Вход

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ВОССТАНОВЛЕНИЯ чашки ДИФФЕРЕНЦИАЛА 130-1805040-Б3

Дипломная работа по технологиям
Дата добавления: 05 ноября 2007
Язык диплома: Русский
Word, rtf, 374 кб
Диплом можно скачать бесплатно
Скачать
Не подходит данная работа?
Вы можете заказать написание любой учебной работы на любую тему.
Заказать новую работу


Содержание


Введение 3

1Технологическая часть 6

1.1Конструктивные особенности условия работы восстанавливаемой детали 6

1.2 Технические условия на контроль и сортировку детали 6

1.3 Описание дефектов. Причины их возникновения 6

1.4 Обоснование рационального способа восстановления детали 7

1.5 Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам 8

1.6 Выбор установочных баз при обработке детали 10

1.7 Выбор оборудования 11

1.8Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки 11

1.9 Выбор режимов резания, режим обработки 12

1.10 Определяем партию деталей 14

1.11 Определение технических норм времени 15

1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям 17

2 Экономическая часть 18

2.1 Определяем себестоимость восстановления детали 18

2.2 Определяем коэффициент восстановления детали 19

3 Конструкторская часть 21

3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления 21

3.2 Описание конструкции приспособления и его работы 21

3.3 Расчет деталей приспособления 21





3.4 Выбор материалов, допусков, посадок, шероховатости поверхностей

деталей приспособления 23

3.5Краткая инструкция по применению приспособления 23

4. Мероприятия по охране труда при выполнении технологического процесса 24

Список используемых источников 25

Приложение 26


























Введение

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта. В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за износа деталей, а также коррозии и усталости материала из которого они изготовлены. Вследствие чего в автомобиле появляются отказы и неисправности. Для поддержания подвижного состава в исправном, работоспособном состоянии в автотранспортных предприятиях (АТП) проводится периодическое техническое обслуживание (ТО) и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных узлов, агрегатов и деталей.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечить гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге не менее чем пробег до очередного ТО-2. капитальный ремонт должен обеспечить исправность и полный либо близкий к полному (не менее 80%) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей включая базовые.

Основным источником экономической эффективности капитального ремонта является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобилей поступивших в капитальный ремонт могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия (восстановления деталей). В результате сохраняется значительный объём прошлого труда, сберегаются материалы и освобождаются производственные мощности для изготовления новых автомобилей. Так как необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлено, прежде всего, неравно прочностью их составных частей (сборочных и деталей) т.е.



детали изнашиваются неравномерно, имеют различный срок службы.

?????????? ???????, ????? ??????? ???????????? ???????, ? ??????????? ???????? ????????? 30-35%, ??? ????????? ?? ???????????? ??? ???????. ????????? ?????? 40-45% ????? ???? ???????????? ???????? ?????? ????? ?? ??????????????. ? ??? ?????????, ?????? ?????, ??????????? ???????? ???????, ???????????? ? ????????????? ??????? ??????????. ???? ?????????, ?????????? ? ????????????????? ????. ??????? ?????????, ??????? ??????? ??????? ??????? ????? ? ??. ????????? ?????????????? ???? ??????? ?? ????????? 10-50% ????????? ?? ????????????. ? ?????? ?????????? ? 20-30 ??? ????. ??????? ????? ?? ???????? ???????? ?????????????? ???????????? ???????? ?????????????? ?????????? ???????.

Восстановление детали является крупным резервом обеспечения автомобильной технике запасными частями, расходы на которые в настоящее время составляют 40-60% себестоимости. Расширение номенклатуры восстанавливаемой детали позволяет уменьшить потребности авторемонтного производства в запасных частях.

Повышение надёжности отремонтированных автомобилей и агрегатов является основной задачей, стоящей перед АРП, которая зависит в значительной степени от качества в восстановлении деталей. В настоящее время авторемонтное производство располагает современными способами восстановления деталей, обеспечивающих после ремонтные ресурсы детали на уровне новых и выше. В некоторых случаях восстановление деталей является единственной возможностью восстановления работоспособности любого изделия и не только автомобиля.

