Расчет полной себистоимости и цены изделия

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ РФ

ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

Социально-экономический факультет

Кафедра управления производством

КУРСОВАЯ РАБОТА

Дисциплина «Экономика предприятия»

Расчет полной себестоимости и цены изделия.

Выполнил:	студент группы 04 ЭКМу - 161
	Трефилова Ю.А.
Проверил:	преподаватель
	Голдованская Н.Г.

Киров

2006

СОДЕРЖАНИЕ

	стр
1.ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ	3
2.ТРУД И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА	6
2.1. Расчет численности работающих.	6
2.1.1. Расчет количества основных производственных рабочих в цехе.	6
2.1.2. Расчет численности вспомогательных рабочих и инженерно-технических работников.	7
2.2. Определение производительности труда.	8
2.3. Выбор системы оплаты труда и расчет заработной платы работников	8
3. Расчет капитальных затрат на внедрение цеха.	17
4. Расчет полной себестоимости и оптовой цены изготовляемой в цехе детали «основание»	20
4.1. Прямые затраты.	20
4.1.1. Затраты на основные материалы.	21
4.1.2. Величина основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.	21
4.2. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.	21
4.3. Смета цеховых расходов.	25
4.4. Калькуляция себестоимости.	29
5. Определение цены изделия.	31
ЗАКЛЮЧЕНИЕ	33
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ	34
ПРИЛОЖЕНИЕ	35

1. ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ.

В данном разделе курсовой работы приводятся исходные данные (таблица 1.1) для расчета себестоимости.

«В механическом цехе обрабатывается деталь «рамка»

Материал детали – сталь 15Х по цене 3,8 руб. за 1 кг.

Вес заготовки – 8,51 кг, вес готовой детали – 0,66 кг.

Цена 1 кг отходов – 1,44 руб.

Годовая производственная программа 20 000 шт.

Работа оборудования в две (2) смены.

Таблица 1.1

№ оп.	Наименование операции	Наименование оборудования	Количество единиц оборудования	Цена за единицу оборудования, тыс. руб.	Трудозатраты, t шт., мин. (Норма времени)	Коэффициент загрузки, %	Мощность, кВт	Категория ремонтной сложности, единиц.
1	Токарная	Токарный станок 1к62	1	35	7,23	64	10	19
2	Токарная	Токарный станок 1к62	1	35	5,29	48	10	19
3	Сверлильная	В-сверлильный 2С 125Ц	1	72	4,6	40	2,2	12
4	Фрезерная	Универсально- фрезерный 6881	1	68,5	3,21	28	5,5	18
5	Шлифовальная	Плоскошлифовальный 3К772	1	296	1,59	14	18	46

Исходя из данных годовая производственная программа 20 000 шт. можно определить тип производства (таблица 1.2) – серийный.

Тип производства – комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей машиностроительного производства, обусловленная его специализацией, объемом и постоянством номенклатуры изделий, а также формой движения изделий по рабочим местам.

Таблица 1.2

Выбор типа производства по программе выпуска

Тип производства	Количество обрабатываемых деталей в год, шт.
Единичное	До 100
Серийное	101 – 100 000
Массовое	Свыше 100 000

Серийный тип производства обусловливается изготовлением ограниченной номенклатуры изделий партиями (сериями), повторяющимися через определенные промежутки времени на рабочих местах с широкой специализацией. Серийное производство является наиболее распространенным типом производства. На машиностроительных предприятиях серийного типа изготовляется достаточно большая номенклатура изделий, хотя и более ограниченная, чем в единичном производстве. Часть изделий являются родственными по конструктивно-технологическим признакам.

Другим признаком серийного производства является повторяемость выпуска изделий. Это позволяет организовать выпуск продукции более или менее ритмично.

Выпуск изделий в больших или относительно больших количествах позволяет проводить значительную унификацию выпускаемых изделий и технологических процессов; изготовлять стандартные или нормализованные детали, входящие в конструктивные ряды, большими партиями, что уменьшает их себестоимость.

Относительно большие размеры программ выпуска однотипных изделий, стабильность конструкции, унификация деталей позволяют использовать для их изготовления, наряду с универсальным, специальное высокопроизводительное оборудование и специальную оснастку.

Организация труда в серийном производстве отличается высокой специализацией. Рабочий хорошо осваивает инструмент, приспособления и весь процесс обработки.

Так как в серийном производстве применяется большое количество сложного оборудования и специальной оснастки, наладка оборудования осуществляется специальными рабочими-наладчиками.

Особенности серийного производства обусловливают экономическую целесообразность выпуска продукции по циклически повторяющемуся графику. При этом возникают необходимые условия для установления строгого порядка чередования изделий в цехах, на производственных участках и рабочих местах.

2.ТРУД И ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА.

В данном разделе рассчитывается: численность основных, вспомогательных рабочих и ИТР механического цеха, где обрабатывается деталь «рамка»; производительность труда; выбирается система оплаты труда; определяется фонд заработной платы по категориям работников; среднегодовая и среднемесячная заработная плата.

2.1. Расчет численности работающих.

2.1.1. Расчет количества основных производственных рабочих в цехе.

Следует различать явочное и списочное количество рабочих в цехе.

Явочное число основных производственных рабочих определяется, исходя из количества рабочих мест и коэффициента много остаточного обслуживания (рабочие, которые явились на работу, для выполнения своего производственного задания):

R яв = ?	С1
М1

Где R _яв – явочное количество основных производственных рабочих;

С₁ – количество единиц оборудования на определенной операции;

М₁ = 1 – норма обслуживания рабочих мест (коэффициент много остаточного обслуживания);

n – количество операций по изготовлению изделия.

