ПЛАН
------
1) ЭВМ в управлении производством.
2) Гибкие производственные системы.
а) основы организации;
б) принципы построения;
3) Конкретные задачи, выполняемые роботами.
4) Применение ЭВМ в гибких производственных
системах.
5) Заключение.
ЭВМ в управлении производством.
ЭВМ прочно входят в нашу производственную деятель-
ность и в настоящее время нет необходимости доказывать
целесообразность использования вычислительной техники в
системах управления технологическими процессами, проек-
тирования, научных исследований, административного уп-
равления, в учебном процессе, банковских рассчетах,
здравоохранении, сфере обслуживания и т.д.
При этом последние годы как за рубежом, так и в на-
шей стране характеризуются резким увеличением производс-
тва мини- и микро-ЭВМ (персональные ЭВМ).
На основе мини и персональных ЭВМ можно строить ло-
кальные сети ЭВМ, что позволяет решать сложные задачи по
управлению производством.
Исследования показали, что из всей информации, об-
разующейся в организации, 60-80% используется непосредс-
твенно в этой же организации, циркулируя между подразде-
лениями и сотрудниками, и только оставшаяся часть в
обобщенном виде поступает в министерства и ведомства.
Это значит, что средства вычислительной техники, рассре-
доточенные по подразднлнниям и рабочим местам, должны
функционировать в едином процессе, а сотрудникам органи-
зации должна быть поставлена возможность общения с по-
мощью абонентских средств между собой, с единым или
распределенным банком данных. Одновременно должна быть
обеспечена высокая эффективность использования вычисли-
тельной техники.
Решению этой задачи в значительной степени способс-
твовало появление микроэлектронных средств средней и
большой степени интеграции, персональных ЭВМ, оборудова-
ния со встроенными микропроцессорами. В результате наря-
ду с региональными сетями ЭВМ, построенными на базе
крупных ЭВМ и распределенных на большой территории, поя-
вились и находят все большее распространение так называ-
емые локальные вычислительные сети (ЛВС), представляющие
собой открытую для подключения дополнительных абонент-
ских и вычислительных средств сеть, функционирующую в
соответствии с принятыми протоколами (правилами). Уст-
ройства обработки, передачи и хранения в ЛВС располага-
ются друг от друга на расстоянии до нескольких километ-
ров, т. е. в пределах одного или группы зданий. Взаимо-
действие устройств ЛВС осуществляется по единому каналу
связи (моноканалу), обеспечивающему высокую скорость пе-
редачи информации (до 10-15 Мбит/с). В сеть могут объ-
единяться ЭВМ как одних типов (однородные сети) или раз-
ных типов (неоднородные сети), так и разной производи-
тельности. Однородные сети проще и дешевле, так как для
их создания требуются относительно простое оборудованиие
и программное обеспечение, не требующие большого числа
типов средств сопряжения. Это значит, что такие сети
создать проще и дешевле.
ЛВС являются в настоящее время универсальной базой
современной индустрии обработки информации и характери-
зуются большим разнообразием методов построения любых
видов информации. Концепция локальных сетей ЭВМ является
одной из самых полезных системных концепций, возникших в
результате длительных научных исследований и прогресса в
области микроэлектроники.
ЛВС позволяет небольшим предприятиям воспользовать-
ся возможностью объединения персональных, микро- и ми-
ни-ЭВМ в единую вычислительную сеть, а крупным предпри-
ятиям - освободить вычислительный центр от некоторых
функций по обработке информации "цехового значения" и
обеспечить их решение в цехе, отделе. Кроме того, экс-
плуатация сети одним заказчиком позволит упростить реше-
ние вопроса о закрытии информации.
использование ЛВС дает высокий экономический эф-
фект. Например, создание сквозного маршрута проектирова-
ния микропроцессоров на базе ЛВС позволило уменьшить
сроки разработки на 35 % и одновременно снизить стои-
мость на 48 %. При этом специалисты - разработчики могут
находиться на своих рабочих местах и вести совместное
проектирование с использованием абонентских средств.
"Узкие" места изделия определяются при проектировании,
что позволило сократить объем работ при доводке изделия
до промышленного образца в 2 раза. Одновременно обеспе-
чивается автоматизация разработки документации.
По своей архитектуре (структуре) ЛВС являются упро-
щенным вариантом архитектуры региональных и глобальных
сетей ЭВМ и могут создаваться на базе любыз ЭВМ.
Внедрение ЛВС доступно массовому пользователю и
позволяет создать в организациях и учреждениях распреде-
ленные вычислительные мощности и базы данных, информаци-
онно-поисковые и справочные службы, объединить в единую
систему автоматизированные рабочие места, печатающие и
копирующие устройства, графопостроители, кассовые аппа-
раты и т. д. ЛВС позволяют повысить надежность обработки
информации благодарядублированию рессурсов сети, обеспе-
чить редоктирование писем, справок, отчетов, осуществить
обмен документами без распечатки их на бумажном носите-
ле, вести бухгалтерский и складской учет, осуществить
управление роботами, машинами, станками, передачи инфор-
мации в заданное время, использовать систему приорите-
тов, направлять циркулярные распоряжения всем, некото-
рым, или одному подразделению организации, проводить те-
лесовещания.
По мере развития ЛВС можно изменить ее конфигура-
цию, объединить с другими ЛВС (например на крупном
предприятии или объединении), подключить ЛВС к регио-
нальной вычислительной сети, что позволит реализовать
интегрированные автоматизированные системы управления
(АСУ). На определенном этапе развития ЛВС может стать
безбумажным бюро, в котором информация записывается на
магнитные диски, ленты с возможностью при необходимости
получения твердой копии и ее размножения, а также, нао-
борот, получения машинных носителей с твердой копии.
Из всего многообразия ЛВС условно можно разделить
на четыре группы:
1) ориентированные на массого потребителя и строящиеся,
в основном, на базе персональных ЭВМ;
2) включающие, кроме персональных ЭВМ, микро-ЭВМ и мик-
ропроцессоры, встроенные в средства автоматизирован-
ного проектирования и разработки документальной ин-
формации, электронной почты;
3) построенные на базе микропроцессорных средств, микро-
и мини-ЭВМ и ЭВМ средней производительности;
4) создаваемые на базе всех типов ЭВМ, включая высокоп-
роизводительные.
Первые из них применяются в учебных процессах, тор-
говле, мелких и средних учреждениях, вторые - в системах
автоматизированного проектирования и конструирования
(САПР), третьи - в автоматизированных системах научных
исследований (АСНИ), управления сложными производствен-
ными процессами и гибких автоматизированных производс-
твах, четвертые - в системах управления крупным произ-
водством, отраслью.