Для восстановления работоспособного состояния узлов и агрегатов необходимо восстановление первоначальной посадки сопряжения, чаще всего это осуществляется путем наращивания изношенных поверхностей тем или иным способом, а именно наплавкой, нанесением электролитических или синтетических покрытий с последующей обработкой их под номинальный



размер. В ряде случаев первоначальную посадку восстанавливают путем изменения начальных размеров сопрягаемых деталей способ ремонтных

размеров), постановкой дополнительной ремонтной детали (втулки, свертыша и т.д.), а также способами, основанными на перемещении металла детали к ее изношенной части.

Восстановление детали ограниченной номенклатуры может быть организованно и на АТП при наличии соответствующего оборудования. Объемы восстановления на АТП определяются наличием соответствующих по наименованию и цене запасных частей, используемых при ремонте автомобилей.

Целью данного курсового проекта является разработка технологического процесса восстановления детали, рычага блокировки дифференциала промежуточного правого (рычаг) номер детали по каталогу 214-1804106. При этом в проекте решаются следующие задачи:

- выбор эффективного способа восстановления детали;

- определение технологического маршрута восстановления детали;

- выбор установочных баз, оборудования, рабочего и измерительного инструмента, технологической оснастки;

- выбор режимов резания и обработки;

- определение технической нормы времени на восстановление детали;

- определение квалификации рабочих по специальностям;

- составление маршрутной технологической карты;

- определение себестоимости и экономической эффективности восстановления детали;

- разработка конструкции приспособления, применяемого при восстановлении детали.






1ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ


    1. Конструктивные особенностей и условия работы восстанавливаемой детали.

Чашка дифференциала относится ведущему мосту. Ведущему мосту предназначен для передачи крутящего момента под углом 900 по его увеличение. Дифференциал предназначен для того, что при повороте колеса крутились разными скоростями.

Ведущему мосту состоит: картер, главная передача и полуоси.

Дифференциал состоит шестеренчатого типа. Он состоит из чашки дифференциала, крестовины, сотелитов и двух полуосевых шестерен.

Условие работы от карданной передачи к главной передачи на коробки дифференциала, а дифференциал распределяет крутящий момент на шестерни, потом передается на колеса.

Система смазки осуществляется разбрызгивания масло ТАП10,ТАП15.

1.2Технические условия на контроль и сортировку детали

В процессе дефектации детали определяется её техническое состояние. По её результатам деталь относится к годной, негодной и подлежащей восстановлению. В таблице 1 даны технические условия, при которых деталь может быть отнесена к одной из выше перечисленных групп.

Деталь подлежит выбраковке при следующих условиях:

- предельно допустимые размеры менее указанных в графе «Размер предельно-допустимый для ремонта»

- деталь сильно деформирована;

- наличие трещин, раковин и других механических повреждений.

1.3Дефекты и причины их возникновения

Дефект 1– износ шейки вала под шариковый подшипник (уменьшение диаметра) разрушительными факторами являются контактные нагрузки и трение [1с, 170]

Дефект 2 – срыв резьбы возникает вследствие износа резьбы или чрезмерной затяжки резьбового соединения при ремонте более указанной в ТУ на сборку.

????????? ?????????? ?????, ??? ?????? ?????? ????? ????:

- нарушение технологического процесса изготовления детали и сборочной единицы:

а) неоднородность материала;

б)невыполнения требований конструкторской документации на изготовление детали и сборочной единицы.

- нарушение правил эксплуатации:

а) превышение величины нагрузок против расчётных;

б) некачественное техническое обслуживание и ремонт.

1.4 Обоснование выбора рационального способа восстановления детали

При выборе наиболее рационального технологического восстановления детали учитываем:

- габаритные размеры;

- форму и точность изготовления детали, ее материал;

- твердость рабочих поверхностей, условия работы, вид и характер дефекта;

- производственная возможность авторемонтного предприятия;

- затраты на восстановление.

При выборе оптимального способа восстановления крышки

распределительных шестерен руководствуемся тремя критериями:

  1. Применимости

  2. Долговечности

  3. Технико-экономической эффективности.

Критерий применимости является технологическим критерием и

определяет принципиальную возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали. При этом учитывается: условия


работы детали в узле, величина износа. Конструктивные особенности детали: габаритные размеры, твердость материала, геометрические размеры, их допуски, точность геометрической формы, шероховатость [5с,278]. Так как каждый дефект можно восстановить несколькими способами, то согласно критерию применимости назначаем способ устранения дефекта.