R яв	=	1	+	1	+	1	+	1	+	1	=	5
1	1	1	1	1

Списочное число основных рабочих – рабочие, которые числятся на производстве, на которых заведены трудовые книжки. Общее списочное количество основных рабочих на участке определяется по формуле:

R _сп = ( 1 + b ) * S * R _яв

Где b – коэффициент, учитывающий дополнительное количество рабочих, требующееся для замены находящихся в отпуске, отсутствующих по уважительной причине;

S – количество рабочих смен в сутки

Получаем, что

R _сп = ( 1 + 0,11 ) * 2 * 5 = 11 (человек )

Полученные данные о явочной численности рабочих и их профессиональном и квалификационном составе заносим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1.

Ведомость основных рабочих участка

№ операции	Наименование профессии	Количество рабочих по профессии	Количество рабочих по разрядам
1	2	3	4	5	6
1	Токарь	2				1	1
2	Сверлильщик	1				1
3	Фрезеровщик	1					1
4	Шлифовальщик	1				1

2.1.2. Расчет численности вспомогательных рабочих и инженерно-технических работников.

В общую численность работающих цеха включают рабочих (основных и вспомогательных) и инженерно-технических работников (ИТР). Численность основных рабочих была определена в предыдущем разделе. К вспомогательным рабочим относятся контролеры ОТК, кладовщики, наладчики, транспортные рабочие, слесари-ремонтники, электромонтеры и уборщики производственных помещений.

Расчет численности вспомогательных рабочих осуществляется по рабочим местам и нормам обслуживания. Расчет численности вспомогательных рабочих по рабочим местам применяется в отношении тех категорий рабочих, которые закреплены постоянно за определенным оборудованием или рабочим местом (кладовщики).

При расчете по нормам обслуживания за основу принимается количество объектов, обслуживаемых одним вспомогательным рабочим. Объектом обслуживания почти всегда являются производственные участки оборудования и основные рабочие, по которым устанавливаются нормы обслуживания для многих профессий вспомогательных рабочих (таблица 2.2).

Таблица 2.2.

Нормы обслуживания одним вспомогательным рабочим.

Профессии вспомогательных рабочих	Норма обслуживания
Контролеры	5% от списочной численности
Раздатчик инструмента	1 на 33 человека
Слесари-ремонтники	13% от числа станков
Дежурные электромонтеры	1 на 90 станков
Дежурные ремонтные слесари на станках	1 на 25 станков
Уборщики производственных помещений	2% от числа станочников
Наладчики	13 % от числа станков

Рассчитываем количество ставок для вспомогательных рабочих.

Контролер

5%*11=0,55 ставки

Раздатчик инструментов

1*11	= 0,33
33

Слесарь-ремонтник

13% * 5 = 0,65

Дежурный электромонтер

1*5	= 0,06
90

Дежурный ремонтный слесарь на станках

1*5	= 0,2
25

Уборщик производственных помещений

2% * 5 = 0,1

Наладчик

13% * 5 = 0,65

Численность ИТР в цехе рассчитывается по нормам – 1 мастер назначается в цех с числом рабочих 20 человек.

ИТР = (ОР + ВР) / 20,

где ОР – основные рабочие,

ВР – вспомогательные рабочие.

Получаем,

ИТР(мастер)=5 + (0,55+0,33+0,65+0,06+0,2+0,1+0,65) / 20 =

= 7,54 / 20 = 0,38 ставки.

Другие категории ИТР для данного цеха не планируются.

Данные об общем составе работающих в цехе заносим в сводную ведомость (таблица 2.3.).

Таблица 2.3

Сводная ведомость общего состава работающих в цехе.

Категория работающих	Всего ставок	В % от общего количества работающих	В % от количества основных производственных рабочих
Производственные рабочие	10	63,13	100
Вспомогательные рабочие	5,08	32,07	50,8
ИТР	0,76	4,80	7,6
Всего	15,84	100	---

2.2. Определение производительности труда.

Производительность труда – один из основных показателей производства, показывает сколько продукции производит один рабочий за единицу времени. Производительность труда характеризует эффективность труда, непрерывный рост производительности труда – основной источник расширения производства. Производительность труда в цехе определяется через показатель выработки. Годовая выработка на одного работающего и одного рабочего определяется как частное от деления программы выпуска на общее число работающих в цехе или количество основных рабочих. Для получения месячной выработки следует разделить полученную годовую выработку на 12 месяцев.

Нвыр.=производственная программа / количество работающих

Н выр.раб. = 20 000 / 15,84 = 1262,63 шт / год на одного работающего

Н выр.осн.раб. = 20 000 / 10 = 2000 шт / год на одного основного рабочего

Н выр.раб. = 1262,63 / 12 = 105,22 шт / месяц на одного работающего

Н выр.осн.раб. = 2000 / 12 = 166,67 шт / месяц на одного основного рабочего

2.3. Выбор системы оплаты труда и расчет заработной платы работников

Выбор и обоснование системы оплаты труда должны быть направлены на создание материальной заинтересованности работников в росте производительности труда, повышения качества продукции, обеспечения ритмичности выполнения плановых заданий. Необходимо выбрать конкретную систему оплаты и стимулирования труда для каждой категории работающих в цехе.

