогресса в

области микроэлектроники.

ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользовать-

ся возможностью объединения персональных, микро- и ми-

ни-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным предпри-

ятиям - освободить вычислительный центр от некоторых

функций по обработке информации "цехового значения" и

обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, экс-

плуатация сети одним заказчиком позволит упростить реше-

ние вопроса о закрытии информации.

использование ЛВС дает высокий экономический эф-

фект. Например, создание сквозного маршрута проектирова-

ния микропроцессоров на базе ЛВС позволило уменьшить

сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стои-

мость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут

находиться на своих рабочих местах и вести совместное

проектирование с использованием абонентских средств.

"Узкие" места изделия определяются при проектировании,

что позволило сократить объем работ при доводке изделия

до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспе-

чивается автоматизация разработки документации.

По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упро-

щенным вариантом архитектуры региональных и глобальных

сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любыз ЭВМ.

Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и

позволяет создать в организациях и учреждениях распреде-

ленные вычислительные мощности и базы данных, информаци-

онно-поисковые и справочные службы, объединить в единую

систему автоматизированные рабочие места, печатающие и

копирующие устройства, графопостроители, кассовые аппа-

раты и т. д. ЛВС позволяют повысить надежность обработки

информации благодарядублированию рессурсов сети, обеспе-

чить редоктирование писем, справок, отчетов, осуществить

обмен документами без распечатки их на бумажном носите-

ле, вести бухгалтерский и складской учет, осуществить

управление роботами, машинами, станками, передачи инфор-

мации в заданное время, использовать систему приорите-

тов, направлять циркулярные распоряжения всем, некото-

рым, или одному подразделению организации, проводить те-

лесовещания.

По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигура-

цию, объединить с другими ЛВС (например на крупном

предприятии или объединении), подключить ЛВС к регио-

нальной вычислительной сети, что позволит реализовать

интегрированные автоматизированные системы управления

(АСУ). На определенном этапе развития ЛВС может стать

безбумажным бюро, в котором информация записывается на

магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости

получения твердой копии и ее размножения, а также, нао-

борот, получения машинных носителей с твердой копии.

Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить

на четыре группы:

1) ориентированные на массого потребителя и строящиеся,

в основном, на базе персональных ЭВМ;

2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и мик-

ропроцессоры, встроенные в средства автоматизирован-

ного проектирования и разработки документальной ин-

формации, электронной почты;

3) построенные на базе микропроцессорных средств, микро-

и мини-ЭВМ и ЭВМ средней производительности;

4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокоп-

роизводительные.

Первые из них применяются в учебных процессах, тор-

говле, мелких и средних учреждениях, вторые - в системах

автоматизированного проектирования и конструирования

(САПР), третьи - в автоматизированных системах научных

исследований (АСНИ), управления сложными производствен-

ными процессами и гибких автоматизированных производс-

твах, четвертые - в системах управления крупным произ-

водством, отраслью.

Внедрение локальных вычислительных сетей окажет

серьезное влияние на организацию производства, где ин-

формационно-управляющие системы будут связаны с автома-

тизированными технологическими системами. Одновременно

ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направле-

ний деятельности предприятий, могут быть связаны с с

системами обработки информации объединений, главков, ми-

нистерств.

При этом будет значительно повышена скорость обмена

информацией на всех уровнях управления, т.е. будет соз-

дана иерархическая сеть обмена информацией.

При решении вопроса о создании ЛВС должно быть про-

ведено обследование объекта автоматизации и определены

количество и тип устройств, включаемых в сеть, условия

эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, ин-

тенсивность потока данных, максимальная скорость переда-

чи данных, необходимость обеспечения приоритетности обс-

луживания абонентов сети, максимальное время ожидания

для оператора рабочей станции, необходимость реализации

режима диалога, должна ли данная ЛВС соединяться с дру-

гой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут

решаться с помошью ЛВС, какими должны быть уровень на-

дежности и время восстановления работоспособности после

выхода какого-либо компонента сети из строя, необходи-

мость расширения или изменения конфигурации сети в буду-

щем, затраты на создание и эксплуатацию сети и другие

параметры.





Структура ЛВС должна четко соответсвовать организа-

ционной структуре объекта автоматизации и его информаци-

онным связям, а также учитывать полный спектр проблем,

связанных с ее использованием в течение периодов макси-

мальной нагрузки. Это значит, что на каждую ЛВС для

конкретного объекта необходимо иметь проектную докумен-

тацию, ориентированную на промышленные технические и

программные средства.

Для решения проблемы массового внедрения локальных

сетей ЭВМ промышленными министерствами в соответствии с

единой нормативной документацией и ГОСТ должен быть соз-

дан ряд комплексов технических и программных средств для

ЛВС, ориентированных на разное максимальное число подк-

лючаемых к сети узлов и скорость передачи информации с

технико-экономическими характеристиками на уровне лучших

образцов и обеспечена поставка их потребителям как комп-

лектных изделий производственно-технического назначения.

При этом должны быть разработаны средства сопряже-

ния с ЛВС широкой номенклатуры средств вычислительной

техники, имеющейся у потребителей и планируемой к освое-

нию в производстве. Наиболее реальным направлением реше-

ния этой проблемы является организация выпуска специали-

зированных СБИС.

Решение указанных проблем безусловно окажет серьез-

ное влияние на эффективность всего народного хозяйства.

Как известно, главными системными применениями вы-

числительной техники являются автоматизированные системы

управления экономико-организационного типа (ОАСУ, АСУП и

т.п.) системы автоматизации проектирования и конструиро-

вания (САПР), информационно-поисковые системы и системы

управления сложными технологическими процессами (АСУ

ТП).