    1. Обоснование схемы движения детали по цехам и участкам

При дефектации детали, контролер дефектов в зависимости от сочетания дефектов назначает технологический маршрут. Представляющий собой последовательность операций по устранению определенного комплекса дефектов. При устранении дефектов принимаем технологию по следующей схеме:

1)Предварительная механическая обработка.

2)Наращивание поверхностей.

3)Механическая обработка под номинальный размер.

Предварительная механическая обработка применяется для придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой шероховатости.


Таблица 1

Номер дефекта

Позиция на рисунке

Возможный дефект

Способ выявления и инструмент

размер

Износ, мм

Способ

восстановления

Кд

Кэ

Номи-

нальный

Для

ремонта

1

1

Износ шейки под роликовый подшипник

Осмотр

микрометр


? 75+0,01+0,03

? 74,97

0.03

Шлифования

0,25

0,25

хромирование

1,15

0,637

Шлифования

1,25

0,087


Назначаем план технологического процесса устранения дефектов и представляем его в виде таблицы № 1.

Таблица 1

Номер дефекта

Позиция на чертеже

Размеры, мм

Износ в мм

Выбранный способ восстановления

Наименование операции

Краткое содержание операции

Номинальный

Ремонтный

4

1


? 75+0,01+0,03

? 74,97

74.85

хромирование

Шлифования

Хромирование

Шлифование


Снять поверхность до ? 74,98h9Ra1,

Нарастить до ?75,05h14

Снять поверхность до ? 75+0,01+0,03


Принимаем припуск на предварительное шлифование для поверхности 0,15 мм. на сторону. Определяем толщину наносимого слоя материала для цилиндрических деталей по формуле

Асл = (Рн – Ри) + Z (1)

2

где Асл – толщина наносимого слоя, мм;

Рн – номинальный размер детали, мм;

Ри – размер изношенной детали (размер после предварительной механической обработки);

Z – припуск на последующую механическую обработку.

Принимаем для железнения

Z=0,15

Асл = (75,03-74,97)/2 + 0,15 = 0,27 мм.

Определяем диаметр детали после нанесения покрытия и наплавки по формуле:

Дiн + 2 Асл (2)

где Дi диаметр детали при устранении i-того дефекта, мм;

Дн – номинальный диаметр, мм.

Дi = 74,97 + 2 х 0,27 = 20,78

Принимаем предельные отклонения от размеров на промежуточных операциях:

- шлифовальная h9


- гальваническая h14.

Определяем технологический маршрут восстановления детали, дефекта №2,

который назначаем на основе типового технологического процесса [1с, 173]. В этот технологический процесс следует внести направления центровых отверстий. Последовательность и номера операций заносим в таблицу 3. При этом шлифование поверхности после наплавки производим в два приема: черновое шлифование и чистовое шлифование 0,3 мм на диаметр [7с,41,56,58].

Таблица 3

Номер операции

Наименование операции

Номер перехода

Краткое содержание перехода

005

Шлифования


1

Снять поверхность до ? 74,97h9Ra1,6

010

Хромирование

1

Нарастить слой железа на поверхность до ? 75,05h14

015

Шлифования


1

Нарезать резьбу до ? 75+0,01+0,03


Схема движения деталей по цехам и участкам представлена на рисунке 1.


Склад деталей ожидающих ремонта


Слесарно-механический участок


Гальванический участок


Слесарно-механический участок

Комплектовочный

участок







Рисунок 1

1.6Выбор установочных баз

В качестве базовых поверхностей при механической обработке используем существующие базы (установочные базы завода-изготовителя) центровые отверстия, которые при необходимости подвергаем исправлению.

005 Токарный 010 Слесарный

Обработку проводим в центрах с одной установки с использованием рифленого и вращающегося центра [7c, 173].



Рисунок 2

1.7Выбор оборудования

При выборе оборудования необходимо учитывать:

– станок должен соответствовать габаритам обрабатываемой детали;

– мощность станка должна использоваться максимально;

- паспортные данные должны соответствовать расчетным режимам резания;

- станок должен обеспечить требуемую точность и чистоту обработки детали.

005 Шлифования

Выбираем кругло шлифовальный станок. ЗМ150.