Организация заработной платы на предприятии определяется тремя взаимосвязанными и взаимозависимыми элементами: тарифная система, нормирование труда, формы оплаты труда.

На предприятиях применяется два основных направления в построении форм оплаты труда: по результатам деятельности, за фактически выработанную продукцию (сдельная); за отработанное время (повременная).

Для оплаты труда основных производственных рабочих применяется сдельно – премиальная система заработной платы. Заработная плата при этой системе зависит от: количества изделий сделанных рабочим, сдельной расценки, разряда премии. Что заинтересовывает рабочего в изготовлении большего количества изделий. В данном случае за качественную работу рабочего можно отблагодарить увеличением размера премии, или же за не качественную работу – лишение премии.

Для вспомогательных рабочих применяется повременно – премиальная. В данном случае заработная плата зависит от: отработанного времени, квалификации рабочего, размера премии. Что подталкивает рабочих к постоянному обучению, для увеличения рабочего разряда, а так же за качественную работу прибавка в премии.

Для ИТР – окладно – премиальная система. В данной системе на размер заработной платы влияет: сложность и ответственность (тарифный коэффициент), размер оклада – установленный по предприятию и размер премии.

После того, как мы определились с выбором системы оплаты труда работающих в цехе, рассчитываем годовой фонд заработной платы по категориям.

Годовой фонд заработной платы рабочих складывается из сумм основной и дополнительной заработной платы:

ФЗП = З _осн + З _доп

Где ФЗП - полный фонд заработной платы;

З _осн - основная заработная плата;

З _доп - дополнительная заработная плата.

Основная заработная плата рабочих определяется:

З _осн = ( З _пр + Пр + Д ) * Кр

Где З _пр - прямая тарифная заработная плата;

Пр – сумма премий;

Д – доплаты к тарифной заработной плате;

Кр – районный коэффициент (1,15).

При оплате труда по сдельно-премиальной системе для основных производственных рабочих, прямая заработная плата определяется по формуле:

З _пр =  N _h * P _сд

Где N _h - объем выпускаемой продукции;

P _сд - сдельная расценка по операциям, рассчитывается по следующей формуле:

P сд =	t шт * r тар
60

Где t _шт - норма времени определенной операции, мин (приложение…);

r _тар - часовая тарифная ставка рабочего, по разрядам, руб (приложение.А).

P _{сд 1} токарь 5р = ( 7,23 * 12,39 ) / 60 = 1,49

P _{сд 2} токарь 4р = ( 5,29 * 10,84 ) / 60 = 0,96

P _{сд 3} сверлильщик 4р = ( 4,6 * 10,84 ) / 60 = 0,83

P _{сд 4} фрезеровщик 5р = ( 3,21 * 12,39 ) / 60 = 0,66

P _{сд 5} шлифовальщик 4р = ( 1,59 * 10,84 ) / 60 = 0,29

Рассчитав сдельные расценки, рассчитываем прямую заработную плату по каждому рабочему и суммируем её. Для удобства расчет производим в таблице (таблица 2.4)

Таблица 2.4.

Расчет заработной платы производственных рабочих

	Прямая заработная плата, руб.	45% Премия, руб.
З пр 1 З пр 2 З пр 3 З пр 4 З пр 5	20000 * 1,49 = 29800 20000 * 0,96 = 19200 20000 * 0,83 = 16600 20000 * 0,66 = 13200 20000 * 0,29 = 5800	13410 8640 7470 5940 2610
Всего с учетом 2 смен	84600 *2 = 169200	38070 * 2 = 76140

При оплате труда по повременно-премиальной системе для вспомогательных рабочих заработная плата рассчитывается по следующей формуле:

З _пр = F ^р_эф * r _тар * n _i

Где F _эф - эффективный фонд работы рабочего в течении года, ч.;

n _i - количество рабочих i –го разряда.

Эффективный фонд работы рабочего рассчитывается путем вычитания из номинального фонда планируемых целодневных невыходов на работу, а так же внутрисменных потерь рабочего времени (приложение В).

F ^р_эф = (( F _к - F _в.п. ) * Т _см – Н _ч ) * (1 – b )

Где F _к - количество календарных дней в году;

F _в.п. – количество выходных и праздничных дней в году;

Т _см – продолжительность смены;

Н _ч – количество недоработанных часов в предпраздничные дни;

b – коэффициент планируемых целодневных невыходов на работу (0,1 )

F ^р_эф = (( 365 - 117_.) * 8 – 4 ) * (1 – 0,1 ) = 1782 ч.

Получаем, что прямая заработная плата вспомогательных рабочих равна:

З _пр = 1782 * 9,64 * 2,54 = 43633,34 руб.

Добавим премию, установленную в 45% от основной заработной платы:

Пр = 45% * 43633,34 = 19635,00 руб.

Для расчета фонда заработной платы вспомогательных рабочих необходимо сложить основную и дополнительную заработные платы, полученный результат умножаем на районный коэффициент (15%).

ФЗП _ВР = ( 43633,34 + 19635,00 ) * 1,15 = 72758,59 руб.

Годовой фонд заработной платы ИТР определяется, исходя из средних месячных окладов.

ФЗП _ИТР = ( З _ос + Пр ) * 1,15

Получаем

З _ос = 2500 * 0,38 = 950 руб.

Пр = 950 * 45% = 427,5 руб.

ФЗП _{ИТР месяц} = ( 950 + 427,5 ) * 1,15 = 1584,125 руб.