Остановимся кратко на последних (по перечисленниях,

а не по важности) системах, так как они дают наибольший

социальный и экономический эффект.

Сегодня технологические процессы постоянно усложня-

ются, а агрегаты, реализующие их, делаются все более

мощными. Например, в энергетике действуют энергоблоки

мощностью 1000-1500 МВт, установки первичной переработки

нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают до-

менные печи объемом 3.5-5 тыс. кубометров, создаются

гибкоперестраиваемые производственные системы в маши-

ностроении.

Человек не может уследить за работой таких агрега-

тов и технологических комплексов и тогда на помощь ему

приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой технологического

комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменя-

ющие параметры технологического процесса (например, тем-

пературу и толщину прокатываемого металлического листа),

контролирующие состояние оборудования (температуру под-

шипников турбины) или определяющие состав исходных мате-

риалов и готового продукта. Таких приборов в одной сис-

теме может быть от нескольких десятков до нескольких ты-

сяч.

Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в со-

ответствии с измеряемым параметрам (аналоговые сигналы),

в устройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В УСО сигналы

преобразуются в цифровую форму и затем по определенной

программе обрабатываются вычислительной машиной.

ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с

заданными результатами работы агрегата и вырабатывает

управляющие сигналы, которую через другую часть УСО пос-

тупают на регулирующие органы агрегата. Например, если

датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит

толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на какое рассто-

яние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаст со-

ответствующий сигнал на исполнительный механизм, который

переместит валки на требуемое расстояние.

Системы, в которых управление ходом процесса осу-

ществляется подобно сказанному выше без вмешательства

человека, называются автоматическими. Однако, когда не

известны точные законы управления человек вынужден брать

управление (определение управляющих сигналов) на себя

(такие системы называются автоматизированными). В этом

случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую инфор-

мацию для управления технологическим процессом при помо-

щи дисплеев, на которых данные могут высвечиваться в

цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход

процесса, могут быть представлены и технологические схе-

мы объекта с указанием состояния его частей. ЭВМ может

также "подсказать" оператору некоторые возможные реше-

ния.

Чем сложнее объект управления, тем производитель-

нее, надежнее, требуется для АСУ ТП вычислительная маши-

на. Чтобы избежать все все увеличивающегося наращивания

мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархи-

ческому принципу. Как правило, в сложный технологический

комплекс входит несколько относительно автономных агре-

гатов, например, в энергоблок тепловой электростанции

входит парогенератор (котел), турбина и электрогенера-

тор. В иерархической системе для каждой составной части

создается своя локальная системауправления, как правило,

автоматическая на базе микропроцессорной техники. Те-

перь, чтобы все части работали как единый энергоблок,

необходимо скоординировать работу локальных систем. Это

осуществляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления

блоком. Для этого уже потребуется небольшая вычислитель-

ная машина.

Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных призна-

ков. Прежде всего это автоматические системы, осущест-

вляющие автоматическое управление рабочим режимом, а

также пуском и остановом оборудования (режимами, на ко-

торые при ручном управлении приходится наибольшее число

аварийных ситуаций из-за ошибок операторов).

В системах предусматривается оптимизация управления

ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно

можно задать такие параметры процесса, при которых стои-

мость себестоимость продукции будет минимальной, или,

при необходимости, настроить агрегат на максимум произ-

водительности, не считаясь с некоторым увеличением рас-

хода сырья и энергоресурсов на единицу продукции.

Системы дожны бытьадаптийными, т.е. иметь возмож-

ность изменять ход процесса при изменении характеристик

исходных материалов или состояния оборудования.

Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспе-

чение безаварийной работы сложного технологического

комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается возмож-

ность диагностирования технологического оборудования. На

основе показаний датчиков система определяет текущее

состояние агрегатов и тенденции к аварийным ситуациям и

может дать команду на ведение облегченного режима работы

или остановку вообще. При этом оператору представляют

данные о характере и местоположении аварийных участков.

Таким образом, АСУ ТП обеспечмвают лучшее использо-

вание ресурсов производства, повышение производительнос-

ти труда, экономию сырья, материалов и энергорессурсов,

исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение межре-

монтных периодов работы оборудования. Вот несколько при-

меров.

АСУ ТП электролиза аллюминия позволяет экономить

примерно 250 кВт-ч. электроэнергии на каждую тонну вып-

лавленного металла. Этой энергии достаточно, для питания

всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение

месяца.

Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной

переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает увеличение вы-

хода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизель-

ного топлива) на 30 тыс.т. в год за счет оптимизации ве-

дения технологического процесса.

Большой эффект в машиностроении дают гибкие произ-

водственные системы (ГПС), состоящие из стыков с число-

вып программным управлением, автоматизированных складс-

ких и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ.

Создание ГПЦ цеха на Днепропетровском электровозострои-

тельном заводе позволило в 3.3 раза повысить производи-

тельность труда, высвободить 83 человека и сократить

парк станков на 53 единицы. Кратко остановимся на осно-

вах организации и принципах построения гибких производ-

ственных систем.












ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС


Гибкая производственная система - совокупность в разных

сочетаниях технологического оборудования с числовым

программным управлением (ЧПУ), роботизированных техноло-

гических комплексов, гибких производственных модулей и

систем обеспечения их функционирования в автоматическом

режиме в течение заданного интервала времени. Она обла-

дает свойством автоматизированной переналадки при произ-

водстве изделий произвольной номенклатуры.