Краткая характеристика кругло шлифовальный станка представлено в таблице 4

Таблица 4

Номер п/п

Наименование параметра

Значение параметра

1

Наибольшие размеры устанавливаемой заготовки:

- диаметр

- длина


100

360

2

Рекомендуемый(наибольший)диаметр шлифования в мм

45

3

Частота вращение шпинделя (заготовки) в мин-1

100-1000

4

Наибольшая длина шлифования в мм

340

5

Наибольший размер шлифовального круга в мм

400

6

Скорость врезной подачи в мм/мин-1

0,05-5

7

Скорость перемещение стола в м/мин-1


0,02-4


8

Мощность электро - двигателя главного движения в кВт

4


1.8Выбор рабочего измерительного инструмента и технологической оснастки.

005 Шлифования

Учитывая арку материала детали, твердость и шероховатость обрабатываемой поверхности выбираем материал круга 15А40СК8.

Размеры и профиль круга выбираем в зависимости от вида



обработки(шлифование цилиндрических поверхностей) и марки станка ЗМ150.

Выбираем круг ПП400?40?51 ГОСТ2424-83.

Измерительный инструмент: микрометрМК25-50 ГОСТ6507-78.

Техническая оснастка рифленый и вращающие центры.

010 Шлифования

Для обработки поверхности после хромирование и чистовой обработки после наплавки, выбираем шлифовальный круг 24А25НСМ26К1ПП400х40х51 ГОСТ2424-83.

Измерительный инструмент: микрометрМК25-50 ГОСТ6507-78.

Техническая оснастка рифленый и вращающие центры.

1.9Выбор режима резания и обработки.

005 Шлифования

1. Скорость вращение детали принимаем в зависимости от марки материала:

Vд=20м/мин-1 (3)

2.Подача радиальная подача ход при шлифовании цилиндрической поверхности на проход определяем по формуле:

St=STt Kst [6,с.344 ]

St – радиальная подача при наружном круглом шлифовании мм/мин-1

STt – табличное значение подачи

Kst – поправочный коэффициент

Kstм · КR · КД · КVK · Кlr · Кh · КT

Kм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

KR – коэффициент, учитывающий радиус галтели;

KД – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга;

KVK – коэффициент, учитывающий скорость круга;

Klr– коэффициент, учитывающий точность обработки;

Kh– коэффициент, учитывающий припуск на обработку;

KT– коэффициент, учитывающий стойкость круга.

Принимаем:


KT = 1.0; [6,с.348 ]

Kh = 0.76;

Klr = 0.75

KVK = 1.0;

KД = 0.67;

Kм = 1.0;

KR = 0.85.

Kst=1.0 ·0.76 ·0.75· 1.0 ·0.67·1.0 ·0.85=0.32 (мм)

STt =0.024мм/мин-1

St=0.024· 0.32 =0.007мм/мин-1

3.Продольная подача на оборот

Принимаем:

Sв =2.5мм/мин-1 [6,с.345]

010 Гальваническая

Режим обработки при железннении на асимметричном токе:

Температура t0 C 20

Плотность тока в А/дм2 90

Определяем величину тока при железнение одну деталь l=ДК · FК

где, l- сила тока в А

ДК – катодная плотность А/дм2

FК – площадь покрываемой поверхности детали (катода) в дм2

FК= п·d·l

где, d – диаметр покрываемой поверхности детали в дм

l – длина покрываемой поверхности детали в дм (из ремонтного чертежа)

FК = 3.14· 0.749· 2.0 = 4.7 дм2

l = 90 · 20 = 180 A

015 Шлифования



Переход№1

Припуск на шлифование h = 0.3 мм (на диаметр). Радиальная подача при

шлифовании на проход:

STt =0.024мм/мин-1 [6,с.345]

Kstм · КR · КД · КVK · Кlr · Кh · КT

Kм – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал;

KR – коэффициент, учитывающий радиус галтели;

KД – коэффициент, учитывающий диаметр шлифовального круга;

KVK – коэффициент, учитывающий скорость круга;

Klr– коэффициент, учитывающий точность обработки;

Kh– коэффициент, учитывающий припуск на обработку;

KT– коэффициент, учитывающий стойкость круга.

Принимаем:

KT = 1.0; [6,с.348 ]

Kh = 1.0;

Klr = 0.5

KVK = 0.9;

KД = 0.67;

Kм = 1.0;

KR = 0.85.