Полученный результат умножаем на количество месяцев в году (11).

ФЗП _ИТР = 1584,125 * 11 = 17425,38 руб.

Все расчеты сводим в таблицу с выделением основных, вспомогательных рабочих и ИТР (таблица 2.5).

Таблица 2.5

Ведомость фондов заработной платы работников, руб.

	Количество ставок	Разряд работы	Часовая тарифная ставка	Прямая зарплата	Дополнительная зарплата (премия 45%)	Районный коэффициент 15%	Фонд заработной платы
1.Зарплата основных рабочих по операциям:
1. Токарь	1	5	12,39	29800,00	13410,00	6481,50	49691,50
2. Токарь	1	4	10,84	19200,00	8640,00	4176,00	32016,00
3. Сверлильщик	1	4	10,84	16600,00	7470,00	3610,50	27680,50
4. Фрезеровщик	1	5	12,39	13200,00	5940,00	2871,00	22011,00
5. Шлифовальщик	1	4	10,84	5800,00	2610,00	1261,50	9671,50
всего				84600,00	38070,00		141070,5
2.Зарплата вспомогательных рабочих по профессиям:
1. Контролер	0,55	4	9,64	9448,16	4251,67	2054,97	15754,8
2. Раздатчик инструментов	0,33	4	9,64	5668,90	2551,01	1232,99	9452,9
3. Слесарь-ремонтник	0,65	4	9,64	11166,01	5024,70	2428,61	18619,32
4. Дежурный электромонтер	0,06	4	9,64	1030,71	463,82	224,18	1718,71
5.Дежурный ремонтный слесарь на станках	0,2	4	9,64	3435,70	1546,07	747,27	5729,04
6. Наладчик	0,65	4	9,64	11166,01	5024,70	2428,61	18619,32
7. Уборщик	0,1	4	9,64	1717,85	773,03	373,63	2864,51
Всего				43633,34	19635,00		72758,60
3. Зарплата ИТР	0,38	---		950,00	427,5	206,63	17425,38
Итого по цеху С учетом 2-х смен							231254,48 462508,96

В данной таблице рассчитывается ФЗП в целом по цеху.

Затем необходимо рассчитать и оформить в виде таблицы среднегодовую и среднемесячную заработную плату по цеху в целом и по отдельным категориям работников (таблица 2.6).

Таблица 2.6

Среднегодовая и среднемесячная зарплата по цеху, руб.

Наименование категории	Среднегодовая зарплата	Среднемесячная зарплата
По цеху в целом В том числе:	2433,23	29198,80
Производственные рабочие	2351,18	28214,10
Вспомогательные рабочие	1193,55	14322,56
ИТР	1584,13	17425,38

Рассчитав заработную плату всего коллектива цеха, и определив годовой фонд заработной платы, переходим к расчетам затрат связанных с оборудованием и помещением цеха.

3. Расчет капитальных затрат на внедрение цеха.

Капитальные затраты на внедрение складываются из стоимости: общей площади цеха, производственного оборудования, инструментов и приспособлений.

Стоимость площади цеха определяется исходя из стоимости 1 кв.м. (2500 руб.) и размеров общей площади.

С пл. = С 1 кв.м. * S ц

Общая площадь цеха складывается из производственной и вспомогательной площадей:

S ц = S пр + S всп

К производственной площади относятся площади занятые производственным оборудованием, рабочими местами проходами между оборудованием и рабочими местами (20 кв.м. на 1 станок). В общую площадь также включают вспомогательные, бытовые и конторские помещения, имеющие общецеховое значение ( по 2,5 кв.м.)

S ц = 5*20 + 7,92*2,5 = 119,8 кв.м.

С пл = 2500 * 119,8 = 299500 руб.

При определении стоимости технологического оборудования берутся свободные рыночные цены (таблица 1.1), а так же учитываются затраты на транспортировку, заготовительные расходы (4% от цены) и затраты на монтаж (5-15%).

Стоимость дорогостоящего оборудования в серийном производстве принимается в размере 10 % от рыночной стоимости.

Расчеты по определению капитальных затрат на оборудование оформляются в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Капитальные затраты на оборудование

Наименование оборудования	Количество	Цена, руб.за ед.	Сумма	Транспортно заготовительные расходы	Затраты на монтаж	Всего капитальных затрат, руб.
Токарный станок 1к62	2	35000	70000	2800	7700	80500
В-сверлильный 2С 125Ц	1	72000	72000	2880	5040	79920
Универсально- фрезерный 6881	1	68500	68500	2740	7535	78775
Плоскошлифовальный 3К772	1	296000	29600	1184	4440	35224

С оборудования = С св + З тр +З м

Где С св – свободная рыночная стоимость оборудования,

З тр – затраты на транспортно-заготовительные.

Зм – затраты на монтаж.

С токар.ст. = 70000 + 4% * 70000 + 11% * 70000 = 80500 руб.

С сверл.обор.= 72000 + 4%*72000+7%*72000= 79920 руб.

С фрезер.ст. = 68500 + 4%*68500+11%*68500 = 78775 руб.

С шлиф.оборуд =10%*296000+4%*29600+15%*29600=35224 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря ( С инв. ) принимается в размере 5% от первоначальной стоимости оборудования и здания.

С инв. = 5% * 806000 = 40300 руб.

Общие капитальные затраты сводим в таблицу (таблица 3.2).