По организационной структуре ГПС имеют следующие

уровни:

- гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)

- гибкий автоматизированный участок или гибкий про-

изводственный комплекс (ГАУ или ГПК)

- гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).


Гибкая автоматизированная линия - гибкая производс-

твенная система, в которой технологическое оборудование

расположено в принятой последовательности технологичес-

ких операций.

Гибкий автоматизированный участок - гибкая произ-

водственная система, функционирующая по технологическому

маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения

последовательности использования технологического обору-

дования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать от-

дельно функционирующие единицы технологического оборудо-

вания.

Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизи-

рованная система, представляющая собой в различных соче-

таниях совокупность гибких автоматизированных линий, ро-

ботизированных технологических линий, гибких автоматизи-

рованных участков, роботизированных технологических

участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.

Предусмотрены также гибкие производственные комп-

лексы (ГПК), представляющие собой гибкую производствен-

ную систему, состоящую из нескольких гибких производс-

твенных модулей, объединенных автоматизированной систе-

мой управления и автоматизированной транспортно-складс-

кой системой, автономно функционирующую в течение задан-

ного интервала времени и имеющую возможность встраивания

в систему более высокой ступени автоматизации.


В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следу-

ющие составные части.


Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица тех-

нологического оборудования для производства изделий про-

извольной номенклатуры в установленных пределах значений

их характеристик с программным управлением, автономно

функционирующая, автоматически осуществляющая все функ-

ции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность

встраивания в гибкую производственную систему.

В общем случае средства автоматизации ГПМ представ-

ляют собой накопители, спутники, устройства загрузки и

выгрузки, устройства удаления отходов, устройства авто-

матизированного контроля, включая диагностирование, уст-

ройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является

роботизированный технологический комплекс при условии

возможности его встраивания в систему более высокого

уровня.


Средства обеспечения функционорования ГПС - сово-

купность взаимосвязанных автоматизированных систем,

обеспечивающих проектирование изделий, технологическую

подготовку их производства, управление гибкой производс-

твенной системой и автоматическое перемещение предметов

производства и технологической оснастки.

В ГПС входят также автоматизированная система уп-

равления производством (АСУП), автоматизированная транс-

портно складская система (АТСС), автоматизированная си-

ситема инструментального обеспечения (АСИО), система ав-

томатизированного контроля (САК), автоматизированная

система удаления отходов (АСУО) и т.д.







ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС

В своем законченном идеальном виде ГПС являются

высшей, наиболее развитой формой автоматизации произ-

водственного процесса.

Можно сформулирровать основные принципы организации

ГПС.


Принцип совмещения высокой производительности и

универсальности прпредполагает на данном уровне развития

электронного машиностроения создание универсальности и

автоматизации в программно-управляемом и программно-пе-

ренастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные

системы, сравнимые по производительности с автоматичес-

кими линиями, а по гибкости - с универсальным оборудова-

нием, открывают огромные возможности для интенсификации

производства. Например, автоматизация трансформаторного

производства в электронной промышленности осложнена

большим конструктивно-технологическим разнообразием его

продукции. Именно это потребовало создания систем с гиб-

ко перестраиваемой технологией.

Принцип модульности ГПС строится на базе гибких

производственных модулей. Типовые модули ГПС разработаны

для основных видов производств изделий электронной тех-

ники.

Принцип иерархичности ГПС предусматривает построе-

ние многоуровневой структуры. На самом нижнем уровне на-

ходятся гибкие автоматизированные модули, на высших

уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, це-

хи, предприятия в целом. Модульность и ерархичность поз-

воляют разрабатывать ГПС для самого высокого организаци-

онного структурного уровня.

Принцип преимущественной программной настройки.

Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное,

при смене изделий перенастраивается путем ввода новых

управляющих программ модулей. Перенастройка модулей

вручную допустима в минимальных объемах и только в слу-

чаях очевидной экономической неэффективности реализации

программной перенастройки.


Принцип обеспечения максимальной предметной замкну-

тости производства на возможно более низком уровне

структуры ГПС позволяет свести к минимуму затраты на

транспорт и манипулирование. Одновременно достигается

снижение количества операций при общем повышении гибкос-

ти ГПС.

Прицип совместимости технологических, программных,

информационных, конструктивных, энергетических и эксплу-

отационных элементов. Технологическая совместимость

обеспечивает технологическое единство и взаимозаменяе-

мость компонентов автоматизированного производства. Она

предопределяет необходимость выполнения определенных

требований к изделию, технологии и технологическому

оборрудованию.

Изделие должно быть максимально технологично с точ-

ки зрения возможности автоматизации его производства.

например, для распознавания, ориентации и позиционирова-

ния деталей при автоматической сборке необходимо предус-

матривать в них специальные отличительные признаки : ре-

перные знаки, характерные отличительные внешние формы и

др. Кроме того, изделия должны обладать высокой степенью

конструктивного и технологического подобия, необходимого

для организации группового производства.

Достигается это требование унификацией технологии

производства изделий и их полуфабрикатов, конструкции

деталей, комплектующих и изделий в целом.

В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления,

оснастка, автоматические устройства загрузки-выгрузки,

оборудование - должны в наивысшей степени удовлетворять

требованиям гибкой автоматизации.

Информационная совместимость подсистем ГПС обеспе-

чивает их оптимальное взаимодействие при выполнении за-

данных функций. Для ее достижения вводятся в действие

стандартные блоки связи с ЭВМ, выдерживается строгая

регламентация входных и выходных параметров модулей на

всех иерархических уровнях системы, входных и выходных

сигналов для управляющих воздействий.