Kst=1.0 ·0.9 ·0.5· 1.0 ·0.67·1.0 ·0.85=0.25 (мм)

S = 0.024 · 0.25 = 0.006 мм/мин-1

Продольная подача:

Sв = 2.5 мм/мин-1 [6,с.345 ]

1.10 Определение партии деталей

Запуск деталей в производство осуществляется партией через определенный промежуток времени. Для декадного планирования определяем партию деталей по формуле




n = N ? KP

12 х 3 (11)

где n – партия деталей в шт.

N – годовая производственная программа в шт.;

Kp - коэффициент ремонта;




n = 425 х 0,25 = 4.08 шт.

12 х 3


Принимаем:

n = 4 шт.

1.11Определение технической нормы времени

005 Шлифования

Т= L·h/Sв ·St ·nд

где, L- длина проходного хода стола в мм

Sв - продольна подача мм/мин-1

St – радиальная (поперечная) подача в мм/мин-1

h- припуск на обработку в мм

nд – частота вращение детали в мин-1

L= l+B мм/мин-1 [1,с.228 ]

где, l – длина обрабатываемой поверхности в мм

B – ширина круга в мм

Принимаем:

B= 40мм

L=75+30+40= 145мм

Т=145· 0.05/0.007 ·2.5·200= 2.07мм

010 Гальваническая

Т= (Т0 + Твн + Т0вн)(1+а/100)/n · Kn мин

Т0 – основное время в мин;


Твн – вспомогательное время в мин;

Т0вн – оперативное неперекрываемое время в мин;

Kn – коэффициент использование ванн;

n – число деталей одновременно загружаемых в ванну;

a – коэффициент учитывающий время на обслуживающие, отдельных и личной надобности.

Принимаем:

Kn = 0.85;

n = 4;

a = 6%.

Т0 = 1000· 60 ·h ·?/Дк · С· ?

где, h- толщина покрываемой поверхности в мм;

? – плотность осаждаемого металла в г/см3 ;

С - электрохимический эквивалент в г/(А·ч);

? – выход метала по току в %;

Дк – плотность тока по катоде в А/дм2.

Принимаем:

? = 80%;

? = 7.8 г/см3; [2,с.491]

Дк=90 А/дм2;

h = 0.3мм;

С = 1.042 г/(А·ч). [2,с.491]

Т0 = 1000· 60 ·0.3 7.8/90 1.042 80 = 18.7мин

Твн + Т0вн =t1 ·n +t2 ·n + t3 ·n + t4 ·n + t5 ·n + t6+ t7 + t8 в мин

где, t1 – время на протирку деталей керосином мин;

t2 - время на зачистку поверхности наждачной бумагой и обдув воздухом мин;

t3 - время на монтаж и демонтаж деталей на подвеску;

t4 - время на изолирование мест не подлежащих покрытию мин;

t5 - время на обезжириванию венской известью мин;

t6 - время на промывку деталей в холодной проточной воде мин;


t7 - время на нейтрализацию в 10% растворе соды мин;

t8 - время на сушки мин.

Принимаем:

t1 = 0.16 мин;

t2 = 0.13 мин;

t3 = 0.8 мин;

t4 = 0.15 мин;

t5 = 0.65 мин;

t6 = 0.4 мин;




t7 =10 мин;

t8 =10 мин.

Твн + Т0вн =(0.16 ·4)+(0.13 ·4)+(0.6· 4)+(0.15· 4)+(0.65 ·4)+0.4+10+10=27.16мин

Т=(18,7+27,16)(1+6/100)/4· 0,85=14,29 мин

015 Шлифования

Т=145· 0,15/0.006 ·2.5 ·200=7.25 мин

1.12 Определение квалификации рабочих по специальностям

Квалификация рабочих определяется сложностью производимых ими работ согласно единого тарифно-квалификационного справочника (ЕТКС).

Назначаем:

005 Шлифования – шлифовщик разряд

010 Гальваническая – гальваник разряд

015 Шлифования– шлифовщик разряд










2 Экономическая часть

2.1 Себестоимость восстановления детали

Себестоимость восстановления детали определяем по формуле:

Sв = ОПЗ + ДЗП + Нс + М + Нруб (16)

где Sв – себестоимость восстановления детали, руб.;

ОЗП – основная заработная плата, руб;

ДПЗ – дополнительная заработная плата, руб;

Нс – начисление на соц. Страх, руб;

М – расход материалов;

Н – накладные расходы, руб.

Основная заработная платаопределяем по формуле:

ОЗП = Сч Тшк руб. (17)

60

где Сч – часовая тарифная ставка, руб/час.