Таблица 3.2

Капитальные затраты по цеху

Наименование затрат	Сумма, руб.
Стоимость площади	295000
Стоимость оборудования	274419
Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря	40300
Всего	609719

В процессе производства продукции расходуются сырье, матерьялы, топливо, электроэнергия и т.д. Все эти расходы образуют издержки производства – себестоимость.

4. Расчет полной себестоимости и оптовой цены изготовляемой в цехе детали «основание».

Себестоимость – все затраты в денежной форме на изготовление и реализацию продукции. Полная себестоимость (с/с) детали складывается из следующих затрат:

• затраты на основные материалы (М), за вычетом стоимости реализуемых отходов, руб.;

• основная заработная плата производственных рабочих (З _ос ), руб.;

• дополнительная зарплата производственных рабочих (З _доп ), руб.;

• единый социальный налог ( ЕСН ), руб.;

• расходы на содержание и эксплуатацию оборудования (Р _экс ), руб.;

• общецеховые расходы ( Р _ц ), руб.;

• общезаводские расходы ( Р _оз.), руб.;

• прочие производственные расходы ( Р _оп ), руб.;

• коммерческие расходы ( Р _ком ), руб.

с/с = М + З _ос + З _доп. +ЕСН+ Р _экс + Р _ц + Р _оз + Р _оп + Р _ком

Первые шесть составляющих полной себестоимости образуют цеховую себестоимость, а с учетом общезаводских и прочих расходов получаем себестоимость производственную.

4.1. Прямые затраты.

К прямым затратам относятся: затраты на основные материалы, основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих с отчислениями.

4.1.1. Затраты на основные материалы.

Определяются исходя из норм исходя, цены материала, величины возвратных отходов (таблица 1.1). Кроме того, здесь учитываются затраты на приобретение и доставку материалов:

М = Н_м * Ц_м * К – Н_о * Ц_о

Где Н_м – норма расхода материала на 1 изделие, кг.;

Ц_м - цена 1 кг материала, руб.;

К – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы (1,04)

Н_о – величина возвратных отходов, кг.;

Ц_о - цена 1 кг. Возвратных отходов, кг.

М ₁ = 8,51*3,8*1,04 – (8,51-6,6)*1,44 = 30,88 руб.

М ₂₀₀₀₀ = 30,88*20000 = 617600 руб.

4.1.2. Величина основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих.

Берется из предыдущих расчетов, отчисления на социальные нужды берутся от суммы З _ос + З _доп в процентах 35,6%.

ЕСН = ( 169200 + 76140 ) * 35,6 % =87341,04 руб.

4.2. Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

Для определения Р _экс включаемых в с/с детали, рассчитывается «Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования» (таблица 4.1).

Таблица 4.1

Смета расходов на содержание оборудования

Наименование статей	Сумма, руб.
Амортизация оборудования	175079,32
Эксплуатация оборудования затраты на вспомогательные материалы затраты на электроэнергию затраты воду заработная плата рабочих наладчиков, электриков с ЕСН	2532,50 44464,82 24948,00 35346,95
Ремонт оборудования	73755,18
Износ малоценных и быстроизнашивающихся предметов	23760,00
Всего	379886,77

Амортизационные отчисления рассчитываются исходя из балансовой стоимости оборудования, дорогостоящего оборудования и норм амортизации.

А =  К	Н ам
100

где А – годовая сумма амортизации, руб.;

К – капитальные затраты на оборудование, дорогостоящий инструмент, руб.;

Н _ам - норма амортизации.

А = 274419 * (	10,4+10+10+13,4+20	) = 175079,32 руб.
100

Расходы на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на вспомогательные материалы, электроэнергию, воду, расходуемые на технологические цели, заработную плату с отчислениями на социальные нужды наладчикам, дежурным слесарям, электрикам. Затраты на вспомогательные материалы (Р_всп.) определяются исходя из установленных норм расхода на 1 станок. Затраты на 1 станок составляют 0,5 % от стоимости станка.

Р_всп. = 0,5% * 506500 = 2532,5 руб.

Затраты на электроэнергию, потребляемую на технологические цели, определяется по следующей формуле:

Р _Эл.эн. = Ц * F * ? Р _у * К

где Ц - цена 1 кВт/ч электроэнергии, руб.;

F – действительный фонд времени работы оборудования, час;

Р _у - установленная мощность оборудования, кВт;

К – коэффициент загрузки оборудования (берем средний, т.к. загрузка оборудования не полная, до 60%).

Р _Эл.эн. = 0,7 * 1782 * (39% * (10+10+2,2+5,5+18)) = 22232,41 руб.

С учетом работы 2-х смен затраты на электроэнергию составят 44464,82 руб.

Расход воды на производственные нужды связан с приготовлением эмульсий, на каждый станок берется расход воды 4 л в смену.

Р _воды = Ц * F * V _ч

Где Ц – стоимость 1 куб.м воды, руб.;

F- действительный фонд времени работы оборудования, час;

V _ч - объем потребления воды в час, л.

Р _воды = 14 * 1782 * (4/8) = 12474 руб

С учетом работы в 2 смены затраты на воду составят 24948 руб.

Величина заработной платы с отчислениями на социальные нужды (35,6%) наладчикам, дежурным слесарям, электрикам.

З = ( 1718,71+5729,04+18619,32 ) * 1,356 = 35346,95 руб.

Затраты связанные с износом малоценных и быстроизнашивающихся инструментов приспособлений, определяются укрупнено и составляют 1500 руб. на одного работающего в год.

