Токарные станки, классификация резцов

УДК 621.941

Реферат

Отчет: страниц – 30; рисунков – 14; таблиц – 5

Тема: вопрос 1 Токарно-винторезные станки конструкция и принцип работы

2 режущий инструмент – резцы, виды и способы применения.

Содержание

Введение

Объектами исследования в первом вопросе являются токарно-винторезные станки любой модификации.

В процессе исследования будут подробно разобраны составные компоненты устройства токарно-винторезных станков, принципы действия и особенности конструкции.

Разобраны основные характеристики и требования, предъявляемые к токарным станкам в зависимости от конкретных задач. Приведены основные принципы работы и виды конструкторских решений.

Во втором вопросе будут подробно рассмотрены виды токарных резцов, их возможные конструкции и технические реализации.

Приведены спецификации производства, стандарты Гост, и некоторые примеры применения.

1.Токарно-винторезный станок

1.1Устройство и классификация.

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки единичных деталей или малых групп деталей, включая нарезание резьбы, если имеется ходовой винт. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять практически все виды токарных работ, за исключением нарезания резьбы резцом.

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр обрабатываемой заготовки (детали) – D или высота центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина обрабатываемой заготовки (детали) - L и масса станка. Для существующих на данное время станков эти характеристики стандартизированы и разбиты на группы (см приложение 1 таблица 1)

Наибольшая длина L обрабатываемой детали определяется расстоянием между центрами станка. Выпускаемые станки при одном и том же значении D могут иметь различные значения L.

Легкие токарные станки применяются в инструментальном производстве, приборостроении, часовой промышленности, в экспериментальных и опытных цехах предприятий. Эти станки выпускаются как с механической подачей, так и без нее.

На средних станках производится 70 - 80% общего объема токарных работ. Эти станки предназначены для чистовой и получистовой обработки, а также для нарезания резьб разных типов. Станки этого типа характеризуются высокой жесткостью, достаточной мощностью и широким диапазоном частот вращения шпинделя и подач инструмента, что позволяет обрабатывать детали на экономичных режимах с применением современных прогрессивных инструментов из твердых сплавов и сверхтвердых материалов. Средние станки оснащаются различными приспособлениями, расширяющими их технологические возможности, облегчающими труд рабочего и позволяющими повысить качество и сократить время обработки, имеют достаточно высокий уровень автоматизации.

Крупные и тяжелые токарные станки применяются в основном в тяжелом и энергетическом машиностроении, а также в других отраслях для обработки валков прокатных станов, железнодорожных колесных пар, роторов турбин и других крупногабаритных деталей

Все сборочные единицы и механизмы токарно-винторезных станков имеют одинаковое название, назначение и расположение (Приложение I рисунок 1). Типичный токарно-винторезный станок 16К20 завода "Красный пролетарий" показан на рисунке 2.

1.2Главный привод. Механизм подач. Коробка подач

Главный привод станка. В передней бабке станка размещены коробка скоростей и шпиндель, которые приводят во вращение обрабатываемую деталь при выбранных глубине резания и подаче. На рисунке 3 показано устройство коробки скоростей, которая работает следующим образом. Заготовка зажимается в кулачковом патроне, который крепится к фланцу шпинделя. Вращение от электродвигателя через ременную передачу и муфту включения передается на вал. Блок из трех шестерен, расположенный на валу, с помощью реечной передачи связан с рукояткой. Этой рукояткой блок шестерен вводится в зацепление с одним из зубчатых колес, жестко закрепленных на валу. Колеса 4 и 12 сопряжены соответственно с колесами 15 и 16, которые передают крутящий момент шпинделю через зубчатую муфту, соединенную с рукояткой 18. Если муфта передвинута вправо, то шпиндель получает вращение через зубчатое колесо 16, а если влево - через зубчатое колесо 15. Таким образом, коробка скоростей обеспечивает шесть ступеней частоты вращения шпинделя.