Внедрение локальных вычислительных сетей окажет
серьезное влияние на организацию производства, где ин-
формационно-управляющие системы будут связаны с автома-
тизированными технологическими системами. Одновременно
ЛВС, ориентированные на автоматизацию основных направле-
ний деятельности предприятий, могут быть связаны с с
системами обработки информации объединений, главков, ми-
нистерств.
При этом будет значительно повышена скорость обмена
информацией на всех уровнях управления, т.е. будет соз-
дана иерархическая сеть обмена информацией.
При решении вопроса о создании ЛВС должно быть про-
ведено обследование объекта автоматизации и определены
количество и тип устройств, включаемых в сеть, условия
эксплуатации сети, расстояния между объектами сети, ин-
тенсивность потока данных, максимальная скорость переда-
чи данных, необходимость обеспечения приоритетности обс-
луживания абонентов сети, максимальное время ожидания
для оператора рабочей станции, необходимость реализации
режима диалога, должна ли данная ЛВС соединяться с дру-
гой ЛВС или региональной сетью ЭВМ, какие задачи будут
решаться с помошью ЛВС, какими должны быть уровень на-
дежности и время восстановления работоспособности после
выхода какого-либо компонента сети из строя, необходи-
мость расширения или изменения конфигурации сети в буду-
щем, затраты на создание и эксплуатацию сети и другие
параметры.
Структура ЛВС должна четко соответсвовать организа-
ционной структуре объекта автоматизации и его информаци-
онным связям, а также учитывать полный спектр проблем,
связанных с ее использованием в течение периодов макси-
мальной нагрузки. Это значит, что на каждую ЛВС для
конкретного объекта необходимо иметь проектную докумен-
тацию, ориентированную на промышленные технические и
программные средства.
Для решения проблемы массового внедрения локальных
сетей ЭВМ промышленными министерствами в соответствии с
единой нормативной документацией и ГОСТ должен быть соз-
дан ряд комплексов технических и программных средств для
ЛВС, ориентированных на разное максимальное число подк-
лючаемых к сети узлов и скорость передачи информации с
технико-экономическими характеристиками на уровне лучших
образцов и обеспечена поставка их потребителям как комп-
лектных изделий производственно-технического назначения.
При этом должны быть разработаны средства сопряже-
ния с ЛВС широкой номенклатуры средств вычислительной
техники, имеющейся у потребителей и планируемой к освое-
нию в производстве. Наиболее реальным направлением реше-
ния этой проблемы является организация выпуска специали-
зированных СБИС.
Решение указанных проблем безусловно окажет серьез-
ное влияние на эффективность всего народного хозяйства.
Как известно, главными системными применениями вы-
числительной техники являются автоматизированные системы
управления экономико-организационного типа (ОАСУ, АСУП и
т.п.) системы автоматизации проектирования и конструиро-
вания (САПР), информационно-поисковые системы и системы
управления сложными технологическими процессами (АСУ
ТП).
Остановимся кратко на последних (по перечисленниях,
а не по важности) системах, так как они дают наибольший
социальный и экономический эффект.
Сегодня технологические процессы постоянно усложня-
ются, а агрегаты, реализующие их, делаются все более
мощными. Например, в энергетике действуют энергоблоки
мощностью 1000-1500 МВт, установки первичной переработки
нефти пропускают до 6 млн. т. сырья в год, работают до-
менные печи объемом 3.5-5 тыс. кубометров, создаются
гибкоперестраиваемые производственные системы в маши-
ностроении.
Человек не может уследить за работой таких агрега-
тов и технологических комплексов и тогда на помощь ему
приходит АСУ ТП. В АСУ ТП за работой технологического
комплекса следят многочисленные датчики-приборы, изменя-
ющие параметры технологического процесса (например, тем-
пературу и толщину прокатываемого металлического листа),
контролирующие состояние оборудования (температуру под-
шипников турбины) или определяющие состав исходных мате-
риалов и готового продукта. Таких приборов в одной сис-
теме может быть от нескольких десятков до нескольких ты-
сяч.
Датчики постоянно выдают сигналы, меняющиеся в со-
ответствии с измеряемым параметрам (аналоговые сигналы),
в устройство связи с объектом (УСО) ЭВМ. В УСО сигналы
преобразуются в цифровую форму и затем по определенной
программе обрабатываются вычислительной машиной.
ЭВМ сравнивает полученную от датчиков информацию с
заданными результатами работы агрегата и вырабатывает
управляющие сигналы, которую через другую часть УСО пос-
тупают на регулирующие органы агрегата. Например, если
датчики подали сигнал, что лист прокатного стана выходит
толще, чем предписано, то ЭВМ вычислит, на какое рассто-
яние нужно сдвинуть валки прокатного стана и подаст со-
ответствующий сигнал на исполнительный механизм, который
переместит валки на требуемое расстояние.
Системы, в которых управление ходом процесса осу-
ществляется подобно сказанному выше без вмешательства
человека, называются автоматическими. Однако, когда не
известны точные законы управления человек вынужден брать
управление (определение управляющих сигналов) на себя
(такие системы называются автоматизированными). В этом
случае ЭВМ представляет оператору всю необходимую инфор-
мацию для управления технологическим процессом при помо-
щи дисплеев, на которых данные могут высвечиваться в
цифровом виде или в виде диаграмм, характеризующих ход
процесса, могут быть представлены и технологические схе-
мы объекта с указанием состояния его частей. ЭВМ может
также "подсказать" оператору некоторые возможные реше-
ния.
Чем сложнее объект управления, тем производитель-
нее, надежнее, требуется для АСУ ТП вычислительная маши-
на. Чтобы избежать все все увеличивающегося наращивания
мощности ЭВМ сложные системы стали строить по иерархи-
ческому принципу. Как правило, в сложный технологический
комплекс входит несколько относительно автономных агре-
гатов, например, в энергоблок тепловой электростанции
входит парогенератор (котел), турбина и электрогенера-
тор. В иерархической системе для каждой составной части
создается своя локальная системауправления, как правило,
автоматическая на базе микропроцессорной техники. Те-
перь, чтобы все части работали как единый энергоблок,
необходимо скоординировать работу локальных систем. Это
осуществляется ЭВМ, устанавливаемой на пульте управления
блоком. Для этого уже потребуется небольшая вычислитель-
ная машина.