Р _износ = 1500 * 15,84 = 23760 руб.

К затратам на ремонт оборудования относятся расходы на проведение капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров за год. Затраты на ремонт определяются по следующей формуле:

Р _ремонт = ( R*( n _к t _к r _тар + n _с t _с r _тар + n _т t _т r _тар + n _о t _о r _тар )*

*К _пр К _доп К _кр К_ЕСН )* (С/Т)+М

Где R – категория ремонтной сложности единицы оборудования (таблица…);

n _к ,n _с , n _т ,n _о - количество капитальных, средних, текущих ремонтов и осмотров в ремонтном цикле;

t _к ,t _с ,t _т , t _о – затраты времени соответственно на капитальный, средний, текущий ремонт и осмотр на единицу оборудования;

r _тар - средняя часовая тарифная ставка ремонтников;

К _пр – коэффициент премиальных доплат (1,45);

К _доп – коэффициент дополнительной заработной платы (1,16);

К _кр - районный коэффициент (1,15);

К_ЕСН - коэффициент единого социального налога (1,356);

С – количество единиц однотипного оборудования;

Т – длительность ремонтного цикла, 5 лет;

М – затраты на материалы.

Р _{р.ток.ст.} = 19 * (1*9*9,64+4*6*9,64+6*0,85*9,64+1*1,1*9,64+1*50*9,64)*1,45 * *1,16 * 1,15*1,356) * 2/5 + 50% * 11166,01 = 22724,05 руб.

Р _{р. сверл.ст.} = 12 * (1*9*9,64+4*6*9,64+6*0,85*9,64+1*1,1*9,64+1*50*9,64)*1,45 * *1,16 * 1,15*1,356) * 1/5 + 50% * 11166,01 = 10995,99 руб.

Р _{р. фрезер.и .ст.} = 18 * (1*9*9,64+4*6*9,64+6*0,85*9,64+1*1,1*9,64+1*50*9,64)*1,45 * *1,16 * 1,15*1,356) * 1/5 + 50% * 11166,01 = 13702,45 руб.

Р _{р.шлиф..ст.} = 46 * (1*9*9,64+4*6*9,64+6*0,85*9,64+1*1,1*9,64+1*50*9,64)*1,45 * *1,16 * 1,15*1,356) * 1/5 + 50% * 11166,01 = 26332,69 руб.

Всего на ремонт оборудования тратится 73755,18 руб.

4.3. Смета цеховых расходов.

Для определения величины цеховых расходов, следует рассчитать и составить смету цеховых расходов (таблица 4.2).

Таблица 4.2

Смета цеховых расходов.

Наименование статей	Сумма, руб.
1	2
1. Заработная плата основная и дополнительная ИТР, служащих и вспомогательных рабочих, не занятых обслуживанием оборудования	45497,59
2. ЕСН от заработной платы ИТР, служащих и вспомогательных рабочих	16197,14
3. Амортизация зданий, сооружений	3594,00
1	2
4. Содержание зданий, сооружений, инвентаря	926734,28
5. Текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря	10194,00
6. Испытания, опыты, исследования, рационализаторство и изобретательность	15732,00
7. Охрана труда	12420,00
8. Прочие расходы	3384,00
Итого	1033753,01

Величина заработной платы ИТР, служащих и вспомогательных рабочих, не занятых обслуживанием оборудования, берется из предыдущих расчетов. Отчисления на социальные нужды определяется согласно приведенной выше методике.

З _{итр,служ.} = (17425,38+15754,8+9452,9+2864,51)*35,6%=16197,14 руб.

Расходы по амортизации зданий рассчитываются, исходя из норм амортизационных исчислений (1,2%) от стоимости части здания.

А _{зд,соор.} = 1,2% * 299500,00 = 3594,00 руб.

В расходы на содержание зданий, сооружений, инвентаря включают затраты на освещение, отопление, воду на бытовые нужды, затраты на вспомогательные материалы, а так же затраты по содержанию инвентаря.

Р _сод. = Р _эл.эн. + Р _отоп. + Р _.вода + Р _{всп.мат.} + Р _{.сод инв}.

При расчете затрат на электроэнергию для освещения используются следующие данные:

• средний расход электроэнергии в течении часа 1 часа составляет на 1 кв. м. Площади 15 Вт;

• годовое число часов осветительной нагрузки составляет 2400 час;

• 2600 Вт ч. в год на 1 кв.м. (15% от общей площади цеха) дежурного освещения.

Р_эл.эн.=(15 Вт*119,8 кв.м.*2400 ч+2600 Вт*(119,8 кв.м.*15%))*

*0,7 руб.=3051,69 руб.

Затраты на теплоснабжение цеха определяются по формуле:

Р _отоп. = Q _общ * Т _сезона * Ц

Где Q _общ – общая нагрузка для теплоснабжения здания, Ккал/час;

Т _сезона - продолжительность отопительного сезона, час (5088 час);

Ц – цена тепловой энергии за 1 Гкал 250 руб.

Q _общ = Q _о.з. + Q _в.з.

Где Q _о.з. – потребность в тепловой энергии для отопления здания, Ккал / час;

Q _в.з. - потребность в тепловой энергии для вентиляции здания, Ккал / час;

Q _о.з = Х _о * V * (t _в.п. – t _н.п.)

где Х _о - удельная тепловая характеристика помещения для отопления (0,42)

V – наружный объем цеха, куб.м.

t _в.п. – температура воздуха внутри отапливаемого помещения;

t _н.п. – температура наружного воздуха для отопления ( -21^оС ).