Механизм подач. Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

Привод этого механизма осуществляется от коробки скоростей через трензель (рисунок 4), который состоит из четырех зубчатых колес а, б, в, г, связанных с рукояткой 19, переключением которой осуществляется реверс (т. е. изменение направления вращения) вала 20 (приводного вала суппорта). Позиции а, б, в, г, 19 и 20. При крайнем нижнем положении рукоятки 19 (положение А) зубчатые колеса а, б, в, г соединены последовательно и направление вращения вала 20 совпадает с направлением вращения шпинделя. При верхнем положении рукоятки 19 (положение В) соединены только зубчатые колеса а, в, г и направление вращения вала 20 изменяется на противоположное. В среднем положении рукоятки 19 (положение Б) зубчатые колеса б и в не соединяются с зубчатым колесом а и вал 20 не вращается. С помощью гитары (рисунок 5) устанавливают (настраивают) зубчатые колеса с определенным передаточным отношением, обеспечивающим необходимое перемещение суппорта на один оборот шпинделя. Расстояние L между валами 1 и 2 является постоянным. На валу 2 свободно установлен приклон 3 гитары, закрепленный болтом 4. Ось 5 промежуточных колес можно перемещать по радиальному пазу, тем самым изменяя расстояние А между центрами колес c и d. Дуговой паз приклона 3 позволяет регулировать размер В.

Коробка подач. Назначение коробки подач - изменять скорости вращения ходового винта и ходового вала, чем достигается перемещение суппорта с выбранной скоростью в продольном и поперечном направлениях. Вал 14 в подшипниках 15 (смотри рисунок 5) коробки подач получает вращение от зубчатых колес гитары; вместе с ним вращается и имеет возможность перемещаться вдоль него зубчатое колесо 11 с рычагом 10. На одном конце рычага 10 вращается (на оси) зубчатое колесо 12, сопряженное с зубчатым колесом 11, а на другом - рукоятка 9, с помощью которой рычаг 10 перемещается вдоль вала 14 и может занимать любое из десяти положений (по числу зубчатых колес в механизме 1). В каждом из таких положений рычаг 10 поворачивается и удерживается штифтом 9, который входит в соответствующие отверстия на передней стенке 7 коробки подач. При этом зубчатое колесо 12 входит в зацепление с соответствующим зубчатым колесом 13 механизма 1, в результате чего устанавливается выбранное число оборотов вала 2. Вместе с валом 2 вращается зубчатое колесо 3, которое можно перемещать вдоль него рукояткой. При перемещении вправо зубчатое колесо 3 посредством кулачковой муфты 4 соединяется с ходовым винтом 5 и передает ему вращательное движение, а при перемещении влево - входит в зацепление с зубчатым колесом 8 и передает вращательное движение ходовому валу 6.

1.3 Резцедержатель, фартук и разъемная гайка

Устройство резцедержателя показано на рисунке 6 (приложение 1). В центрирующей расточке верхних салазок 5 установлена коническая оправка 3 с резьбовым концом. На конусе оправки установлена четырехсторонняя резцовая головка 6. При вращении рукоятки 4 головка 2 перемещается вниз по резьбе конической оправки 3 и через шайбу 1 и упорный подшипник обеспечивает жесткую посадку резцовой головки 6 на конической поверхности оправки 3. От поворота при закреплении резцовая головка удерживается шариком, который заклинивается между поверхностями, образованными пазом на основании конической оправки 3 и отверстием в резцовой головке 6. При необходимости сменить позицию инструмента рукоятку 4 поворачивают против часовой стрелки. При этом головка 2 поворачивается и перемещается вверх по резьбе конической оправки 3, снимая усилие затяжки резцовой головки 6 на конусе конической оправки 3. Одновременно головка 2 поворачивает резцовую головку 6 посредством тормозных колодок, фрикционно-связанных с поверхностью расточки головки 2 и соединенных с резцовой головкой 6 штифтами 7. При этом шарик, расположенный у основания конической оправки 3, не препятствует повороту резцовой головки, так как он утапливается в отверстие, сжимая пружину. Если в процессе работы рукоятка 4 (в зажатом положении) стала останавливаться в неудобном положении, то, изменяя толщину шайбы 1, можно установить ее в удобное для рабочего положение.