В условиях постоянного повышения стоимости прог-

раммного обеспечения больших систем, во все больших про-

порциях превышающей стоимость технических средств, осо-

бенноважное значение преобретает внутри- и межуровневая

программная совместимость оборудования.

Конструктивная совместимость обеспечивает единство

и согласованность геометрических параметров, эстетичес-

ких и эргономических характеристик. Она достигается соз-

данием единой конструктивной базы для функционально по-

добных модулей всех уровней при условии обязательной

согласованности конструкций низших иерархических уровней

с констукциями высших уровней.

Эксплуотационная совместимость обеспечивает согла-

сованность характеристик, определяющих условия работы

оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, на-

дежность, и метрологических характеристик, а также соот-

ветствие требованиям электронно-вакуумной гигиены , тех-

нологического микроклимата и т.д.

Энергетическая совместимость обеспечивает согласо-

ванность потребляемых энергетических средств: воды,

электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и

т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к ми-

нимальному количеству разновидностей применяемых видов

энергии.

Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ

производственного процесса на данном предприятии с целью

определения соответствия его организационно-технологи-

ческой структуры принципам группового производства, т.е.

определения степени готовности предприятия к созданию

ГПС.

Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС яв-

ляются: гибкий производственный модуль (ГПМ), автомати-

ческие складская и транспортная системы (АСС и АТС) и

система автоматизированного управления.

Гибкий производственный модуль должен выполнять в

автоматическом режиме следующие функции:

- переналадку на изготовление другого изделия;

- установку изделий, подлежащих обработке в техно-

логическом оборудовании, и выгрузку готовых изде-

лий;

- очистку установок от отходов производства;

- контроль правильности базирования и установки об-

рабатываемого изделия;

- контроль рабочих сред и средств, осуществляющих

обработку, а также формирование корректирующих

воздействий по результатам контроля;

- замену средств обработки и рабочих сред;

- контроль параметров, обрабатываемого изделия и

формирование корректирующих воздействий по ре-

зультатам контроля;

- автоматическое управление технологическим процес-

сом на основе принятых критериев эффективности;

- связь с верхним уровнем управления с целью обмена

информацией и приема управляющих воздействий;

- диагностику технического состояния и поиск неисп-

равностей.


Применение автоматической складской системой в ГПС

необходимо для хранения запаса объектов обработки, инс-

трумента, приспособлений, материалов в связи с тем, что

при многонаменклатурном производстве невозможно органи-

зовать обработку различных партий деталей в едином рит-

ме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Ав-

томатическая складская система используется в качестве

организующего звена, информационная модель которого мо-

жет применяться для планирования работы ГПС, так как

сменно - суточное задание рассчитывается на основании

информации о наличии предметов и средств обработки на

складе. Она должна иметь достаточную емкость для обеспе-

чения непрерывности многосменного технологического цикла

при рациональном использовании площадей и объемов произ-

водственных помещений, обеспечить сохранность обрабаты-

вающих устройств и готовых изделий в заданном ориентиро-

вочном положении при операциях приема, хранения и выда-

чи, а также учет комплектности склада и выдачу информа-

ции об этом на верхний уровень управления.

Автоматическая транспортная система, входящая в

ГПС, обеспечивает получение из АСС и возврат изделий

(полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инс-

трумента, технологической оснастки и др.), перемещение

их в заданном направлении с заданной скоростью, переук-

ладку с одних транспортных средств на другие, установку

на приемные устройства с заданной точностью, транспорти-

ровку изготовленных изделий на склад готовой продукции и

т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ,

сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять

связь с верхним уровнем управления.

В состав АТС входят основное транспортное оборудо-

вание, основу которого составляют накопительно-ориентир-

рующие устройства.

В зависимости от условий производства в ГПС приме-

няются транспортные средства трех видов: напольные робо-

ты - электроробокары, подвесные транспортные роботы и

конвейерные системы.


В системах управления ГПС применяется большое число

вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хране-

ния, передачи, обработки и выдачи информации. Для коор-

динации работы элементов ГПС используестся многоуровне-

вая система.


К первому уровню относятся устройства управления

промышленным роботом с программным управлением. Ко вто-

рому уровню относится система управления гибким произ-

водственным модулем (ГПМ).


Рассмотрим конкретные задачи , которые роботы решают

в настоящее время на промышленных предприятиях. Их можно

разделить на три основных категории :

- манипуляции заготовками и изделиями

- обработка с помощью различных инстру-

ментов

- сборка .

Манипуляции изделиями и заготовками.

При разгрузочно-загрузочных и транспортных опера-

циях робот заменяет пару человеческих рук . В его обя-

занности не входят особенно сложные процедуры . Он всего

лишь многократно повторяет одну и туже операцию в соот-

ветствии с заложенной в нем программой . Рассмотрим

типичные применения таких роботов .


1) Загрузочно-разгрузочные работы .


Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти используются установки для литья , резки и ковки . В

большинстве случаев последовательность выполняемых ими

операций весьма проста. Вначале заготовки загружают в

производственную установку , котора затем обрабатывает

их строго определенным образом , и , наконец , готовые

детали извлекают из нее . Загрузку и разгрузку , как

правило , выполняют рабочие или в тех случаях , когда

применимы средства жесткой автоматизации , специализиро-

ванные механи мы , расчитанные на операции только одного

вида . Роботы могут здесь оказаться полезными , если ха-

рактер таких загрузочно-разгрузочных операций время от

времени меняется .