Расчет по ОЗП сводим в таблицу 7.

Таблица 7



Номер операции

Наименование операции

Разряд работ

Расценка

сч,руб/час

Время Тшк, мин

Стоимость операции, руб


005

Шлифования


6.0

16.44

1.64


010

Гальваническая


6.0

4.34

0.33


015

Шлифования


7,2

16.44

1.64








Итого





3.41


Дополнительная заработная плата определяем по формуле:

ДЗП = 0,1 ОПЗ

ДЗП = 0,1 х 3.41 = 0.341 руб.

Начисление на соц. страх определяем по формуле:

Нс = 0,356 (ОЗП + ДЗП)

Нс = 0,356 (3.41 + 0.341) = 1.33руб.

Накладные расходы определяется по формуле:




Н = 1,2 ОЗП

Н = 1,2 · 3.41 = 4,09 руб.

Расход материалов определяем по формуле:

М = Тз С (18)

где Тз – расход материала в кг.;

С – стоимость материала, руб/кг.

Принимаем стоимость материала

С005 =240 руб/кг.

Тз = V+ ? (19)

V – объем наплавляемого металла соответственно на устранение дефекта

? – плотность наплавленного материала, 7.8 г/см3

V = ? (D2 – d2) l , (20)

4

где D – диаметр наплавленной детали, см.;

d – диаметр детали до наплавки, см.;

l – длина наплавляемой поверхности детали

V = 3.14 (7.5052 – 7.4852) 3,5 = 0.82 cм3

4

Тз015= 0.82 х 7.8 = 6,39

М015 = 6,39 х 10-6 х 240 х 103 = 1.53руб.

Sв = 3.41 + 0,341 + 1,33 + 4,09 + 1.53 = 10.69 руб.

2.2 Коэффициент эффективности восстановления детали

Кэ, вычисляется по формуле:

Кэ =


(21)

где Кэ-коэффициент эффективности восстановления детали

Сн – стоимость новой детали руб.

Принимаем:



Сн = 2500 руб;

Кд- коэффициент долговечности.

Принимаем:

Кд = 1

Кэ = 1,0 х 2500 = 233,86

10,69

Вывод: так как коэффициент эффективности больше единицы восстанавливать деталь по данному технологическому маршруту экономически целесообразно.






















3 Конструкторская часть.


3.1 Назначение и обоснование выбора конструкции приспособления

Съемник роликовых подшипников полуосей коленчатого вала предназначен для выпрессовки роликовых подшипников с полуосей коленчатого вала.

3.2 Описание конструкции приспособления и его работа

Приспособление состоит из корпуса (2), изготовленного в виде конуса, и силового винта (3) с воротком (вороток на рисунке не показан). В широкой части корпуса проточен внутренний буртик шириной 5 и высотой 1.5 мм. В нем на толщину буртика сделано 12 выточек (по числу роликов) диаметром 8,5 +0,5

3.3 Расчет деталей приспособления

Пневматические поршневые приводы.

При расчете пневматических приводов определяют осевую силу на штоке поршня, зависящую от диаметра пневмоцелиндра и давления сжатого воздуха в его полостях. Можно по заданной силе шоке поршня и давлению сжатого воздуха определить диаметр пневмацилиндра.

В приспособлениях с пневмоприводном следует определить время его срабатывания. Расчет осевой силы на штоке поршневого привода производится по следующим формулам:

Для пневмоцелиндра одностороннего действия.

Q = (П/4)D2 · ? · ? - Q1 (22)

Для пневмоцелиндра двухстороннего действия при давлении сжатого воздуха на поршень в бес штоковой полости.

Q = (П/4)D2 · ? · ? (23)

и штоковой полости

Q = (П/4)(D2 – d2) · ? · ? (24)

где,D – диаметр пневмоцелиндра (поршня)


d – диаметр штока поршня

? – 0,40давление сжатого воздуха МПа

? – 4 кгс/см2

? – 0,85 – 0,9 КПД, учитывавши потери в пневмоцилиндре.

Q – сила сопротивление возвратной пружины в конце рабочего хода поршня. Н (кгс).

Q = (3,14/4)(342 – 5.52) ? 0.40 ? 0.9 = 0.79?(1156 – 30.25) ? 0.40 ? 0.9 = 318.14(Н)

Возвратная пружина на штоке при ее предельном сжатии ( в конце рабочего хода поршня)должна оказывать сопротивления от 5% при больших 20% при малых диаметрах пневмоцелиндра от силы Q на штоке пневмоцелиндра в момент зажима детали в приспособления.