1.4 Суппорт

Одним из важнейших достижений машиностроения в начале XIX века стало распространение металлорежущих станков с суппортами - механическими держателями для резца. Каким бы простым и, на первый взгляд, незначительным не казался этот придаток к станку, можно без преувеличения сказать, что его влияние на усовершенствование и распространение машин было так же велика, как влияние изменений, произведенных Уаттом в паровой машине. Введение суппорта разом повлекло за собой усовершенствование и удешевление всех машин, дало толчок к новым усовершенствованиям и изобретениям.

Суппорт (рисунок 7 приложение 1) предназначен для перемещения режущего инструмента, закрепленного в резцедержателе во время обработки заготовки. Он состоит из нижних салазок (продольного суппорта) - 1, которые перемещаются по направляющим станины с помощью рукоятки - 15 и обеспечивают перемещение резца вдоль заготовки. На нижних салазках по направляющим - 12 перемещаются поперечные салазки (поперечный суппорт) 3, которые обеспечивают перемещение резца перпендикулярно оси вращения заготовки (детали). На поперечных салазках - 3 расположена поворотная плита - 4, которая закрепляется гайкой 10. По направляющим - 5 поворотной плиты перемещаются (с помощью рукоятки - 13) верхние салазки - 11, которые вместе с поворотной плитой могут поворачиваться в горизонтальной плоскости относительно поперечных салазок и обеспечивать перемещение резца под углом к оси вращения заготовки (детали). Резцедержатель (резцовая головка) - 6 с болтами - 8 крепится к верхним салазкам с помощью рукоятки 9, которая перемещается по винту 7. Привод перемещения суппорта производится от ходового винта 2, от ходового вала, расположенного под ходовым винтом, или вручную. Включение автоматических подач производится рукояткой 14.

Устройство поперечного суппорта показано на рисунке 8 (приложение 1). По направляющим продольного суппорта - 1 ходовым винтом - 12, оснащенным рукояткой - 10, перемещаются салазки поперечного суппорта. Ходовой винт - 12 закреплен одним концом в продольном суппорте - 1, а другим - связан с гайкой (состоящей из двух частей 15 и 13 и клина 14), которая крепится к поперечным салазкам - 9. Затягивая винт - 16, раздвигают (клином 14) гайки 15 и 13, благодаря чему. выбирается зазор между ходовым винтом 12 и гайкой 15. Величину перемещения поперечного суппорта определяют по лимбу 11. К поперечному суппорту крепится (гайками 7) поворотная плита 8, вместе с которой поворачиваются верхние салазки 6 и резцедержатель 5. На некоторых станках на поперечных салазках 9 устанавливается задний резцедержатель 2 для проточки канавок, отрезки и других работ, которые могут быть выполнены перемещением поперечного суппорта, а также кронштейн 3 с щитком 4, защищающим рабочего от попадания стружки и смазочно-охлаждающей жидкости.

1.5 Задняя бабка

Задняя бабка предназначена для фиксирования свободного конца длинной заготовки или для торцевой обработки заготовок.

Устройство задней бабки показано на рисунке.9 (приложение 1) В корпусе - 1 (при вращении винта - 5 маховиком - 7) перемещается пиноль - 4, закрепляемая рукояткой 3. В пиноли устанавливается центральный конический хвостовик - 2 (или инструмент). Задняя бабка перемещается по направляющим станка вручную или с помощью продольного суппорта. В рабочем неподвижном положении задняя бабка фиксируется рукояткой 6, которая соединена с тягой 8 и рычагом 9. Сила прижима рычага 9 тягой 8 к станине регулируется гайкой 11 и винтом 12. Более жесткое крепление задней бабки производится с помощью гайки 13 и винта 14, который прижимает к станине рычаг 10.