Например , в литейном производтстве роботы исполь-

зуются как для дозированной разливки расплавленного алю-

миния , так и для извлечения из пресс-формы затвердевших

отливок и охлажденияих . Такой подход обладает двумя

преимуществами . прежде всего р гарантируют более стро-

гое соблюдение требований технологического процесса :

действую и соответствии с заданной программой , они

всегда вводят в установку точно дозированное количество

металла . Затем в строго определенные моменеты времени

они извлек ют из нее отформованные детали . Благодоря

точному соблюдению технологического процесса строго соб-

людаются и характеристики изделий .

Второе преимущество данного подхода заключается в

том , что значительно облегчается работа оператора .

Извлечение раскаленного куска металла из пресс-формы од-

на из мало привлекательных работ , и желательно , чтобы

ее выполнял робот . Таким образ ль человека сводится к

контролю за протеканием процесса и управлению действиями

робота с помощью компьютера.







2) Перенос изделий с одной производственной установки на

другую .


Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-

ти погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для

перемещения изделий с одного производственного участка

на другой . И при выполнение таких перемещений роботы

играют немаловажную роль . На заводе фирмы IBM в Пикипси

(шт. Нью-Йорк), выпускающем компьютеры , роботы загружа-

ет магнитные диски в систему , где на них записывается

необходимая информация . Программа , управляющая роботом

, содержит инструкции относительно того , в каку четырех

установок для записи следует загружать тот или иной

"пустой" диск . Кроме того , программа задает конкретный

набор команд , который соответствующая установка должна

занести на диск . Тот же робот осуществляет и два других

этапа этого технолог ческого процесса . Он извлекает

диск из записывающей установки и помещает его в устройс-

тво , которое струей сжатого воздуха прижимает к поверх-

ности диска сомоклеющуюся метку . Затем робот вынимает

диск с помощью захватного происпособления и упаковывает

его конверт . Подобный робот разработан и внедрен на

английском автомобилестроительном заводе . Он передвига-

ется на гусеницах между пятью производственными участка-

ми завода . Робот извлекает пластмассовую деталь автомо-

биля из установки для инжекторного пресов и последова-

тельно переносит деталь на доводочные участки , где с

нее снимаются облои и заусенцы . Далее робот помещает

деталь на специализированный станок , который полирует

ее. И наконец деталь перемещается с полировального стан-

ка на конвеер .


3) Упаковка.


Практически все бытовые и промышленные товары необ-

ходимо упаковывать , и для роботов не представляет слож-

ности поднимать гготовые изделия и помещать в какую-либо

тару. На заводах одной из кондитерских фирм Англии спе-

циализированные роботы занимаются укладкой конфет в ко-

робки . Эти машины весьма сложны и совершенны. Во-первых

они обращаются с продукцией очень аккуратно : сжав шоко-

ладное изделие, они могут наруш го форму или раздавить

его . Во-вторых , робот соблюдает высокую точность при

укладке конфет в коробки , помещая их в определенные

ячейки коробки .


4) Погрузка тяжелых предметов на конвеер или палеты.


Помимо упаковки миниатюрных изделий , а также про-

мышленных и бытовых товаров роботы иногда выполняют и

погрузку тяжелых предметов . По существу они здесь заме-

няют подъемно-транспортные машины , управляемые операто-

ром-человеком.


Обработка деталей и заготовок .


Хотя роботы , выполняющие обработку изделий с по-

мощью различных инструментов и нашли пока менее широкое

применение , чем аналогичное оборудование для транспор-

тировки деталей и заготовок , они продемонстрировалисвою

эффективность при решении мног дач .


1) Сварка .


Эта операцая чаще всего выполняется с помощью робо-

тов , предназначенных для манипулирования инструментом .

роботы могут осуществлять два вида сварки : точечную

контактную и дуговую . В обоих случаях робот удерживает

сварочный пистолет , который скает ток через две соеди-

няемые металлические детали .

В соответствии с управляющей программой сварочный

пистолет может перемещатся практически не отклоняясь от

заданной траектории . И если программа отлаженна хорошо

, сварочный пистолет прокладывает шов с очень высокой

точностью . Большинство роботов для точечной сварки при-

меняется в автомобильной промышленнсти . При сборке ав-

томобиля необходимо выполнить огромное количество опера-

ций точечной сварки , чтобы надлежащим образом соединить

между собой различные детали кузова, имер боковины ,

крышу и капот . На современных конвеерах эти детали вна-

челе соединяются временно несколькими прихваточными

сварными соединениями . Далее кузов перемпщается по кон-

вееру мимо группы роботов , каждый из которых осущест-

вляет сварку встрог определенных местах . Поскольку все

кузова , монтируемые на одной производственной линии ,

для получения высококачественных соединений просто тре-

буется , чтобы робот кождый раз повторял заданную после-

довательность перемещений .

При очевидных преимуществах такого использования

роботов существует ряд и серьезных технических проблем.

Запрограммировать робот весьма непросто. Необходимо не

только задать точный маршрут движения манипулятора , но

и подготовить инструкции , в етствии с которыми регули-

руется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А

эти параметры могут менятся ,например , в зависимости от

толщины сварримоего материала или от того , какую форму

имеет прокладываемый шов - прямую или криволинейную.

Также необходимо сконструировать фиксаторы , удер-

живающие детали в процессе сварки таким образом , чтобы

сварка осуществлялась при высокой точности позициониро-

вания . Когда сварочный пистолет держит человек , он

способен учитывать незначетельные ения заготовки. Свар-

щик-человеку лишь слегка сместит инструмент , с тем что-

бы выполнить шов в заданном месте . Робот же не способен

принимать подобные решения , если фиксаторы допускают

перекос или смещение , то существует вероятность того

,что сварн е швы будут расположенны с отклонением . Кро-

ме того , фиксатор должен быть таким , чтобы манипулятор

имел доступ к детали с разных сторон.