Перспективные АСУ ТП имеют ряд характерных призна-
ков. Прежде всего это автоматические системы, осущест-
вляющие автоматическое управление рабочим режимом, а
также пуском и остановом оборудования (режимами, на ко-
торые при ручном управлении приходится наибольшее число
аварийных ситуаций из-за ошибок операторов).
В системах предусматривается оптимизация управления
ходом процесса по выбранным критериям. Например, можно
можно задать такие параметры процесса, при которых стои-
мость себестоимость продукции будет минимальной, или,
при необходимости, настроить агрегат на максимум произ-
водительности, не считаясь с некоторым увеличением рас-
хода сырья и энергоресурсов на единицу продукции.
Системы дожны бытьадаптийными, т.е. иметь возмож-
ность изменять ход процесса при изменении характеристик
исходных материалов или состояния оборудования.
Одним из важнейших свойств АСУ ТП является обеспе-
чение безаварийной работы сложного технологического
комплекса. Для этого в АСУ ТП предусматривается возмож-
ность диагностирования технологического оборудования. На
основе показаний датчиков система определяет текущее
состояние агрегатов и тенденции к аварийным ситуациям и
может дать команду на ведение облегченного режима работы
или остановку вообще. При этом оператору представляют
данные о характере и местоположении аварийных участков.
Таким образом, АСУ ТП обеспечмвают лучшее использо-
вание ресурсов производства, повышение производительнос-
ти труда, экономию сырья, материалов и энергорессурсов,
исключение тяжелых аварийных ситуаций, увеличение межре-
монтных периодов работы оборудования. Вот несколько при-
меров.
АСУ ТП электролиза аллюминия позволяет экономить
примерно 250 кВт-ч. электроэнергии на каждую тонну вып-
лавленного металла. Этой энергии достаточно, для питания
всех электроприборов в двухкомнатной квартире в течение
месяца.
Автоматизация с применением ЭВМ установок первичной
переработки нефти ЭЛОУ-АВТ6 обеспечивает увеличение вы-
хода светлых нефтепродуктов (бензина, керосина, дизель-
ного топлива) на 30 тыс.т. в год за счет оптимизации ве-
дения технологического процесса.
Большой эффект в машиностроении дают гибкие произ-
водственные системы (ГПС), состоящие из стыков с число-
вып программным управлением, автоматизированных складс-
ких и транспортных систем, управляемых при помощи ЭВМ.
Создание ГПЦ цеха на Днепропетровском электровозострои-
тельном заводе позволило в 3.3 раза повысить производи-
тельность труда, высвободить 83 человека и сократить
парк станков на 53 единицы. Кратко остановимся на осно-
вах организации и принципах построения гибких производ-
ственных систем.
ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ГПС
Гибкая производственная система - совокупность в разных
сочетаниях технологического оборудования с числовым
программным управлением (ЧПУ), роботизированных техноло-
гических комплексов, гибких производственных модулей и
систем обеспечения их функционирования в автоматическом
режиме в течение заданного интервала времени. Она обла-
дает свойством автоматизированной переналадки при произ-
водстве изделий произвольной номенклатуры.
По организационной структуре ГПС имеют следующие
уровни:
- гибкая автоматизированная линия (ГАЛ)
- гибкий автоматизированный участок или гибкий про-
изводственный комплекс (ГАУ или ГПК)
- гибкий автоматизированный цех (ГАЦ).
Гибкая автоматизированная линия - гибкая производс-
твенная система, в которой технологическое оборудование
расположено в принятой последовательности технологичес-
ких операций.
Гибкий автоматизированный участок - гибкая произ-
водственная система, функционирующая по технологическому
маршруту, в котором предусмотрена возможность изменения
последовательности использования технологического обору-
дования. Обе эти системы (ГАЛ и ГАУ) могут содержать от-
дельно функционирующие единицы технологического оборудо-
вания.
Гибкий автоматизированный цех - гибкая автоматизи-
рованная система, представляющая собой в различных соче-
таниях совокупность гибких автоматизированных линий, ро-
ботизированных технологических линий, гибких автоматизи-
рованных участков, роботизированных технологических
участков для изготовления изделий заданной номенклатуры.
Предусмотрены также гибкие производственные комп-
лексы (ГПК), представляющие собой гибкую производствен-
ную систему, состоящую из нескольких гибких производс-
твенных модулей, объединенных автоматизированной систе-
мой управления и автоматизированной транспортно-складс-
кой системой, автономно функционирующую в течение задан-
ного интервала времени и имеющую возможность встраивания
в систему более высокой ступени автоматизации.
В соответствии с ГОСТ 26228-85 в ГПС имеются следу-
ющие составные части.
Гибкий производственный модуль (ГПМ) - единица тех-
нологического оборудования для производства изделий про-
извольной номенклатуры в установленных пределах значений
их характеристик с программным управлением, автономно
функционирующая, автоматически осуществляющая все функ-
ции, связанные с их изготовлением, и имеющая возможность
встраивания в гибкую производственную систему.
В общем случае средства автоматизации ГПМ представ-
ляют собой накопители, спутники, устройства загрузки и
выгрузки, устройства удаления отходов, устройства авто-
матизированного контроля, включая диагностирование, уст-
ройства переналадки и т.д. Частным случаем ГПМ является
роботизированный технологический комплекс при условии
возможности его встраивания в систему более высокого
уровня.
Средства обеспечения функционорования ГПС - сово-
купность взаимосвязанных автоматизированных систем,
обеспечивающих проектирование изделий, технологическую
подготовку их производства, управление гибкой производс-
твенной системой и автоматическое перемещение предметов
производства и технологической оснастки.
В ГПС входят также автоматизированная система уп-
равления производством (АСУП), автоматизированная транс-
портно складская система (АТСС), автоматизированная си-
ситема инструментального обеспечения (АСИО), система ав-
томатизированного контроля (САК), автоматизированная
система удаления отходов (АСУО) и т.д.
ПРИНЦИПЫ ПОСТРОЕНИЯ ГПС
В своем законченном идеальном виде ГПС являются
высшей, наиболее развитой формой автоматизации произ-
водственного процесса.
Можно сформулирровать основные принципы организации
ГПС.
Принцип совмещения высокой производительности и
универсальности прпредполагает на данном уровне развития
электронного машиностроения создание универсальности и
автоматизации в программно-управляемом и программно-пе-
ренастраиваемом оборудовании. Гибкие производственные
системы, сравнимые по производительности с автоматичес-
кими линиями, а по гибкости - с универсальным оборудова-
нием, открывают огромные возможности для интенсификации
производства. Например, автоматизация трансформаторного
производства в электронной промышленности осложнена
большим конструктивно-технологическим разнообразием его
продукции. Именно это потребовало создания систем с гиб-
ко перестраиваемой технологией.