2.Режущий инструмент

2.1 Резцы

При работе на токарных станках применяют различные режущие инструменты: резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, плашки, фасонный инструмент и др.

Токарные резцы являются наиболее распространенным инструментом, они применяются для обработки плоскостей, цилиндрических и фасонных поверхностей, нарезания резьбы и т. д. Элементы резца показаны в приложении 2 на рисунке 1.

Резец состоит из головки (рабочей части) и стержня, служащего для закрепления резца в резцедержателе. Передней поверхностью резца называют поверхность, по которой сходит стружка. Задними поверхностями (главной и вспомогательной) называют поверхности, обращенные к обрабатываемой детали. Главная режущая кромка выполняет основную работу резания. Она образуется пересечением передней и главной задней поверхностей резца. Вспомогательная режущая кромка образуется пересечением передней и вспомогательной задней поверхностей. Вершиной резца является место пересечения главной и вспомогательной режущих кромок.

Для определения углов резца установлены понятия: плоскость резания и основная плоскость. Плоскостью резания называют плоскость, касательную к поверхности резания и проходящую через главную режущую кромку резца (приложение 2 рисунок 2). Основной плоскостью называют плоскость, параллельную направлению продольной и поперечной подач; она совпадает с нижней опорной поверхностью резца.

Углы резца разделяют на главные и вспомогательные (приложение 2 рисунок 3). Главные углы резца измеряют в главной секущей плоскости, т. е. плоскости, перпендикулярной проекции главной режущей кромки на основную плоскость.

Главным задним углом a называется угол между главной задней поверхностью резца и плоскостью резания. Углом заострения b называется угол между передней и главной задней поверхностями резца. Главным передним углом g называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью, перпендикулярной плоскости резания и проходящей через главную режущую кромку резца. Сумма углов a+b+g=90 градусов. Углом резания d называется угол между передней поверхностью резца и плоскостью резания. Главным углом в плане j называется угол между проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Вспомогательным углом в плане j₁ называется угол между проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи. Углом при вершине в плане e называется угол между проекциями главной и вспомогательной режущих кромок на основную плоскость. Вспомогательным задним углом a₁ называется угол между вспомогательной задней поверхностью и плоскостью, проходящей через вспомогательную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Углом наклона главной режущей кромки l называется угол между главной режущей кромкой и плоскостью, проходящей через вершину резца параллельно основной плоскости.

Резцы классифицируются: по направлению подачи - на правые и левые, правые резцы на токарном стане работают при подаче справа налево, т. е. перемещаются к передней бабке станка, левые, наоборот, от передней бабки к задней.

Так же различают по конструкции головки, на прямые, отогнутые и оттянутые (приложение 2 рисунок 4). Основные размеры и технические требования быстрорежущих проходных отогнутых правых и левых резцов регламентирует ГОСТ 18868-73, прямых резцов – ГОСТ 18869-73, подрезных торцовых – ГОСТ 18871-73.

По роду материала различают резцы из быстрорежущей стали, твердого сплава и т. д.; по способу изготовления - на цельные и составные (при использовании дорогостоящих режущих материалов резцы изготовляют составными: головка - из инструментального материала, а стержень из конструкционной углеродистой стали, по сечению стержня - на прямоугольные, круглые и квадратные; по виду обработки - на проходные, подрезные, отрезные, прорезные, расточные, фасонные, резьбонарезные и др. Наибольшее распространение получили составные резцы с пластинами из твердого сплава, которые припаиваются или крепятся механически. (приложение 2 рисунок 5).

По типу резцы делятся на проходные, проходные упорные, подрезные и проточные.

Проходные резцы изготавливаются прямыми и отогнутыми, правыми и левыми ГОСТ 18877-73 предназначены для обработки цилиндрических поверхностей. Отогнутые резцы более универсальны, они позволяют обрабатывать также торцовые поверхности с поперечной подачей. Углы режущей кромки равны  = 45^о, 60^о,75^о

Проходные упорные резцы твердосплавные, напайные резцы ГОСТ 18879-73 изготавливаются как правые так и левые, эти резцы предназначены для обтачивания ступенчатых деталей, подрезки торцов, буртиков угол режущей кромки  = 90^о.