Следующая проблема касается допусков на изготавли-

ваемые детали. Сварщик-человек принимает во внимание не-

избежные отклонения в размерах , но роботу подобная кор-

рекция не под силу. Таким образом , когда сварка осу-

ществляется с помощью автоматики , ски на детали , изго-

тавливаемые на других участках предприятия, должны быть

минимальными.

Характер воздействия , которое роботы оказывают на

другие этапы производственного процесса (весьма вероятно

, что оно приведет к тесной привязке всех технологичес-

ких операций ) , называется "принципом домино" в робото-

технике.


2) Обработка резаньем.


2.1) Сверление .

Как правило операцию сверления осуществляют на

станке. При использовании робота в его захватном приспо-

соблении закрепляется рабочий инструмент , который пере-

мещается над поверхностью обрабатываемой детали , выс-

верливая отверстия в нужных местах имущество подобной

процедуры проявляется в тех случаях , когда приходится

работать с крупногабаритными и массивными деталями или

проделывать большое число отверстий.

Операции сверления играют значительную роль в про-

изводстве самолетов : они предшествуют клепке , при ко-

торой в отверстия вставляются миниатюрные зажимные дета-

ли , скрепляющие между собой два листа металла. В дета-

лях самолетов необходимо проделыв отни , а то и тысячи

отверстий под заклепки , и вполне естественно , что та-

кую операцию поручили роботу .

Английская компания изготавливает детали механизма

бомбосбрасывания , предназначенного для истребителя

"Торнадо" . Механизм представляет собой цилиндрическую

конструкцию длиной примерно 6м , к которой требуется

приклепать кожух из восьми металли х панелей . В кожухе

необходимо просверлить около 3000 отверстий под заклеп-

ки. Проблема заключалась в том , как добиться, чтобы ро-

бот , оснащенный высокоскоростной сверлильной головкой ,

проделывал отверстия точно в заданных местах .

Инженеры пришли к выводу , что данную проблему мож-

но решить следующим образом : рабочий просверливает ряд

эталонных отверстий (примерно через метр друг от друга)

вдоль панелей , которые размещаются надлежащтм образом

поверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закреп-

ленным в его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом) пе-

ремещается над поверхностью заготовки , посылая в память

робота данные о местонахождении эталонных отверстий .

Затем робот расчитывает точные координаты остальных от-

верстий исходя из этих базовых точек . Затем робот , за-

вершив операцию сверления , удаляет оставшиеся в отверс-

тиях крошечные частицы металла специальным инструментом.


2.2) Безконтактная обработка заготовок .

Из-за малой жесткости и недостаточной твердости ,

роботы не могут проводить обработку твердых материалов

резаньем. Поэтому инженеры изучают бесконтактные методы

обработки материалов , подобных металлу или пластику .

Для этой цели , в частности , льзуется лазер . В рабочем

органе робота закреплен прибор , который направляет вы-

сокоэнергетическое когерентное излучение лазера (для че-

го нередко используется волокно-оптическая система пере-

дачи) на обрабатываемую заготовку . Лазер может с высо-

кой т чностью резать пластины из металла , в частности

стали . Робот перемещает рабочий орган над обрабатывае-

мым листовым материалом по траектории , определяемой

программой . Программой же регулируется интенсивность

светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого ма-

териала .

Другой бесконтактный метод резанья основан на ис-

пользовании струи жидкости . Такой подход впервые приме-

нила компания "Дженерал моторс" . На ее заводе в Адриане

установлена система с 10 роботами , изготавливающая

пластмассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти

роботов напрявляют водяные струи под высоким давлением

на перемещаемые конвеером пластмассовые листы. Эти струи

прорезают в исходном материале ряд отверстий и щелей , а

также удаляют лишние элементы пластмассовых прессованых

де алей. по утверждению представителей компании "Джене-

рал моторс" , подобная роботизированная система весьма

экономична , поскольку исключает износ инструмента и

позволяет повысить качество операций резанья . Поскольку

система управляется программой , к торая находится в па-

мяти центрального компьютера , для контроля и обслужива-

ния всех 10 роботов требуется только два оператора.







3) Нанесение различных составов на поверхность.


На большенстве предприятий после таких операций ,

как резанье , производится обработка поверхности только

что изготовленных деталей (чаще всего окраска) . Это еще

один тип производственных операций , которые способен

выполнять робот если его осн ь пульверизатором. В память

робота закладывается программа , обеспечивающая выполне-

ние определенной , многократно повторяемой последова-

тельности перемещений. Одновременно программа регулирует

скорость разбрызгивания краски . В результате на поверх-

нос и окрашиваемой детали образуется равномерное покры-

тие , причем нередко робот обеспечивает более высокое

качество окраски , чем человек , которому свойственна

неточность движений. Среди других процедур обработки по-

верхности можно отметить напыление ан икоррозийных жид-

костей на листы металла для защиты их от химического или

физического воздействия окружающей среды , а также нане-

сение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих

соединению. Автомобилестроительные компании исследовали

возможнос ь применения последней операции на этапе окон-

чательной "подгонки" готовых узлов , в частности при

монтаже таких элементов , как хромовые вкладыши на кузо-

ве автомобиля . При выполнении подобных операций робот

помещают в оболочку , которая защищает его от попадания

клея и других связующих веществ . Его также можно "обу-

чить" тому , чтобы он время от времени самостоятельно

очищался , погружая захватное приспособление в очищающую

жидкость .