Q _о.з = 0,42 * 1317,8 * (15-(-21)) = 19925,14

Q _в.з. = Х _о * V * (t _в.п. – t _н.п.)

где Х _о - удельная тепловая характеристика помещения для вентиляции (0,23)

V – наружный объем цеха, куб.м.

t _в.п. – температура воздуха внутри отапливаемого помещения;

t _н.п. – температура наружного воздуха для вентиляции ( -12^оС ).

Q _в.з. = 0,23 * 1317,8 * (15-(-12)) = 14943,96

Полученные результаты суммируем и получаем общую нагрузку для теплоснабжения здания:

Q _общ = 19925,14 + 14943,96 = 34869,1 Ккал/час

Подставляем в формулу расход на отопление, но перед этим переведем общую нагрузку для теплоснабжения здания из Ккал /час в Гкал / час получаем, что 34869,1 Ккал / час = 0,035Гкал/час:

Р _отоп. = 0,035 * 5088 * 230 = 40958,40 руб.

При расчете затрат на воду для бытовых нужд руководствуемся данными:

• расход воды для хозяйственно санитарных нужд на 1 рабочего в смену составляет 25л;

• цена 1 куб.м. воды для хозяйственных нужд равняется 14 руб.

Р _.вода = 5*25*14*2*248 = 868000,00 руб.

Расходы на вспомогательные материалы составляют 3% от стоимости здания:

Р _{всп.мат.} = 3% * 299500,00 = 8985,00 руб.

Расходы по содержанию инвентаря составляют 1 % от стоимости оборудования и здания:

Р _{.сод инв}.= 1% * (299500,00+274419,00) = 5739,19 руб.

Складываем получившиеся суммы расходов:

Р _сод. = 3051,69+40958,4+868000,0+8985,00+5739,19=926734,28 руб.

Расходы на текущий ремонт зданий и инвентаря принимается в размере 3% от их стоимости:

Р _рем.зд. = 3% * (299500,00 + 40300,00)= 10194,00 руб.

Расходы на испытания, опыты, исследования составляют 850 руб. на 1 работающего в год:

Р _оп. = 950 * 16,56 = 15732,00 руб.

Расходы по охране труда составляют 750 руб. на 1 работающего в год:

Р _.ох.тр. = 750 * 16,56 = 12420,00 руб.

Прочие расходы составляю 2% от суммы основной заработной платы производственных рабочих:

Р _{.прочие.} = 2% * 169200,00 = 3384,00 руб.

Результаты расчетов по определению цеховых расходов сводятся в таблицу 4.2

4.4. Калькуляция себестоимости.

Структуру себестоимости единицы продукции следует показать в виде таблицы (таблица 4.3), расчет произведен ниже таблицы.

Таблица 4.3

Калькуляция себестоимости детали «основание»

Наименование статей	Сумма, руб.	В % по отношению к итогу
1 . Материалы и комплектующие изделия (с учетом транспортно-заготовительных расходов) за вычетом реализуемых отходов	617600,00	20,63
2. Основная заработная плата производственных рабочих	169200,00	5,65
3. Дополнительная зарплата производственных рабочих	76140,00	2,54
4. ЕСН	100360,32	3,35
5. Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	379886,77	12,69
6. Цеховые расходы	1033753,01	34,53
ИТОГО цеховая себестоимость	2376940,10	79,40
7. Общезаводские расходы	507600,00	16,96
8.Прочие производственные расходы	21996,00	0,73
ИТОГО производственная себестоимость	2906536,10	97,09
9.Коммерческие расходы	87196,08	2,91
ИТОГО полная себестоимость.	2993732,18	100

Сумма общезаводских расходов определяется, укрупнено, в процентах от основной заработной платы производственных рабочих.

Р _{.общезав.} = 300% * 169200 = 507600,00 руб.

Прочие производственные расходы составляют 13% oт основной заработной платы производственных рабочих.

Р _{.прочие.} = 13 % * 169200 = 21996,00 руб.

Коммерческие расходы составляют 3% от производственной себестоимости продукции.

Р _.ком. = 3 % * 2906536,10 = 87196,08 руб.

Для определения себестоимости 1 изделия полученный результат разделим на годовой объем выпуска:

с/с = 2993732,18 / 20000 = 149,69 руб.

5. Определение цены изделия.

Цена – денежное выражение стоимости продукции. Цена на продукцию для предприятия не только является важным фактором определяющим его прибыль, но и условием успешной ее реализации. Для определения оптовой цены изделия к полной себестоимости прибавляем сумму прибыли 25 %. Прибыль характеризует экономическую деятельность цеха, является главным источником финансирования затрат на производство и характеризует конечный финансовый результат деятельности цеха.

ОЦ = 149,69 + 25% = 187,11 руб

Уровень рентабельности определяется по формуле:

Рентабельность =	ОЦ – с/с	* 100%
с/с

Где ОЦ – оптовая цена изделия;

с/с – полная себестоимость.

Рентабельность =	187,11 – 149,69	* 100% = 25%
149,69

Рентабельность – прибыль, выраженная, в %. Чем выше рентабельность, тем выгоднее выпуск изделий.