Подрезные резцы так же изготавливаются твердосплавными, напайными согласно ГОСТ 18880-73 предназначены для обтачивания ступенчатых деталей, в том числе с большим отношением длины к диаметру, подрезки торцов, буртиков; углы режущей кромки  = 100^о , 10^о

Расточные резцы предназначены для увеличения диаметра предварительно подготовленных отверстий. Для обработки сквозных отверстий используются резцы с углами 45^о…75^о. Недостатком таких резцов является более высокая радиальная сила P_y, стремящаяся отжать резец от обрабатываемой поверхности.

Для обработки глухих отверстий используются резцы, угол которых обычно выбирается в пределах 90^о... 95^о, такой угол уменьшает радиальную силу резания до нуля (при  = 90^о) или даже обращает ее в сторону обрабатываемой поверхности (при  = 95^о), что может компенсировать потерю размера при износе резца. Однако прочность таких резцов меньше, чем резцов, используемых для обработки сквозных отверстий. Поэтому они рекомендуются для расточки отверстия до упора или в условиях повышенного износа, например, для расточки отверстий по литейной корке.

Резцы с углом  = 90^о удобны для расточки отверстий малого диаметра (до 15 мм), когда нужно обработать уступ или дно отверстия под углом  = 90^о к оси и нет возможности дать резцу поперечное перемещение для подрезки дна отверстия.

Для обработки отверстий большого диаметра и длины используются жесткие державки (борштанги), в пазу которых прямо или косо закрепляется один или несколько резцов круглого или квадратного сечения. Размеры таких резцов регламентированы ГОСТ 9795-84.

Для получения точных отверстий применяются борштанги или расточные головки специальных конструкций (микроборы), позволяющие устанавливать размер инструмента с помощью микрометрических винтов.

Отрезные (прорезные) резцы общего назначения изготавливаются из быстрорежущей стали и твердых сплавов и предназначены для отрезания материала под прямым углом к оси вращения, или прорезания узких пазов и канавок. Номенклатура быстрорежущих резцов определяется ГОСТ 18874-73, твердосплавных напайных - ГОСТ 18884-73 и твердосплавных с механическим креплением неперетачиваемых пластин - ТУ2-035-1024-86. В зависимости от расположения режущей части резца относительно корпуса такие резцы бывают асимметричные (правые и левые) и симметричные

1.2.Револьверно-автоматные резцы

Под резцами такого типа понимается инструмент, широко применяемый на станках токарной группы, используемых в условиях серийного и массового автоматизированного производства (токарно-револьверные станки и автоматы, станки с ЧПУ). Общим для этих станков является наличие на продольном суппорте револьверной головки с гнездами цилиндрической формы. Для поперечных работ на станках, имеющих револьверную головку с осью, перпендикулярной оси шпинделя, используются поперечные или балансирные суппорты с резцедержателями типа токарных. На станках, снабженных револьверной головкой с осью, параллельной оси шпинделя, поперечные работы производятся путем поворота головки вокруг своей оси; при этом резец движется в плоскости, перпендикулярной оси шпинделя, описывая дуговую траекторию.

1.2.1.Резцы для продольного точения

Автоматные резцы для наружного точения и подрезки торцов изготавливаются из быстрорежущей стали (ГОСТ 18874-73 и ТУ2-035- 974-84), с припаянными пластинами твердого сплава (ГОСТ 18884-73) или с механическим креплением таких пластин (ТУ2-035-1024-86). В зависимости от установки относительно детали эти резцы подразделяются на радиальные и тангенциальные, что обеспечивается как конструкцией державки, так и заточкой резца. В связи со стесненными габаритами державок и рабочей зоны резцы, применяемые на револьверных станках, имеют тело, сечение которого обычно меньше, чем на токарных станках с такой же высотой центров. Стандартный ряд предусматривает следующие размеры (ТУ2-035-974-84) стороны квадрата и вылета для проходных резцов.