Практически применяют следующие размеры диаметров D рабочего полости цилиндров: 75, 100, 125, 200, 250, 300, 350 мм

Определяем диаметр пневмоцелиндра двухстороннего действия по заданной силе Q и давлению сжатого воздуха Р

В формуле:

Q = (П/4)D2 · р· ? (25)

Для упрощение расчета опускаем КП но для надежности зажима найденную силу на штоке увеличиваем в 1,5 раза тогда формула Q примет вид:

1.5Q = (П/4)D2 · ? (26)

1.5 · 318.14 = 0.79 · 1156р

913р = 477,21

Р = 477,21/913

Р = 0,52

Откуда

D = 1,4? Q р (27)

D = 1,4?318,14/0,52 = 1,4?611,81 = 1,4·24,73 = 34,62



Принимая.

Р =34,62 МПа(346,2 кгс/см2 )

Найдем диаметр.

Найденный размер диаметр пневмоцелиндра округляют по нормам и по принятому диаметру определяют действительную осевую силу Q на штоке.

3.4 Выбор материалов

Винты изготавливают из стали 35 или 45, а пяты из стали У7, У8, У9 или стали 45. Основные поверхности закаливаются до твердости HRC 50-55.

3.5Краткая инструкция по применению приспособления

Чтобы снять подшипник. Нужно вывернув винт 3, надеть на подшипник корпус съемника и повернуть его вокруг своей оси примерно на 1/12 окружности. При этом зацепы совместятся с роликами 1 подшипника. После этого, завинчивая винты надо снять подшипник с коленчатого вала.




















4. Мероприятия по охране труда при выполнении технологического процесса.

4.1.Работа на станках должна выполняться в соответствии с настоящими правилами и действующими нормативными правовыми актами.[11с. 43]

4.2.Стационарные, переносные станки должны приводиться в действиях и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены.

4.3.Перед включением станка рабочие должны убедиться, что пуск его никому не угрожает.

4.4.Рабочий обязан выключить станок в случае:

- прекращение подачи тока;

- смены рабочего инструмента;

- установки или снятие со станка обрабатываемой детали;

- измерения обрабатываемой детали;

- ремонта, регулировки, чистка и смазка станка, уборки опилок и стружек.

4.5.Перед остановкой станка работник должен выключить подачу и отвести инструмент от детали.

4.6.Режущий инструмент обрабатываемая деталь должны подводиться, друг к другу плавна, без рывков.

4.7.При обработке на станках деталей или заготовок массой свыше 15 кг. (для женщин свыше 10 кг.) необходимо их установку и снятие производить с помощью подъемных устройств или с приспособлений.














































список используемых источников.


1 Баранчиков В. И. «Прогрессивно-режущий инструмент и режимы резания» М.: Машиностроение,1990

2 Белецкий Д. Г. Справочник токаря – универсала. М.: Машиностроение,1987

3 Васильев Б. С. И др. «Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов» М.: Мастерство, 2001

4 Добрыднев И. С.«Курсовое проектирование по предмету» «Технология машиностроения». М.: Машиностроения,1985

5 Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. «Ремонт автомобилей» М.: Транспорт 1998

6 Канарчук В.Е. и др. «Восстановление автомобильных деталей» М.: Транспорт 1995

7 Карагодин В.И., Митрохин Н.Н. «Ремонт автомобилей и двигателей». М.: Высшая школа, 2001

8 Косилова А.Г. и др. Справочник технолога-машиностроительства т.1-2

9 Краткий справочник гальванотехника. Ямпольский А. М. Ленинград Машиностроение.1982

10 Малышев Г.А. Справочник технолога авторемонтного производства М.: Транспорт 1977

11 Методическое указание по выполнению курсового проекта «Ремонт автомобилей и двигателей» БПГК. 2003–06-23

12 Общетехнический справочник./ Под ред. Скороходова Е.А. М.: Машиностроение.1982

13 Справочник по элементарной физике. Кошкин Н.И. Москва 1962

14 Справочник технолога «Обработка металлов резания». / Под ред.

15 Панова А.А. М.: Машиностроение.1988













































© Рефератбанк, 2002 - 2017