Принцип модульности ГПС строится на базе гибких
производственных модулей. Типовые модули ГПС разработаны
для основных видов производств изделий электронной тех-
ники.
Принцип иерархичности ГПС предусматривает построе-
ние многоуровневой структуры. На самом нижнем уровне на-
ходятся гибкие автоматизированные модули, на высших
уровнях - гибкие автоматизированные линии, участки, це-
хи, предприятия в целом. Модульность и ерархичность поз-
воляют разрабатывать ГПС для самого высокого организаци-
онного структурного уровня.
Принцип преимущественной программной настройки.
Оборудование ГПС, как основное, так и вспомогательное,
при смене изделий перенастраивается путем ввода новых
управляющих программ модулей. Перенастройка модулей
вручную допустима в минимальных объемах и только в слу-
чаях очевидной экономической неэффективности реализации
программной перенастройки.
Принцип обеспечения максимальной предметной замкну-
тости производства на возможно более низком уровне
структуры ГПС позволяет свести к минимуму затраты на
транспорт и манипулирование. Одновременно достигается
снижение количества операций при общем повышении гибкос-
ти ГПС.
Прицип совместимости технологических, программных,
информационных, конструктивных, энергетических и эксплу-
отационных элементов. Технологическая совместимость
обеспечивает технологическое единство и взаимозаменяе-
мость компонентов автоматизированного производства. Она
предопределяет необходимость выполнения определенных
требований к изделию, технологии и технологическому
оборрудованию.
Изделие должно быть максимально технологично с точ-
ки зрения возможности автоматизации его производства.
например, для распознавания, ориентации и позиционирова-
ния деталей при автоматической сборке необходимо предус-
матривать в них специальные отличительные признаки : ре-
перные знаки, характерные отличительные внешние формы и
др. Кроме того, изделия должны обладать высокой степенью
конструктивного и технологического подобия, необходимого
для организации группового производства.
Достигается это требование унификацией технологии
производства изделий и их полуфабрикатов, конструкции
деталей, комплектующих и изделий в целом.
В свою очередь, все компоненты ГПС: приспособления,
оснастка, автоматические устройства загрузки-выгрузки,
оборудование - должны в наивысшей степени удовлетворять
требованиям гибкой автоматизации.
Информационная совместимость подсистем ГПС обеспе-
чивает их оптимальное взаимодействие при выполнении за-
данных функций. Для ее достижения вводятся в действие
стандартные блоки связи с ЭВМ, выдерживается строгая
регламентация входных и выходных параметров модулей на
всех иерархических уровнях системы, входных и выходных
сигналов для управляющих воздействий.
В условиях постоянного повышения стоимости прог-
раммного обеспечения больших систем, во все больших про-
порциях превышающей стоимость технических средств, осо-
бенноважное значение преобретает внутри- и межуровневая
программная совместимость оборудования.
Конструктивная совместимость обеспечивает единство
и согласованность геометрических параметров, эстетичес-
ких и эргономических характеристик. Она достигается соз-
данием единой конструктивной базы для функционально по-
добных модулей всех уровней при условии обязательной
согласованности конструкций низших иерархических уровней
с констукциями высших уровней.
Эксплуотационная совместимость обеспечивает согла-
сованность характеристик, определяющих условия работы
оборудования, его долговечность, ремонтопригодность, на-
дежность, и метрологических характеристик, а также соот-
ветствие требованиям электронно-вакуумной гигиены , тех-
нологического микроклимата и т.д.
Энергетическая совместимость обеспечивает согласо-
ванность потребляемых энергетических средств: воды,
электроэнергии, сжатого воздуха, жидких газов, вакуума и
т.д. При комплектовании ГПС необходимо стремиться к ми-
нимальному количеству разновидностей применяемых видов
энергии.
Выбору объекта для создания ГПС предшествует анализ
производственного процесса на данном предприятии с целью
определения соответствия его организационно-технологи-
ческой структуры принципам группового производства, т.е.
определения степени готовности предприятия к созданию
ГПС.
Как уже отмечалось, основными компонентами ГПС яв-
ляются: гибкий производственный модуль (ГПМ), автомати-
ческие складская и транспортная системы (АСС и АТС) и
система автоматизированного управления.
Гибкий производственный модуль должен выполнять в
автоматическом режиме следующие функции:
- переналадку на изготовление другого изделия;
- установку изделий, подлежащих обработке в техно-
логическом оборудовании, и выгрузку готовых изде-
лий;
- очистку установок от отходов производства;
- контроль правильности базирования и установки об-
рабатываемого изделия;
- контроль рабочих сред и средств, осуществляющих
обработку, а также формирование корректирующих
воздействий по результатам контроля;
- замену средств обработки и рабочих сред;
- контроль параметров, обрабатываемого изделия и
формирование корректирующих воздействий по ре-
зультатам контроля;
- автоматическое управление технологическим процес-
сом на основе принятых критериев эффективности;
- связь с верхним уровнем управления с целью обмена
информацией и приема управляющих воздействий;
- диагностику технического состояния и поиск неисп-
равностей.
Применение автоматической складской системой в ГПС
необходимо для хранения запаса объектов обработки, инс-
трумента, приспособлений, материалов в связи с тем, что
при многонаменклатурном производстве невозможно органи-
зовать обработку различных партий деталей в едином рит-
ме, подобно автоматическим линиям с жестким циклом. Ав-
томатическая складская система используется в качестве
организующего звена, информационная модель которого мо-
жет применяться для планирования работы ГПС, так как
сменно - суточное задание рассчитывается на основании
информации о наличии предметов и средств обработки на
складе. Она должна иметь достаточную емкость для обеспе-
чения непрерывности многосменного технологического цикла
при рациональном использовании площадей и объемов произ-
водственных помещений, обеспечить сохранность обрабаты-
вающих устройств и готовых изделий в заданном ориентиро-
вочном положении при операциях приема, хранения и выда-
чи, а также учет комплектности склада и выдачу информа-
ции об этом на верхний уровень управления.