4) Чистовая обработка.


Самой "непопулярной" операцией в механообработ-

ке,которая к тому же труднее потдается автоматизации

,является , пожалуй , удаление заусенцев , посторонних

частиц и зачистка.




Такая чистовая обработка-весьма непростая процедура. Ра-

бочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инс-

трументу , который стачивает острые края и шероховатости

на поверхности изделия . Данная процедура занимает важ-

ное место в технологическ оцессе , однако выполнять ее

вручную весьма непросто.

Возможности использования роботов для окончательной

обработки изделий исследовались во многих странах. Ос-

новная трудность здесь состоит в том , что роботы не об-

ладают естественной для человека способностью контроли-

ровать качество своей работы , не может менять последо-

вательность своих действий , если он не снабжен соот-

ветствующими датчиками . Английская фирма , специализи-

рующаяся на изготовлении соединительных элементов водоп-

роводных труб , осуществила проект , который позволил

оснастить р бот простейшей системой машинного" зрения в

виде телевизионной камеры. Предположим , робот держит

какую-то деталь , например латунный водопроводный кран ;

телекамера передает изображение крана в компьтер , кото-

рый в свою очередь регулирует прижатие ш ифовального

ремня , стачивающего неровности на поверхности этой ли-

той детали . Кроме того , компьютер управляет перемеще-

нием манипулятора робота. Таким образом , действия всех

компонентов системы - телекамеры , основного манипулято-

ра , регулирующего рижатие шлифовального ремня ,-взаимно

скоординированны.


5) Испытания и контроль.


После того как изготовленна деталь или смонтировано

несколько узлов , обычно проводтся их испытание с целью

выявления возможных дефектов . Тщательному контролю под-

вергаются линейные размеры деталей . Все измерительные

операции являются частью по евных задач , решаемых на

всех предприятиях мира . Роботы способны облегчить их

выполнение . Для этой цели роботы оснащаются миниатюрны-

ми оптическими датчиками ; как правило , это светодиоды,

обьединенные с полупроводниковыми светочувствительными

при орами . Облучая проверяемую поверхность лучом опре-

деленной частоты , подобный датчик принимает отраженное

от поверхности излучение , имеющее туже частоту . Робот

, в соответствии с заложенной в нем программой , переме-

щает датчик от одной точки контро ируемого изделия к

другой . по результатам измерения интервала времени меж-

ду моментом испускания светового импульса и его приема

после отражения рассчитывается форма проверяемой поверх-

ности . Все эти действия выполняет компьютер данной ав-

томатизирова ной системы.

Операции подобного рода позволяют избежать исполь-

зование таких инструментов , как микрометры и штанген-

циркули. Подобные робототехнические средства впервые ис-

пользовала компания "Дженерал моторс" для контроля формы

и размеров автомобильных детале ри использовании такой

роботизированной ситемы отпадает необходимость в отправ-

ке изделий на специальные пункты контроля качества - со-

ответствующие процедуры можно осуществлять непосредс-

твенно на конвеере , не прерывая производственного про-

цесса.


Сборка.


Большой обьем работ на современных предприятий при-

ходится на сборочные операции , однако многие тз них

требуют особо мастерства и слишком сложны для машины .

Всвязи с этим значительная часть сборки до сих пор вы-

полняется вручную . Тем не менее р орочных процессов уже

автоматизирован ; это относится главным образом к отно-

сительно простым и многократно повторяющимся операциям .

На примере фирмы IBM можно проследить , как прохо-

дили эксперименты по применению роботов в сборочных про-

цессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьтеров

не только продает роботы , предназначенные для сборки ,

но и использует их на собстве предприятиях во многих

странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия)

занимаются созданием "островков автоматизации" - комп-

лексов , содержащих большое количество компьтеризирован-

ных механизмов , которыми производят сборку изделий при

минималь ом участии человека . По оценке специалистов

фирмы IBM , в результате автоматизации ежегодный обьем

прдукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974

годом , тогда как число работающих на нем осталось прак-

тически неизменным.

Один из таких "остравков" представляет собой произ-

водственную линию , на которой изготавливаются логичес-

кие блоки с силовыми каскадами . Линия включает процес-

соры и источники питания для дисплеев, входящих в состав

микрокомпьтеров. На линии прои тся сборка четырех компо-

нентов : Двух частей пластмассового корпуса устройства ,

блока электрических цепей и пластмассовой платы со смон-

тированным на ней набором микросхем.

Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта

, которые подаются в рабочие органы роботов специальными

механизмами - питателями . Роботы сами вводят винты в

соответсвующие отверстия изделия. Для управления всей

производственной линией дост о пяти человек . По данным

фирмы IBM , для изготовления такого же количества уст-

ройств традиционными методами ручной сборки потребова-

лось бы вчетверо больше рабочих . Проявляется тенденция

к созданию связей , в рамках предприятия , между систе-

мами автоматической сборки подобных описанной выше. Нап-

ример с помощью автоматических транспортых средств , ко-

торые перемещают изделия , находящихся на тех или иных

стадиях г товности.


2.1) Монтаж печатных плат.


Еще одна отрасль производства , где роботы-сборщики

могли бы найти широкое применение,- монтаж электронных

компонентов на печатных платах . Некоторые из таких опе-

раций могут выполнять специализированные сборочные комп-

лексы , однако , по существу и представляют собой мани-

пуляторы , рассчитанные на решение строго определенных

задач ; их нельзя запрограммировать таким образом , что-

бы они выполняли какие-то другие операции или манипули-

ровали нестандартными компонетами . Поэтому при исполь-

зовании подобных установок предназначенных для узкоспе-

циализированного монтажа комплекты компонетов стандарт-

ной формы загружаются в накопительные желоба многоячееч-

ных магазинов , похожих на потронташ . Эти магазины пе-

ремещаются мимо механического захвата, ко орый поочеред-

но извлеккает оттуда компоненты и устанавливает их в

нужные места на плате.