Поворачивая державку в цилиндрическом гнезде револьверной головки, можно получить различные варианты установки радиального резца относительно обрабатываемой детали.

1.2.2. Резцы для прорезных и отрезных работ

Конструкция прорезных и отрезных резцов, устанавливаемых на поперечных суппортах токарно-револьверных автоматов и токарно-револьверных станков, имеющих револьверную головку с осью вращения, перпендикулярной оси шпинделя, может не отличаться от аналогичных по назначению резцов для токарных станков. Однако преимущественное использование на рассматриваемых станках прутковых заготовок вызвало к жизни специфическую конструкцию отрезных резцов, которые не только отрезают обработанную деталь от прутка, но и обрабатывают торец заготовки для подачи ее до упора. На этом торце не должно быть "бобышки" в центре, а по наружному диаметру должна быть снята фаска . Особенность такого резца - наличие угла  = 75^о...80 ^о.Скошенная режущая кромка позволяет срезать остающуюся коническую бобышку после отрезки обработанной детали. Увеличенный угол способствует снижению шероховатости на поверхности торца; вспомогательная режущая кромка одновременно обрабатывает фаску на детали. Размеры таких резцов приведены в приложении 2 таблице 2

Для станков, снабженных револьверной головкой с осью, параллельной оси шпинделя, державка с отрезным резцом устанавливается в гнезде револьверной головки рядом с продолговатым отверстием. Резец получает круговое поперечное перемещение за счет вращения револьверной головки. При такой схеме отрезки могут быть использованы стандартные резцы, хотя для них необходимы достаточно громоздкие державки. Более компактное решение обеспечивают пластинчатые отрезные резцы из быстрорежущей стали , которые изготавливаются по ГОСТ 18874-73. Стандартные размеры пластинчатых резцов приведены в приложении 2 таблице 3

1.3. Выбор геометрии резцов

Несмотря на то, что резец по конструкции является сравнительно простым инструментом, к нему предъявляется ряд серьезных требований, которые призваны обеспечить высокую производительность и точность обработки:

• правильный выбор материала режущей части резца;

• правильный выбор геометрии режущей части;

• прочность и виброустойчивость державки и режущих кромок;

• правильный выбор формы и размеров пластинки инструментального материала;

• правильный выбор способа и конструкции крепления пластинки инструментального материала (для пластин с механическим креплением);

• правильный выбор способа стружколомания;

• правильный выбор размеров, шероховатости, геометрии и конструкции гнезда для крепления пластины инструментального материала.

Перечисленные факторы так же, как материал и состояние заготовки обрабатываемой детали, требования к точности, шероховатости поверхности и производительности обработки, определяют выбор оптимальных режимов резания – глубины, подачи и скорости резания. 

Выбор геометрических параметров должен отвечать некоторым критериям, главными из которых являются:

• стойкость инструмента, или время образования на его задней или передней поверхности допустимой величины площадки износа;

• размерная стойкость инструмента, или допустимое изменение его настроечного размера, что особенно важно в условиях работы автоматизированного оборудования и ГПС;

• поддержание заданной шероховатости обработанной поверхности;

• уменьшение амплитуды автоколебаний, порождаемых процессом резания.

Эти критерии во многих случаях противоречивы. Поэтому задача выбора оптимальных геометрических параметров есть многокритериальная задача оптимизации, решением которой всегда является определенный компромисс, достигаемый с учетом весомости каждого отдельного критерия для конкретных случаев обработки. Например, при свободном точении стали 30ХГСА резцами с пластинами Т15К6 увеличение угла от 0 до 30⁰ приводит к изменению оптимального значения переднего угла с – 1 до – 6⁰, а оптимального значения температуры от +9 до +13⁰.

Рассмотрим основные геометрические параметры резца с учетом сказанного выше.