Автоматическая транспортная система, входящая в
ГПС, обеспечивает получение из АСС и возврат изделий
(полуфабрикатов, материалов, комплектующих изделий, инс-
трумента, технологической оснастки и др.), перемещение
их в заданном направлении с заданной скоростью, переук-
ладку с одних транспортных средств на другие, установку
на приемные устройства с заданной точностью, транспорти-
ровку изготовленных изделий на склад готовой продукции и
т.д. Эта система должна удовлетворять требованиям ГПМ,
сохранять ориентацию перевезенного груза, осуществлять
связь с верхним уровнем управления.
В состав АТС входят основное транспортное оборудо-
вание, основу которого составляют накопительно-ориентир-
рующие устройства.
В зависимости от условий производства в ГПС приме-
няются транспортные средства трех видов: напольные робо-
ты - электроробокары, подвесные транспортные роботы и
конвейерные системы.
В системах управления ГПС применяется большое число
вычислительных машин, выполняющих функции сбора, хране-
ния, передачи, обработки и выдачи информации. Для коор-
динации работы элементов ГПС используестся многоуровне-
вая система.
К первому уровню относятся устройства управления
промышленным роботом с программным управлением. Ко вто-
рому уровню относится система управления гибким произ-
водственным модулем (ГПМ).
Рассмотрим конкретные задачи , которые роботы решают
в настоящее время на промышленных предприятиях. Их можно
разделить на три основных категории :
- манипуляции заготовками и изделиями
- обработка с помощью различных инстру-
ментов
- сборка .
Манипуляции изделиями и заготовками.
При разгрузочно-загрузочных и транспортных опера-
циях робот заменяет пару человеческих рук . В его обя-
занности не входят особенно сложные процедуры . Он всего
лишь многократно повторяет одну и туже операцию в соот-
ветствии с заложенной в нем программой . Рассмотрим
типичные применения таких роботов .
1) Загрузочно-разгрузочные работы .
Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-
ти используются установки для литья , резки и ковки . В
большинстве случаев последовательность выполняемых ими
операций весьма проста. Вначале заготовки загружают в
производственную установку , котора затем обрабатывает
их строго определенным образом , и , наконец , готовые
детали извлекают из нее . Загрузку и разгрузку , как
правило , выполняют рабочие или в тех случаях , когда
применимы средства жесткой автоматизации , специализиро-
ванные механи мы , расчитанные на операции только одного
вида . Роботы могут здесь оказаться полезными , если ха-
рактер таких загрузочно-разгрузочных операций время от
времени меняется .
Например , в литейном производтстве роботы исполь-
зуются как для дозированной разливки расплавленного алю-
миния , так и для извлечения из пресс-формы затвердевших
отливок и охлажденияих . Такой подход обладает двумя
преимуществами . прежде всего р гарантируют более стро-
гое соблюдение требований технологического процесса :
действую и соответствии с заданной программой , они
всегда вводят в установку точно дозированное количество
металла . Затем в строго определенные моменеты времени
они извлек ют из нее отформованные детали . Благодоря
точному соблюдению технологического процесса строго соб-
людаются и характеристики изделий .
Второе преимущество данного подхода заключается в
том , что значительно облегчается работа оператора .
Извлечение раскаленного куска металла из пресс-формы од-
на из мало привлекательных работ , и желательно , чтобы
ее выполнял робот . Таким образ ль человека сводится к
контролю за протеканием процесса и управлению действиями
робота с помощью компьютера.
2) Перенос изделий с одной производственной установки на
другую .
Во многих отраслях машиностроительной промышленнос-
ти погрузочно-разгрузочные механизмы предназначены для
перемещения изделий с одного производственного участка
на другой . И при выполнение таких перемещений роботы
играют немаловажную роль . На заводе фирмы IBM в Пикипси
(шт. Нью-Йорк), выпускающем компьютеры , роботы загружа-
ет магнитные диски в систему , где на них записывается
необходимая информация . Программа , управляющая роботом
, содержит инструкции относительно того , в каку четырех
установок для записи следует загружать тот или иной
"пустой" диск . Кроме того , программа задает конкретный
набор команд , который соответствующая установка должна
занести на диск . Тот же робот осуществляет и два других
этапа этого технолог ческого процесса . Он извлекает
диск из записывающей установки и помещает его в устройс-
тво , которое струей сжатого воздуха прижимает к поверх-
ности диска сомоклеющуюся метку . Затем робот вынимает
диск с помощью захватного происпособления и упаковывает
его конверт . Подобный робот разработан и внедрен на
английском автомобилестроительном заводе . Он передвига-
ется на гусеницах между пятью производственными участка-
ми завода . Робот извлекает пластмассовую деталь автомо-
биля из установки для инжекторного пресов и последова-
тельно переносит деталь на доводочные участки , где с
нее снимаются облои и заусенцы . Далее робот помещает
деталь на специализированный станок , который полирует
ее. И наконец деталь перемещается с полировального стан-
ка на конвеер .
3) Упаковка.
Практически все бытовые и промышленные товары необ-
ходимо упаковывать , и для роботов не представляет слож-
ности поднимать гготовые изделия и помещать в какую-либо
тару. На заводах одной из кондитерских фирм Англии спе-
циализированные роботы занимаются укладкой конфет в ко-
робки . Эти машины весьма сложны и совершенны. Во-первых
они обращаются с продукцией очень аккуратно : сжав шоко-
ладное изделие, они могут наруш го форму или раздавить
его . Во-вторых , робот соблюдает высокую точность при
укладке конфет в коробки , помещая их в определенные
ячейки коробки .
4) Погрузка тяжелых предметов на конвеер или палеты.
Помимо упаковки миниатюрных изделий , а также про-
мышленных и бытовых товаров роботы иногда выполняют и
погрузку тяжелых предметов . По существу они здесь заме-
няют подъемно-транспортные машины , управляемые операто-
ром-человеком.
Обработка деталей и заготовок .
Хотя роботы , выполняющие обработку изделий с по-
мощью различных инструментов и нашли пока менее широкое
применение , чем аналогичное оборудование для транспор-
тировки деталей и заготовок , они продемонстрировалисвою
эффективность при решении мног дач .
1) Сварка .
Эта операцая чаще всего выполняется с помощью робо-
тов , предназначенных для манипулирования инструментом .
роботы могут осуществлять два вида сварки : точечную
контактную и дуговую . В обоих случаях робот удерживает
сварочный пистолет , который скает ток через две соеди-
няемые металлические детали .