Состав информационных и управляющих функций, кото-

рые реализуются на уровне ГПМ с помощью средств локаль-

ной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для

каждого модуля.

К информационным функциям на этом уровне относятся:


- контроль технологческих праметров;

- проверка работы технологического оборудования и

транспортных систем в составе модуля;

- контроль выполнения операций;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- подготовка и передача инфорации на высший уровень

управления.


К управляющим функциям модуля относятся управление

режимами работы оборудования и транспортных систем внут-

ри модуля, а также диагностика их неисправностей.

Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует ин-

формацию для передачи на высший уровень.

Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ

технологического модуля информация передается на третий

уровень управления группой модулей, автоматическими

складскими системами и автоматическими транспоттными

системами.

Информационными функциями этого уровня являются:

- контроль движения изделий по технологическому

маршруту обработки;

- пооперационный учет обработанных изделий;

- учет годных и бракованных изделий;

- диагностика функционирования транспортно-накопи-

тельных систем и технологических модулей;

- контроль уровня запасов предметов обработки,

обеспечивающих бесперебойность процесса.

К управляющим функциям третьего уровня относятся:

- задание технологических режимов обработки изделия;

- управление поиском предметов обработки на складах

и в накопителях, а также их загрузкой, транспор-

тировкой, выгрузкой и установкой на приемные уст-

ройства с требуемой точностью;

- сигнализация о достижении критических ситуаций по

уровню запасов на складах и накопителях,

- автоматическая остановка технологического комп-

лекса при аварийных ситуациях и сигнализация об

этом.

Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ техноло-

гических модулей, а общая информация о работе технологи-

ческого комплекса поступает на следующий, четвертый,

уровень управления предприятием.

Создание ГПС с использованием современных средств

вычислительной техники не исключает участия человека в

управлении производства. В зависимости от степени авто-

матизации изменяются только его задачи и характер дея-

тельности, в результате чего увеличивается цена ошибки,

которую может при этом совершить человек. Отсюда следу-

ет, что современная ГПС в самом общем виде представляет

собой систему "человек - машина" и рабочие места диспет-

черов и операторов должны учитывать задачи и условия де-

ятельности человека по управлению и обслуживанию ГПСи

систем управления ГПС в нормальных условиях функциониро-

вания и в аварицных ситуациях.

Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на ко-

тором располагаются средства отображения оперативной ин-

формации о органы управления.

К основным функциям диспетчера относятся:

- контроль работы средств автоматического управления

ГПС, технологического производства и состояния

оборудования;

- оперативное вмешательство в процесс при неисправ-

ности системы или отдельных устройств автоматичес-

кого управления в нестандартных ситуациях;

- связь с другими службами и регистрация нестандарт-

ной ситуации;

- обеспечение продолжения производственного процесса

при полном или частичном отказе основной системы

автоматического или автоматизированного управле-

ния.



Заключение.


Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направ-

лению обеспечения работы оборудования без обслуживающего

персонала либо с минимальным количеством работающих пре-

имущественно в первую смену.

Внедрение систем контроля и испытаний изделий при-

боростроения повышает (за счет автоматизации коммутации

цепей, снятия показаний и регистрации результатов конт-

роля) производительность труда поверочных работ в 6 раз

и выше, систем диагностики печатных плат - в 10 раз,

систем контроля проводного монтажа в 10-20 раз.

В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на

создание АСУ ТП, окупаются примерно за полтора года.

Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ

по созданию АСУ ТП довольно широк и контроль за его про-

ведением требует постоянного внимания со стороны руко-

водства предприятия, на котором будет внедряться систе-

ма.

Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя

путями.

Новые сложные технологические процессы, агрегаты и

производства должны проектироваться с применением авто-

матизированных систем управления технологическими про-

цессами. АСУ ТП являются продукцией производственно-тех-

нического назначения, входят как комплектующие изделия в

автоматизированные технологические комплексы (АТК) и

поставляются в соответствии с техническими условиями на

данный вид продукции. Ответственной за создание АТК,

включая системы управления, является организация - го-

ловной разработчик (генпроектировщик) комплекса.

Второй путь - создание АСУ ТП для действующих тех-

нологических комплексов. В этом случае внедрение АСУ ТП

относится к техническому перевооружению производства и

ответственность за него несет само предприятие. Разра-

ботка системы может осуществляться либо силами самого

предприятия, либо специализированной организацией.

Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разно-

родных работ: разработку системы, конструирование специ-

ализированных приборов и средств автоматизации, проекти-

рование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего

персонала и операторов - технологов, комплектацию техни-

ческих средств, монтаж и наладку системы, ее сдачу и

эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоорди-

нированы единым планом-графиком. Как правило создание

АСУ ТП средней сложности занимает 3-4 года.



































Литература.


1) А.Т. Александрова, Е.С.Ермаков. " Гибкие производ-

ственные системы электронной техники.


2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86.

Ст. "ЭВМ в управлении производством".


3) Под ред. П . Марша. "Не счесть у робота профессий".


4) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 4 "Транс-

портно-накопительные системы"


5) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 10 "Гибкие

автоматизированные линии массового и крупно серийного

производства".


6) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 13 "ГПС

для сборочных работ".


© Рефератбанк, 2002 - 2017