Назначение заднего угла - уменьшить трение задней поверхности о заготовку и обеспечить беспрепятственное перемещение резца по обрабатываемой поверхности. Влияние величины заднего угла на условия резания обусловлено тем, что на режущую кромку со стороны заготовки действует нормальная сила упругого восстановления поверхности резания и сила трения.

При увеличении заднего угла уменьшается угол заострения и тем самым снижается прочность лезвия, возрастает шероховатость обработанной поверхности, ухудшается теплоотвод в тело резца.

При уменьшении заднего угла увеличивается трение об обрабатываемую поверхность, что приводит к увеличению сил резания, увеличивается износ резца, возрастает тепловыделение на контакте, хотя и улучшаются условия теплоотдачи, возрастает толщина пластически деформируемого слоя на обработанной поверхности. При столь противоречивых условиях должен существовать оптимум для величины заднего угла в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала, материала режущего лезвия и параметров срезаемого слоя. Опыты показывают, что оптимальное значение заднего угла определяются главным образом, толщиной среза, которая, как известно, связана с подачей. Оптимальный по стойкости задний угол возрастает с уменьшением толщины среза.

Влияние свойств обрабатываемого материала на задний угол в общем таково, что при обработке твердых материалов высокой прочности величины задних углов снижаются, а при обработке легких сплавов – увеличиваются.

В справочниках приводятся усредненные значения оптимальных величин углов , подтвержденные результатами промышленных испытаний. Рекомендуемые значения задних углов резцов приведены в приложении 2 табл.4

В ряде специфических случаев, например, у фасонных резцов, задний угол приходится принимать малым, порядка 1,5...2⁰.

Назначение переднего угла - уменьшить деформацию срезаемого слоя и облегчить сход стружки. Влияние величины переднего угла на условия резания: увеличение угла облегчает процесс резания, снижая силы резания. Однако в этом случае снижается прочность режущего клина и ухудшается теплоотвод в тело резца. Уменьшение угла повышает стойкость резцов, в том числе размерную.

Заключение

В процессе исследования по первому вопросу были разобраны конструкторские особенности токарно-винторезных станков на примере токарно-винторезного станка модели 16К20.

Получено понятие об основных узлах токарного станка, принципы функционирования узлов и их взаимодействия между собой.

Разобраны возможные варианты конструкторских решений, получены понятия о классификации токарно-винторезных станков по группам - размеры обрабатываемой заготовки/габариты и масса станка.

По второму вопросу рассмотрены принципиальные конструкторские решения резцов, их основные методы применения.

Рассмотрены основные государственные стандарты на производство резцов, специфические конструкторские решения для выполнения конкретных задач разницу между резцами для токарно-винторезных и револьверных (карусельных) станков.

Рассмотрены рекомендации для выбора резцов для выполнения конкретной задачи.

Приложение I

Токарно-винторезный станок.

Таблица1. Основные характеристики токарно-винторезных станков

Рис 1. Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка:

1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 - шпиндель



Рис 2. Общий вид и размещение органов управления токарно-винторезного станка модели 16К20:

Рукоятки управления: 2 - сблокированное управление, 3,5,6 - установки подачи или шага нарезаемой резьбы, 7, 12 - управления частотой вращения шпинделя, 10 - установки нормального и увеличенного шага резьбы и для нарезания многозаходных резьб, 11 - изменения направления нарезания резьбы (лево- или правозаходной), 17 - перемещения верхних салазок, 18 - фиксации пиноли, 20 - фиксации задней бабки, 21 - штурвал перемещения пиноли, 23 - включения ускоренных перемещений суппорта, 24 - включения и выключения гайки ходового винта, 25 - управления изменением направления вращения шпинделя и его остановкой, 26 - включения и выключения подачи, 28 - поперечного перемещения салазок, 29 - включения продольной автоматической подачи, 27 - кнопка включения и выключения главного электродвигателя, 31 - продольного перемещения салазок;