В соответствии с управляющей программой сварочный
пистолет может перемещатся практически не отклоняясь от
заданной траектории . И если программа отлаженна хорошо
, сварочный пистолет прокладывает шов с очень высокой
точностью . Большинство роботов для точечной сварки при-
меняется в автомобильной промышленнсти . При сборке ав-
томобиля необходимо выполнить огромное количество опера-
ций точечной сварки , чтобы надлежащим образом соединить
между собой различные детали кузова, имер боковины ,
крышу и капот . На современных конвеерах эти детали вна-
челе соединяются временно несколькими прихваточными
сварными соединениями . Далее кузов перемпщается по кон-
вееру мимо группы роботов , каждый из которых осущест-
вляет сварку встрог определенных местах . Поскольку все
кузова , монтируемые на одной производственной линии ,
для получения высококачественных соединений просто тре-
буется , чтобы робот кождый раз повторял заданную после-
довательность перемещений .
При очевидных преимуществах такого использования
роботов существует ряд и серьезных технических проблем.
Запрограммировать робот весьма непросто. Необходимо не
только задать точный маршрут движения манипулятора , но
и подготовить инструкции , в етствии с которыми регули-
руется напряжение и сила тока в каждой точке маршрута. А
эти параметры могут менятся ,например , в зависимости от
толщины сварримоего материала или от того , какую форму
имеет прокладываемый шов - прямую или криволинейную.
Также необходимо сконструировать фиксаторы , удер-
живающие детали в процессе сварки таким образом , чтобы
сварка осуществлялась при высокой точности позициониро-
вания . Когда сварочный пистолет держит человек , он
способен учитывать незначетельные ения заготовки. Свар-
щик-человеку лишь слегка сместит инструмент , с тем что-
бы выполнить шов в заданном месте . Робот же не способен
принимать подобные решения , если фиксаторы допускают
перекос или смещение , то существует вероятность того
,что сварн е швы будут расположенны с отклонением . Кро-
ме того , фиксатор должен быть таким , чтобы манипулятор
имел доступ к детали с разных сторон.
Следующая проблема касается допусков на изготавли-
ваемые детали. Сварщик-человек принимает во внимание не-
избежные отклонения в размерах , но роботу подобная кор-
рекция не под силу. Таким образом , когда сварка осу-
ществляется с помощью автоматики , ски на детали , изго-
тавливаемые на других участках предприятия, должны быть
минимальными.
Характер воздействия , которое роботы оказывают на
другие этапы производственного процесса (весьма вероятно
, что оно приведет к тесной привязке всех технологичес-
ких операций ) , называется "принципом домино" в робото-
технике.
2) Обработка резаньем.
2.1) Сверление .
Как правило операцию сверления осуществляют на
станке. При использовании робота в его захватном приспо-
соблении закрепляется рабочий инструмент , который пере-
мещается над поверхностью обрабатываемой детали , выс-
верливая отверстия в нужных местах имущество подобной
процедуры проявляется в тех случаях , когда приходится
работать с крупногабаритными и массивными деталями или
проделывать большое число отверстий.
Операции сверления играют значительную роль в про-
изводстве самолетов : они предшествуют клепке , при ко-
торой в отверстия вставляются миниатюрные зажимные дета-
ли , скрепляющие между собой два листа металла. В дета-
лях самолетов необходимо проделыв отни , а то и тысячи
отверстий под заклепки , и вполне естественно , что та-
кую операцию поручили роботу .
Английская компания изготавливает детали механизма
бомбосбрасывания , предназначенного для истребителя
"Торнадо" . Механизм представляет собой цилиндрическую
конструкцию длиной примерно 6м , к которой требуется
приклепать кожух из восьми металли х панелей . В кожухе
необходимо просверлить около 3000 отверстий под заклеп-
ки. Проблема заключалась в том , как добиться, чтобы ро-
бот , оснащенный высокоскоростной сверлильной головкой ,
проделывал отверстия точно в заданных местах .
Инженеры пришли к выводу , что данную проблему мож-
но решить следующим образом : рабочий просверливает ряд
эталонных отверстий (примерно через метр друг от друга)
вдоль панелей , которые размещаются надлежащтм образом
поверх цилиндрической конструкции. Манипулятор с закреп-
ленным в его зажиме сенсорным зондом (а не сверлом) пе-
ремещается над поверхностью заготовки , посылая в память
робота данные о местонахождении эталонных отверстий .
Затем робот расчитывает точные координаты остальных от-
верстий исходя из этих базовых точек . Затем робот , за-
вершив операцию сверления , удаляет оставшиеся в отверс-
тиях крошечные частицы металла специальным инструментом.
2.2) Безконтактная обработка заготовок .
Из-за малой жесткости и недостаточной твердости ,
роботы не могут проводить обработку твердых материалов
резаньем. Поэтому инженеры изучают бесконтактные методы
обработки материалов , подобных металлу или пластику .
Для этой цели , в частности , льзуется лазер . В рабочем
органе робота закреплен прибор , который направляет вы-
сокоэнергетическое когерентное излучение лазера (для че-
го нередко используется волокно-оптическая система пере-
дачи) на обрабатываемую заготовку . Лазер может с высо-
кой т чностью резать пластины из металла , в частности
стали . Робот перемещает рабочий орган над обрабатывае-
мым листовым материалом по траектории , определяемой
программой . Программой же регулируется интенсивность
светового луча в соответствии с толщиной нарезаемого ма-
териала .
Другой бесконтактный метод резанья основан на ис-
пользовании струи жидкости . Такой подход впервые приме-
нила компания "Дженерал моторс" . На ее заводе в Адриане
установлена система с 10 роботами , изготавливающая
пластмассовые детали нефтеналивны терн. Восемь из десяти
роботов напрявляют водяные струи под высоким давлением
на перемещаемые конвеером пластмассовые листы. Эти струи
прорезают в исходном материале ряд отверстий и щелей , а
также удаляют лишние элементы пластмассовых прессованых
де алей. по утверждению представителей компании "Джене-
рал моторс" , подобная роботизированная система весьма
экономична , поскольку исключает износ инструмента и
позволяет повысить качество операций резанья . Поскольку
система управляется программой , к торая находится в па-
мяти центрального компьютера , для контроля и обслужива-
ния всех 10 роботов требуется только два оператора.
3) Нанесение различных составов на поверхность.