В заключение работы приводится таблица основных технико-экономических показателей (таблица 5.1)

Таблица 5.1

Технико-экономические показатели работы цеха

Наименование показателей	Ед. измерения	Значение показателя
1	2	3
Годовая программа выпуска изделия	шт.	20 000
Число рабочих мест в цехе	Ед.	5
1	2	3
Средний % загрузки рабочих мест	%	39
Общая площадь участка	Кв. м.	119,8
Средний тарифный разряд производственных рабочих		11,52
Общая численность рабочих в цехе: производственных рабочих вспомогательных рабочих ИТР	Чел Ставок ставок	10 5,08 0,76
Годовая выработка На одного рабочего На одного работающего	Шт/чел Шт/чел	2000 1262,63
Система заработной платы производственных рабочих	Сдельно-премиальная
Годовой фонд заработной платы Производственных рабочих Вспомогательных рабочих ИТР	Руб. Руб. Руб.	282141,00 145517,20 34850,76
Средняя месячная заработная плата на одного работающего Производственные рабочие Вспомогательные рабочие ИТР	Руб. Руб. Руб.	2351,18 1193,55 1584,13
Капитальные затраты по цеху	Руб.	609719,00
Годовой расход по содержанию и эксплуатации оборудования цеха	Руб.	379886,77
Полная себестоимость 1 детали	Руб.	149,69
Оптовая цена одного изделия	Руб.	187,11
Уровень рентабельности	%	25

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью данной курсовой работы было рассчитать полную себестоимость и цену детали «основание», произведенной в механическом цеху. Для этого был рассчитан фонд заработной платы работающих в цеху, затраты на материалы, оборудование, помещение. Получили что себестоимость детали «основание» составляет 149,69 рублей, а ее цена 187,11 рублей. Что позволяет рассчитать рентабельность – 25 %, на основании этой цифры можно сделать вывод – изделие выгодно производить, со временем увеличив объемы производства. Тем самым, увеличив прибыль предприятия.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Волкова О.И. «Экономика предприятия» - М.: Финансы и статистика, 2002

2. Горфинкель В.Я. «Экономика предприятия» - М.: Банки и биржы, 2002

3. Грузинов В.П. «Экономика предприятия» - М.: Финансы и статистика, 2002

4. Череданова «Основы экономики и предпринимательства» - М.: 2003

ПРИЛОЖЕНИЕ

Приложение А

Часовые тарифные ставки

Группы работ	Разряд
I	II	III	IV	V	VI
Станочные работы (при сдельной оплате труда)	8,00	8,70	9,64	10,84	12,39	14,41
Остальные работы (при повременной оплате труда)	7,14	7,74	8,56	9,64	10,95	12,73

Приложение В

Подготовлено с использованием системы КонсультантПлюс

КОММЕНТАРИЙ к Производственному календарю на 2006 год

В производственном календаре приведена норма рабочего времени на месяцы, кварталы и 2006 год в целом при 40-, 36- и 24-часовых рабочих неделях, а также количество рабочих и выходных дней при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями.

Согласно статье 112 Трудового кодекса Российской Федерации (в ред. Федерального закона от 29 декабря 2004 г. № 201-ФЗ) нерабочими праздничными днями в Российской Федерации являются:

1, 2, 3, 4 и 5 января - Новогодние каникулы;

7 января - Рождество Христово;

23 февраля - День защитника Отечества;

8 марта - Международный женский день;

1 мая - Праздник Весны и Труда;

9 мая - День Победы;

12 июня - День России;

4 ноября - День народного единства.

В соответствии с действующим порядком норма рабочего времени на определенные периоды времени исчисляется по расчетному графику пятидневной рабочей недели с двумя выходными днями в субботу и воскресенье, исходя из следующей продолжительности ежедневной работы (смены):

при 40-часовой рабочей неделе - 8 часов;

при продолжительности рабочей недели менее 40 часов — количество часов, получаемое в результате деления установленной продолжительности рабочей недели на пять дней; накануне нерабочих праздничных дней производится сокращение рабочего времени на один час.

При совпадении выходного и нерабочего праздничного дней выходной день переносится на следующий после праздничного рабочий день (часть 2 статьи 112 Трудового кодекса Российской Федерации),

Исчисленная в указанном порядке норма рабочего времени распространяется на все режимы труда и отдыха.

Например, в январе 2006 г. при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями 16 рабочих дней и 15 выходных дней с учетом двух дополнительных дней отдыха 6 и 9 января в связи с совпадением двух праздничных нерабочих дней 1 и 7 января с выходными днями.

Норма рабочего времени в этом месяце составляет:

при 40-часовой рабочей неделе - 128 часов

(8 час. х 16 дней);

при 36-часовой рабочей неделе - 115,2 часа

(36 час.: 5 дней х 16 дней);

при 24-часовой рабочей неделе - 76,8 часа

(24 час.: 5 дней х 16 дней).

В 2006 году при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями 248 рабочих дней, в том числе 4 предпраздничных дня (22 февраля, 7 марта, 8 мая и 3 ноября), и 117 выходных дней с учетом 3 дополнительных дней отдыха 6 и 9 января, 6 ноября в связи с совпадением праздничных нерабочих дней 1 и 7 января, 4 ноября с выходными днями.

Норма рабочего времени в 2006 году с учетом вышеизложенного составляет:

при 40-часовой рабочей неделе - 1980 часов

(8 час. х 248 дней - 4 часа);

при 36-часовой рабочей неделе - 1781,6 часа

(36 час.: 5 дней х 248 дней - 4 часа);

при 24-часовой рабочей неделе - 1186,4 часа

(24 час. : 5 дней х 248 дней - 4 часа).