Узлы станка: 1 - станина, 4 - коробка подач, 8 - кожух ременной передачи главного привода, 9 - передняя бабка с главным приводом, 13 - электрошкаф, 14 - экран, 15 - защитный щиток, 16 - верхние салазки, 19 - задняя бабка, 22 - суппорт продольного перемещения, 30 - фартук, 32 - ходовой винт, 33 - направляющие станины



Рисунок 3 Устройство коробки скоростей 1 - электродвигатель; 2 – ременная передача; 3 – муфта включения; 4, 10, 11, 12, 15, 16 – зубчатое колесо 5, 6 – вал; 7, 8,9 - шестерни 13 – шпиндель; 17 – рукоять; 14 – зубчатая муфта

Рисунок 4: Механизм подач



Рисунок 5 Конструкция механизма подач

Рисунок 6: устройство резцедержателя

1 – шайба; 2 – упорный подшипник 3 – коническая оправа 4 – затягивающая рукоять 5 - верхние салазки; 6 – четырех сторонняя резцовая головка; 7 - штифты

рисунок 7. Устройство суппорта:

1 – продольный суппорт; 2 – ходовой винт; ; 3 – поперечный суппорт; 4 – поворотная плита; 5 – направляющие поворотной плиты; 6 – резцедержатель; 7 - затягивающая резец, рукоять; 8 – крепежные болты резцедержателя; 10 – крепежная гайка; 11 – верхние салазки; 12 – направляющие поперечных салазок; 13 – рукоятка поперечного привода; 14 – рукоятка переключения типа подачи (ручная или автоматическая);15 – рукоять для продольного перемещения суппорта



Рисунок 8. Поперечный суппорт:

1 – продольный корпус суппорта; 2 – задний резцедержатель;3 – кронштейн;4 защитный щиток; 5- резцедержатель; 6 – верхние салазки; 7 – крепежные гайки поворотной плиты; 8 – поворотная плита; 9 – поперечные салазки; 10 – рукоять ходового винта; 11 – лимб; 12 – ходовой винт; 13, 14, 15 – составная гайка; 16 – настоечная гайка;



Рисунок 9. Задняя бабка:

1 – корпус бабки; 2 – центральный конический хвостовик 3 – крепежная рукоять; 4 - подвижная пиноль; 5 – винт; 6 – фиксирующая рукоятка; 7 – маховик; 8 – тяга; 9 – рычаг; 10 – прижимной рычаг; 11 – регулировочная прижим гайка; 12 – прижимной винт; 13 – прижимная гайка для более жесткого крепления; 14 – Винт прижимающий рычаг 10.

Приложение 2

Режущий инструмент

Таблица 1 размеры квадрата и вылета резцов для револьверных станков (в мм)

Последние размеры относятся к тяжелым револьверным станкам

Таблица 2 Стандартные размеры резцов для прорезных и отрезных работ, мм

Таблица3 Размеры пластинчатых резцов, мм

Таблица 4Рекомендуемые значения задних углов

рисунок 1 основные части резца

рисунок 2 Плоскость резания и основная плоскость.



рисунок 3 углы и плоскости резцов



Рисунок 4 типы резцов

а - прямые, б - отогнутые, в - оттянутые



рисунок 5. Токарные резцы для различных видов обработки:

а - наружное обтачивание проходным отогнутым резцом, б - наружное обтачивание прямым проходным резцом, в - обтачивание с подрезанием уступа под прямым углом, г - прорезание канавки, д - обтачивание радиусной галтели, е - растачивание отверстия, ж, з, и - нарезание резьбы наружной, внутренней и специальной

Список используемой литературы.

1. Токарная обработка: Учебник для профессиональных учебных заведений. Фещенко В. Н., Махмутов Р. Х, 2000 г., Изд.: Высшая школа, Издательский центр "Академия"

2. Справочник токаря. Учебное пособие. Вереина Л.И, серия: "Профессиональное образование", 2002 г., Изд.: Издательский центр "Академия"

Иные источники.

1. http://www.remesla.ru

2. http://www.techno.edu.ru

3. http://www.dstu.edu.ru/ntb/ebooks/ebook3/contents.html