На большенстве предприятий после таких операций ,
как резанье , производится обработка поверхности только
что изготовленных деталей (чаще всего окраска) . Это еще
один тип производственных операций , которые способен
выполнять робот если его осн ь пульверизатором. В память
робота закладывается программа , обеспечивающая выполне-
ние определенной , многократно повторяемой последова-
тельности перемещений. Одновременно программа регулирует
скорость разбрызгивания краски . В результате на поверх-
нос и окрашиваемой детали образуется равномерное покры-
тие , причем нередко робот обеспечивает более высокое
качество окраски , чем человек , которому свойственна
неточность движений. Среди других процедур обработки по-
верхности можно отметить напыление ан икоррозийных жид-
костей на листы металла для защиты их от химического или
физического воздействия окружающей среды , а также нане-
сение клеевых составов на поверхность деталей подлежащих
соединению. Автомобилестроительные компании исследовали
возможнос ь применения последней операции на этапе окон-
чательной "подгонки" готовых узлов , в частности при
монтаже таких элементов , как хромовые вкладыши на кузо-
ве автомобиля . При выполнении подобных операций робот
помещают в оболочку , которая защищает его от попадания
клея и других связующих веществ . Его также можно "обу-
чить" тому , чтобы он время от времени самостоятельно
очищался , погружая захватное приспособление в очищающую
жидкость .
4) Чистовая обработка.
Самой "непопулярной" операцией в механообработ-
ке,которая к тому же труднее потдается автоматизации
,является , пожалуй , удаление заусенцев , посторонних
частиц и зачистка.
Такая чистовая обработка-весьма непростая процедура. Ра-
бочий подносит обрабатываемую деталь к абразивному инс-
трументу , который стачивает острые края и шероховатости
на поверхности изделия . Данная процедура занимает важ-
ное место в технологическ оцессе , однако выполнять ее
вручную весьма непросто.
Возможности использования роботов для окончательной
обработки изделий исследовались во многих странах. Ос-
новная трудность здесь состоит в том , что роботы не об-
ладают естественной для человека способностью контроли-
ровать качество своей работы , не может менять последо-
вательность своих действий , если он не снабжен соот-
ветствующими датчиками . Английская фирма , специализи-
рующаяся на изготовлении соединительных элементов водоп-
роводных труб , осуществила проект , который позволил
оснастить р бот простейшей системой машинного" зрения в
виде телевизионной камеры. Предположим , робот держит
какую-то деталь , например латунный водопроводный кран ;
телекамера передает изображение крана в компьтер , кото-
рый в свою очередь регулирует прижатие ш ифовального
ремня , стачивающего неровности на поверхности этой ли-
той детали . Кроме того , компьютер управляет перемеще-
нием манипулятора робота. Таким образом , действия всех
компонентов системы - телекамеры , основного манипулято-
ра , регулирующего рижатие шлифовального ремня ,-взаимно
скоординированны.
5) Испытания и контроль.
После того как изготовленна деталь или смонтировано
несколько узлов , обычно проводтся их испытание с целью
выявления возможных дефектов . Тщательному контролю под-
вергаются линейные размеры деталей . Все измерительные
операции являются частью по евных задач , решаемых на
всех предприятиях мира . Роботы способны облегчить их
выполнение . Для этой цели роботы оснащаются миниатюрны-
ми оптическими датчиками ; как правило , это светодиоды,
обьединенные с полупроводниковыми светочувствительными
при орами . Облучая проверяемую поверхность лучом опре-
деленной частоты , подобный датчик принимает отраженное
от поверхности излучение , имеющее туже частоту . Робот
, в соответствии с заложенной в нем программой , переме-
щает датчик от одной точки контро ируемого изделия к
другой . по результатам измерения интервала времени меж-
ду моментом испускания светового импульса и его приема
после отражения рассчитывается форма проверяемой поверх-
ности . Все эти действия выполняет компьютер данной ав-
томатизирова ной системы.
Операции подобного рода позволяют избежать исполь-
зование таких инструментов , как микрометры и штанген-
циркули. Подобные робототехнические средства впервые ис-
пользовала компания "Дженерал моторс" для контроля формы
и размеров автомобильных детале ри использовании такой
роботизированной ситемы отпадает необходимость в отправ-
ке изделий на специальные пункты контроля качества - со-
ответствующие процедуры можно осуществлять непосредс-
твенно на конвеере , не прерывая производственного про-
цесса.
Сборка.
Большой обьем работ на современных предприятий при-
ходится на сборочные операции , однако многие тз них
требуют особо мастерства и слишком сложны для машины .
Всвязи с этим значительная часть сборки до сих пор вы-
полняется вручную . Тем не менее р орочных процессов уже
автоматизирован ; это относится главным образом к отно-
сительно простым и многократно повторяющимся операциям .
На примере фирмы IBM можно проследить , как прохо-
дили эксперименты по применению роботов в сборочных про-
цессах. Эта крупнейшая фирма по производству компьтеров
не только продает роботы , предназначенные для сборки ,
но и использует их на собстве предприятиях во многих
странах. На заводе этой компании в Гриноке (Шотландия)
занимаются созданием "островков автоматизации" - комп-
лексов , содержащих большое количество компьтеризирован-
ных механизмов , которыми производят сборку изделий при
минималь ом участии человека . По оценке специалистов
фирмы IBM , в результате автоматизации ежегодный обьем
прдукции предприятия вырос в 10 раз по сравнению с 1974
годом , тогда как число работающих на нем осталось прак-
тически неизменным.
Один из таких "остравков" представляет собой произ-
водственную линию , на которой изготавливаются логичес-
кие блоки с силовыми каскадами . Линия включает процес-
соры и источники питания для дисплеев, входящих в состав
микрокомпьтеров. На линии прои тся сборка четырех компо-
нентов : Двух частей пластмассового корпуса устройства ,
блока электрических цепей и пластмассовой платы со смон-
тированным на ней набором микросхем.
Для монтажа каждого блока трабуется всего два винта
, которые подаются в рабочие органы роботов специальными
механизмами - питателями . Роботы сами вводят винты в
соответсвующие отверстия изделия. Для управления всей
производственной линией дост о пяти человек . По данным
фирмы IBM , для изготовления такого же количества уст-
ройств традиционными методами ручной сборки потребова-
лось бы вчетверо больше рабочих . Проявляется тенденция
к созданию связей , в рамках предприятия , между систе-
мами автоматической сборки подобных описанной выше. Нап-
ример с помощью автоматических транспортых средств , ко-
торые перемещают изделия , находящихся на тех или иных
стадиях г товности.
2.1) Монтаж печатных плат.
Еще одна отрасль производства , где роботы-сборщики
могли бы найти широкое применение,- монтаж электронных
компонентов на печатных платах . Некоторые из таких опе-
раций могут выполнять специализированные сборочные комп-
лексы , однако , по существу и представляют собой мани-
пуляторы , рассчитанные на решение строго определенных
задач ; их нельзя запрограммировать таким образом , что-
бы они выполняли какие-то другие операции или манипули-
ровали нестандартными компонетами . Поэтому при исполь-
зовании подобных установок предназначенных для узкоспе-
циализированного монтажа комплекты компонетов стандарт-
ной формы загружаются в накопительные желоба многоячееч-
ных магазинов , похожих на потронташ . Эти магазины пе-
ремещаются мимо механического захвата, ко орый поочеред-
но извлеккает оттуда компоненты и устанавливает их в
нужные места на плате.
Состав информационных и управляющих функций, кото-
рые реализуются на уровне ГПМ с помощью средств локаль-
ной автоматики и автономной микроЭВМ, определяется для
каждого модуля.
К информационным функциям на этом уровне относятся:
- контроль технологческих праметров;
- проверка работы технологического оборудования и
транспортных систем в составе модуля;
- контроль выполнения операций;
- пооперационный учет обработанных изделий;
- подготовка и передача инфорации на высший уровень
управления.
К управляющим функциям модуля относятся управление
режимами работы оборудования и транспортных систем внут-
ри модуля, а также диагностика их неисправностей.
Управляющая микроЭВМ второго уровня формирует ин-
формацию для передачи на высший уровень.
Обработанная и сформированная с помощью микроЭВМ
технологического модуля информация передается на третий
уровень управления группой модулей, автоматическими
складскими системами и автоматическими транспоттными
системами.
Информационными функциями этого уровня являются:
- контроль движения изделий по технологическому
маршруту обработки;
- пооперационный учет обработанных изделий;
- учет годных и бракованных изделий;
- диагностика функционирования транспортно-накопи-
тельных систем и технологических модулей;
- контроль уровня запасов предметов обработки,
обеспечивающих бесперебойность процесса.
К управляющим функциям третьего уровня относятся:
- задание технологических режимов обработки изделия;
- управление поиском предметов обработки на складах
и в накопителях, а также их загрузкой, транспор-
тировкой, выгрузкой и установкой на приемные уст-
ройства с требуемой точностью;
- сигнализация о достижении критических ситуаций по
уровню запасов на складах и накопителях,
- автоматическая остановка технологического комп-
лекса при аварийных ситуациях и сигнализация об
этом.
Управляющие сигналы передаются на микроЭВМ техноло-
гических модулей, а общая информация о работе технологи-
ческого комплекса поступает на следующий, четвертый,
уровень управления предприятием.
Создание ГПС с использованием современных средств
вычислительной техники не исключает участия человека в
управлении производства. В зависимости от степени авто-
матизации изменяются только его задачи и характер дея-
тельности, в результате чего увеличивается цена ошибки,
которую может при этом совершить человек. Отсюда следу-
ет, что современная ГПС в самом общем виде представляет
собой систему "человек - машина" и рабочие места диспет-
черов и операторов должны учитывать задачи и условия де-
ятельности человека по управлению и обслуживанию ГПСи
систем управления ГПС в нормальных условиях функциониро-
вания и в аварицных ситуациях.
Рабочим местом диспетчера ГПС является пульт, на ко-
тором располагаются средства отображения оперативной ин-
формации о органы управления.
К основным функциям диспетчера относятся:
- контроль работы средств автоматического управления
ГПС, технологического производства и состояния
оборудования;
- оперативное вмешательство в процесс при неисправ-
ности системы или отдельных устройств автоматичес-
кого управления в нестандартных ситуациях;
- связь с другими службами и регистрация нестандарт-
ной ситуации;
- обеспечение продолжения производственного процесса
при полном или частичном отказе основной системы
автоматического или автоматизированного управле-
ния.
Заключение.
Дальнейшее развитие работ по АСУ ТП идет по направ-
лению обеспечения работы оборудования без обслуживающего
персонала либо с минимальным количеством работающих пре-
имущественно в первую смену.
Внедрение систем контроля и испытаний изделий при-
боростроения повышает (за счет автоматизации коммутации
цепей, снятия показаний и регистрации результатов конт-
роля) производительность труда поверочных работ в 6 раз
и выше, систем диагностики печатных плат - в 10 раз,
систем контроля проводного монтажа в 10-20 раз.
В среднем капитальные вложения, затрачиваемые на
создание АСУ ТП, окупаются примерно за полтора года.
Вместе с тем, следует отметить, что комплекс работ
по созданию АСУ ТП довольно широк и контроль за его про-
ведением требует постоянного внимания со стороны руко-
водства предприятия, на котором будет внедряться систе-
ма.
Сегодня создание АСУ ТП может осуществляться двумя
путями.
Новые сложные технологические процессы, агрегаты и
производства должны проектироваться с применением авто-
матизированных систем управления технологическими про-
цессами. АСУ ТП являются продукцией производственно-тех-
нического назначения, входят как комплектующие изделия в
автоматизированные технологические комплексы (АТК) и
поставляются в соответствии с техническими условиями на
данный вид продукции. Ответственной за создание АТК,
включая системы управления, является организация - го-
ловной разработчик (генпроектировщик) комплекса.
Второй путь - создание АСУ ТП для действующих тех-
нологических комплексов. В этом случае внедрение АСУ ТП
относится к техническому перевооружению производства и
ответственность за него несет само предприятие. Разра-
ботка системы может осуществляться либо силами самого
предприятия, либо специализированной организацией.
Создание АСУ ТП включает в себя большой круг разно-
родных работ: разработку системы, конструирование специ-
ализированных приборов и средств автоматизации, проекти-
рование помещений для ЭВМ, подготовку обслуживающего
персонала и операторов - технологов, комплектацию техни-
ческих средств, монтаж и наладку системы, ее сдачу и
эксплуатацию. Все эти работы должны быть четко скоорди-
нированы единым планом-графиком. Как правило создание
АСУ ТП средней сложности занимает 3-4 года.
Литература.
1) А.Т. Александрова, Е.С.Ермаков. " Гибкие производ-
ственные системы электронной техники.
2) Журнал "Заводская лаборатория" N5-86.
Ст. "ЭВМ в управлении производством".
3) Под ред. П . Марша. "Не счесть у робота профессий".
4) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 4 "Транс-
портно-накопительные системы"
5) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 10 "Гибкие
автоматизированные линии массового и крупно серийного
производства".
6) Под ред. Б.И.Черпакова. "ГПС,ПР,РТК" книга 13 "ГПС
для сборочных работ".